- Tipos de FMEA
- Uso de FMEA
- Ventajas de
FMEA - Sincronización de
FMEA - Procedimiento de
FMEA - Bibliografía
Los clientes
están poniendo demandas crecientes en las
compañías para la alta calidad, productos
confiables. Las capacidades y la funcionalidad de aumento de
muchos productos están haciendo más difícil
para que los fabricantes mantengan la calidad y la
confiabilidad.
Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con
la prueba y el uso extensos de técnicas
tales como modelar probabilistic de la confiabilidad.
Éstas son técnicas hechas en las últimas
etapas del desarrollo.
El desafío es diseñar en calidad y
confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo.
El análisis de los modos y de los efectos de
fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas
potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de
desarrollo donde está más fácil tomar
acciones para
superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con
diseño.
FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para
determinar su efecto sobre la operación del producto, y
para identificar acciones para atenuar las faltas.
Un paso crucial está anticipando qué pudo
ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo
no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso
una lista de los modos de fallo potenciales como sea
posible.
El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del
diseño permite que el ingeniero diseñe fuera de
faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del
cliente. FMEA
también captura la información histórica para el uso en
la mejora futura del producto.
Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho
más a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre
siempre que las faltas significaran daño o
lesión potencial al usuario del artículo del
extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:
- Sistema – focos en funciones
globales del sistema - Diseño – focos en componentes y
subsistemas - Proceso – focos en procesos de
la fabricación y de asambleas - Servicio – focos en funciones del
servicio - Software – focos en funciones del
software
Históricamente, los ingenieros han hecho un buen
trabajo de
evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la
fase del diseño. No han hecho siempre tan bien en
diseñar en confiabilidad y calidad.
El ingeniero utiliza factores de seguridad como
manera de cerciorarse de que el diseño trabajará y
protegió a menudo a usuario contra producto o falta del
proceso.
Según lo descrito en un artículo
reciente:
"un factor de seguridad grande no traduce
necesariamente a un producto confiable. En lugar, conduce a
menudo a re-diseñado el producto con problemas de la
confiabilidad."
FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda
asistir el abastecimiento confiable, seguro, los
productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la
ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o
faltas de proceso, pueden utilizarlo:
- Desarrollan el producto o los requisitos de proceso
que reducen al mínimo la probabilidad de
esas faltas. - Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o
de otros participantes en el proceso del diseño para
asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas
potenciales. - Identifican las características del
diseño que contribuyen a las faltas y las diseñan
fuera del sistema o reducen al mínimo por lo menos los
efectos que resultan. - Desarrollan los métodos
y los procedimientos
para desarrollar y para probar el producto/proceso para
asegurarse de que las faltas se han eliminado con éxito. - Sigue y maneja los riesgos
potenciales en el diseño. Seguir los riesgos contribuye
al desarrollo de la memoria
corporativa y del éxito de los productos futuros
también. - Asegúrese de que cualquier falta que
podría ocurrir no dañe o afecte seriamente a
cliente del producto/proceso.
FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora
la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar
correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias
ventajas.
Entre otras, estas ventajas incluyen:
- Mejorar la confiabilidad y la calidad de
producto/proceso - Aumenta la satisfacción de cliente
- Identificación y eliminación tempranas
de los modos de fallo potenciales de
producto/proceso - Da la prioridad a las deficiencias de
producto/proceso - Captura el
conocimiento de ingeniría/organización - Acentúa la prevención del
problema - Proporciona el foco para la prueba mejorada y
desarrollo - Reduce al mínimo últimos cambios y
coste asociado - Catalizador para el intercambio del trabajo en
equipo y de la idea entre las funciones
El FMEA es un documento vivo. A través de ciclo
de desarrollo del producto, cambio y las
actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos
cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de
fallo.
Es por lo tanto importante repasar y/o poner al
día el FMEA cuando:
- Se está iniciando un producto nuevo o un
proceso (al principio del ciclo). - Los cambios se realizan a las condiciones de
funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione
adentro. - Un cambio se realiza al producto o diseño del
proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se
cambia el diseño de producto se afecta el proceso y
viceversa. - Se instituyen las nuevas regulaciones.
- La regeneración de cliente indica problemas en
el producto o el proceso
El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos
básicos son:
- Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del
producto o del proceso bajo consideración es
importante haber articulado claramente. Esta
comprensión simplifica el proceso del análisis
ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de
producto/proceso que bajen dentro de la función
prevista y que bajen afuera.
- Crea un diagrama
de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de
bloque del producto/proceso debe ser desarrollado. Este
diagrama demuestra componentes importantes o pasos de proceso
como bloques conectados juntos por las líneas que
indican cómo los componentes o los pasos son
relacionados. El diagrama demuestra las relaciones
lógicas de componentes y establece una estructura
alrededor de la cual el FMEA pueda ser desarrollado.
Establezca un sistema de la codificación para identificar elementos
del sistema. El diagrama de bloque se debe incluir siempre
con la forma de FMEA.
Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA:
Producto/Sistema, Subsistema./Montaje, componente, plomo del
diseño,se preparó cerca, fecha, revisión
(letra onúmero), y fecha de la
revisión. Modifique estos títulos según
lo necesitado. - Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar
artículos o funciones del listado. Si los
artículos son componentes, enumérelos de una
manera lógica debajo de su subsistema/asamblea
basado en el diagrama de bloque. - Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se
define como la manera en la cual un componente, un subsistema,
un sistema, un proceso, un etc. podrían potencialmente
no poder
resolver el intento de cálculo.
Los ejemplos de los modos de fallo potenciales
incluyen:
- Corrosión
- Fragilidad de hidrógeno
- Corto o abierto eléctrico
- Fatiga Del Esfuerzo de torsión
- Deformación
- El agrietarse
- Un modo de fallo en un componente puede servir como
la causa de un modo de fallo en otro componente. Cada falta se
debe enumerar en términos técnicos. Los modos de
fallo se deben enumerar para la función de cada paso del
componente o del proceso. A este punto el modo de fallo debe
ser identificado si o no la falta es probable ocurrir. Mirar
productos similares o procesos y las faltas que se han
documentado para ellas es un punto de partida
excelente. - Describa los efectos de esos modos de fallo. Para
cada modo de fallo identificado el ingeniero debe determinarse
cuál será el último efecto. Un efecto de
la falta se define como resultado un modo de fallo en la
función del producto/proceso según lo percibido
por el cliente. Deben ser descritos en términos de lo
que pudo ver el cliente o experiencia si ocurre el modo de
fallo identificado. Tenga presente el interno así como
el cliente externo. Los ejemplos de los efectos de la falta
incluyen:
- Lesión al usuario
- Inoperabilidad del producto o del
proceso - Aspecto incorrecto del producto o del
proceso - Olores
- Funcionamiento degradado
- Ruido
Establezca una graduación numérica para
la severidad del efecto. Una escala
estándar de la industria
común utiliza 1 para no representar ningún efecto
y 10 para indicar muy severo con la falta que afecta la
operación y la seguridad de sistema sin la
advertencia.
El intento de la graduación es ayudar al
analista a determinarse si una falta sería un fastidio
de menor importancia o una ocurrencia catastrófica al
cliente.
Esto permite al ingeniero dar la prioridad a las
faltas y tratar las ediciones grandes verdaderas
primero.
- Identifique las causas para cada modo de fallo. Una
causa de la falta se define como debilidad del diseño
que pueda dar lugar a una falta. Las causas potenciales para
cada modo de fallo deben ser identificadas y ser
documentadas.
Las causas se deben enumerar en términos
técnicos y no en términos de síntomas. Los
ejemplos de causas potenciales incluyen:
- El esfuerzo de torsión incorrecto se
aplicó - Condiciones de funcionamiento
incorrectas - Contaminación
- Algoritmos erróneos
- Alineación incorrecta
- Cargamento excesivo
- Voltaje excesivo
- Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso
numérico se debe asignar a cada causa que indica
cómo esa causa está probablemente (probabilidad
de la causa que ocurre). Una escala estándar de la
industria común utiliza 1 para representar no
probablemente y 10 para indicar inevitable.El ingeniero debe ahora identificar técnicas
de la prueba, del análisis, de la supervisión, y otro que pueden o haber
sido utilizados en los mismos o productos/procesos similares
detectar faltas. Cada uno de estos controles para determinar
cómo esta, se espera que identifique o detecte modos
de fallo.Después de que un producto nuevo o un proceso
haya estado en
el uso previamente desapercibido o los modos de fallo no
identificados pueden aparecer. El FMEA debe entonces ser
actualizado y planes hechos para tratar esas faltas de
eliminarlas del producto/proceso. - Identifique los controles actuales (diseño o
proceso). Los controles actuales (diseño o proceso)
son los mecanismos que evitan que ocurra la causa del modo de
fallo o que detectaron la falta antes de que alcancen a
cliente.De acuerdo con los controles actuales, considere la
probabilidad de la detección usando la tabla siguiente
para la dirección. - Determine la probabilidad de la detección. La
detección es un gravamen de la probabilidad que los
controles actuales (diseño y proceso) detectarán
la causa del modo de fallo o del modo de fallo sí mismo,
así evitando que alcance al cliente. - Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto
matemático de los grados numéricos de la
severidad, de la probabilidad y de la detección. RPN=
(Severidad) x (Probabilidad) x (Detección) . El RPN se
utiliza para dar prioridad a artículos el planeamiento
o la acción adicional de la calidad.Estas acciones podían incluir: Procedimientos
específicos de la inspección, de la prueba o de
la calidad; selección de diversos componentes o
materiales; el reducir la capacidad normal;
limitación de tensiones ambientales o del rango de
operación; reajuste del artículo para evitar el
modo de fallo; supervisión de mecanismos;
ejecución de mantenimiento
preventivo; e inclusión de los sistemas o
de la redundancia de repuesto. - Determine Acciones Recomendadas (Determine
Recommended Action(s)) para tratar las faltas potenciales que
tiene un RPN alto. - Asigne la responsabilidad y una fecha de la
terminación en blanco para estas acciones. Esto hace
responsabilidaad neta y facilita el seguimiento. - Indique las acciones tomadas. Después de que
se hayan tomado estas acciones, valore de nuevo la severidad,
la probabilidad y la detección y repase el RPN revisado.
¿Se requiere cualquier otra acción
más - Ponga al día el FMEA como los cambios en el
diseño o proceso, los cambios del gravamen o la nueva
información
Paola Von Versen
Piedras Negras, Coahuila