Diseño de dispositivo de corte para desperdicio

1. Antecedentes de la
   empresa
3. Planteamiento del
   problema
4. Objetivos del
   proyecto
5. Marco
   metodológico
6. Descripción del proceso
   de producción
7. Desventajas del proceso
   actual
8. Comparación de los
   procesos
9. Conclusión
10. Recomendaciones
11. Corven C.A

UNIDAD Nº I

ANTECEDENTES DE
LA
EMPRESA

La
organización CORVEN C.A., nace en marzo de 1.979, por
el fundador Michelangelo Tusa, bajo la forma legal de Sociedad de
Responsabilidad Limitada (S.R.L.), en un local propio ubicado
en la Urbanización La Maracaya, en la ciudad de Maracay,
Estado Aragua.
En el año de 1.989 se trasladan a la Zona Industrial La
Hamaca, de la misma Ciudad, donde permanecen
actualmente.

Su capital
inicial fue de Bs. 400.000 el cual se ha incrementado desde
entonces, hasta ser hoy en día de Bs. 100.000.000. En el
año de 1.984 su estado legal pasó a
Compañía Anónima (C.A.),
incorporándose dos nuevos socios Stefano Tusa y Felipe
Tusa.

Nace, siendo representante en Venezuela de
diversas fabricas extranjeras de partes y piezas para
electrodomésticos. Desde entonces se ha dedicado a la
satisfacción de las necesidades del mercado de
reposición de partes y piezas para
electrodomésticos, adoptándose a los constantes
cambios de tecnología ocurridos
en el sector y ofreciendo productos
originales respaldados por la calidad de los
mejores fabricantes del mundo.

Debido a los cambios tan radicales en las condiciones
socio-económica de la población, el mercado Venezolano en los
últimos diez años, cambio de ser
mercado de reposición de equipos originales (nuevos) a un
mercado de refacción o reparación de equipos
existentes.

La pérdida de poder
adquisitivo del consumidor y la
imposibilidad de cambiar un artefacto existente por un nuevo, ha
generado un auge en las ventas en el
mercado de reposición sorprendente. Esto ha permitido un
crecimiento importante de la organización CORVEN C.A., principalmente en
el volumen de sus
transacciones.

Por tal motivo la empresa trabaja
arduamente para mejorar las deficiencias en la planificación y el control de
niveles óptimos de inventario, con
el objeto de poder ofrecerles a sus clientes un
producto de
calidad, de buen precio y
disponibilidad en el momento requerido.

1.1- MISION DE CORVEN C.A.

La misión de
la empresa CORVEN C.A., es fabricar y comercializar partes y
piezas para electrodomésticos que satisfagan la s
necesidades y requerimientos de fabricantes de equipos
electrodomésticos, mayoristas y mercado de
reposición en general (tiendas al detal, hipermercados,
etc.) necesidades están cada día más
variadas y exigentes en un entorno cada vez más
competido.

VISION DE CORVEN C.A.

Ser la empresa líder
en el sector de fabricantes y distribuidores de partes y piezas
para electrodomésticos con participación de mercado
mayoritaria y prestigio reconocido en cuanto a calidad de
productos y servicio,
tecnología de fabricación, capacidad y recursos
innovadores.

1.2 – PRODUCTOS Y MERCADO

En CORVEN C.A., somos fabricantes y comercializadores de
partes y piezas para electrodomésticos, los productos
fabricados son para satisfacer las necesidades del mercado
nacional e internacional.

Las exportaciones son
destinadas a países como: Puerto Rico,
República Dominicana, Colombia y
Estados Unido específicamente la ciudad de
Miami.

PRODUCTOS FABRICADOS POR CORVEN C.A. PARA EL MERCADO
NACIONAL E INTERNACIONAL.

PRODUCCIÓN NACIONAL:

• Quemador de horno condesa.
• Quemador de horno regina.
• Quemador de horno famoso.
• Quemador famoso largo pares m/v.
• Quemador famosa largo pares m/n.
• Quemador fraga corto y largo.
• Quemador Olimpia corto y largo.
• Quemador L-15 y L-25.
• Quemador marice.
• Quemador planchon.
• Quemador reina largo y corto pares.
• Quemador base Regina hongo.
• Quemador tappan corto y largo nacional.
• Quemador de horno Regina largo.

CORONAS PARA QUEMADORES:

• Corona condesa locha.
• Corona encendido electrónico doble
  hueco.
• Corona condesa económica ancho y
  angosta.
• Corona superior quemador Olimpia, fraga,
  famosa.
• Corona para quemador Mabe.

BANDEJAS DE COCINAS:

• Bandejas quemador planchon.
• Bandeja condesa aluminio.
• Bandeja Regina doble.
• Bandeja condesa doble.
• Bandeja Regina individual.
• Bandeja 8" redonda.
• Bandeja 6" redonda.
• Bandeja tappan redonda.
• Bandeja tappan con guía

PARRILLAS DE COCINAS:

• Parrilla Regina doble.
• Parrilla Regina individual.
• Parrilla condesa doble.
• Parrilla superior 20" insanota.
• Parrilla superior 30" insanota.

OTROS PRODUCTOS:

• Toma aire para
  quemadores.
• Bisel para parrillas.
• Horquillas para rueda de lavadoras.
• Componentes para quemadores.
• Faldas para lavadoras.

ÁREA DE MACANIZADOS PARTES DE
LAVADORAS:

• Sin fin philco (tornillo).
• Piñón Mabe.
• Piñón philco.
• Corona Mabe.
• Corona philco.
• Eje Regina 40.4 centímetro.
• Eje tuba 41.85 centímetro.
• Sectores Mabe.
• Pasador para magneto activador.

PRODUCCION PARA EXPORTACIÓN:

• Quemador kilya.
• Quemador general electric doble.
• quemador general electric con tope largo y
  corto.
• Quemador maita doble e individual.
• Quemador tappan largo y corto.
• Quemador Mabe con piloto y sin piloto.
• Quemador Mabe con guía y sin
  guía.
• Quemador volcán.
• Quemador atlas corona ancha y delgada.
• Quemador ecodhaka pequeño y
  grande.
• Bisel quemador Mabe con piloto.
• Bisel quemador Mabe con guía.
• Bandeja tappan con guía redonda.

UNIDAD Nº II

2.1 –
INTRODUCCION

En el entorno industrial, existen infinidades de
maquinaria para la fabricación de un sin numero de
productos de buena calidad, donde se compite por posicionarse del
mercado nacional o internacional utilizando todos los métodos y
técnicas que conlleven al consumidor a
compra los productos fabricados.

Actualmente ser competitivo y alcanzar la excelencia, es
más que un reto una necesidad y en Venezuela no escapa a
esta realidad.

Los trastornos económicos generados por la
inflación o la devaluación de la moneda han llevado que
muchas empresa utilicen mejores procedimientos,
desean reducir costo buscando
alternativas para el ahorro de
energía, pero manteniendo una elevada productividad
viéndose en la nesecidad de reestructurar las organizaciones
utilizando reingenierías, enfocando hacia la
organización para serla más eficiente que puedan
dar respuestas a los consumidores, ellos buscan que el producto
sea confiable y familiar.

Debido a la gran competencia que
existe en el mercado debemos tener en cuenta la cantidad de
producto y el tiempo de
elaboración del mismo por lo que consideramos que todos
estos procesos de
producción deben ser totalmente
automatizados.

Es por eso que CORVEN C.A., a dispuesto entre sus
objetivo
mejorar constantemente el proceso
productivo, entre los que se encuentra el proceso de
fabricación, específicamente en el área de
las prensas excéntricas que comienza desde que el personal
suministra por el lado derecho la materia prima
proveniente de la bobina a la maquina, realizando el proceso de
troquelado mediante un sistema
automático con un dispositivo neumático de agarre y
sujeción del fleje, este proceso es de forma continua a
medida que la prensa troquela el material por el lado izquierdo
de la maquina va saliendo el fleje ya perforado el cual es el
desecho generado por el mismo proceso y es depositado en un
recipiente para tal fin (pipote) por su volumen y forma se hace
engorroso su manipulación.

Por lo cual se hizo indispensable diseñar un
dispositivo de corte para que los desechos metálicos sean
depositados de una forma automática en dicho recipiente
sin intervención del operador para así agilizar el
proceso de fabricación y aumento de la capacidad de
recolección del recipiente.

Las dificultades que se presentaron era el poco espacio
disponible y el dispositivos debía cumplir con las
especificaciones para el trabajo que
va a desempeñar y sincronízalo con la maquina para
evitar un defasaje en el tiempo de trabajo.

El proyecto que se
presenta a continuación lograra aumentar la productividad
de la empresa en esta área siendo de gran utilidad.

2.2- PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA

Para toda Empresa de producción es de suma
importancia aparte de su personal de trabajo tener una maquinaria
actualizada para realizar la producción al menor tiempo
posible y mejor calidad del producto fabricado.

En tal sentido nos referimos a la Empresa CORVEN C.A.,
situada en Maracay Estado Aragua, donde se fabrican partes y
piezas de artefactos electrodomésticos las áreas de
producción de la compañía se dividen en tres
que son: área de estampado y embutido el cual se fabrican
los quemadores y bandejas para cocinas, piezas de lavadora zona
donde salen el producto ya terminado; área de mecanizado
donde se fabrican todo lo referente a lavadoras piñones,
ejes, tornillos sin fin falda y el área de soldadura
donde se soldan todo tipo de quemadores.

Nuestra área de trabajo del proyecto es el
área estampado donde se encuentran las prensas
excéntricas las mismas no cuentan con sistemas de corte
de desperdicios integrados a la maquina este trabajo es realizado
por el operador de forma manual mediante
una tijera, el cual tiene que parar la maquina para ejecutar esta
tarea luego debe acomodar la sección cortada en el
recipiente para tal fin corriendo el riesgo de
lesiones físicas por herida cortante.

En tal sentido esta ejecución de corte de
material de desecho trae consigo parada de maquina, riesgo para
el operador trayendo consigo la disminución en la
producción en la líneas de estampado.

Por tal motivo proponemos diseñar un dispositivo
de corte integrado a la maquina mediante cuchillas
perpendiculares que trabajen de forma continua en la salida de
los flejes de desecho, que serian cortado a medida que la maquina
este en funcionamiento sin que el operador intervenga en este
proceso sino en el cambio de recipiente a medida de que este se
llene.

Este proyecto trae consigo mejoras en la eficiencia de la
maquina, seguridad para el
operador y una disminución considerable por parada de
maquina.

2.3- OBJETIVOS DEL
PROYECTO

OBJETIVOS
GENERALES

Instalar dispositivo de corte para desperdicio de
materiales en prensa excéntrica en el área de
estampado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

• Instalar dispositivo de corte para
  desperdicios.
• Integrar el dispositivo de corte a la
  maquina.
• Aumentar la productividad disminuyendo el tiempo de
  parada.
• Disminuir el riesgo de lesiones por herida
  cortante.

2.4- MARCO
METODOLOGICO.

TIPO DE INVESTIGACIÓN

La investigación se desarrollará con
estudios relacionados a acontecimientos adquiridos según
sus objetivos, cuya metodología a usar estará enmarcada
bajo la modalidad de proyecto factible, porque la
investigación plantea una posible solución a un
problema de tipo práctico para satisfacer una necesidad de
la Empresa CORVEN C.A. en la búsqueda de mejorar sus
sistemas para el proceso de estampado de materiales. (Manual de
trabajos de grado de maestrías y tesis
doctórales UPEL 1990).

"El proyecto factible consiste en la
elaboración de una solución posible a un problema
de tipo práctico, para satisfacer las necesidades de una
institución".

El proyecto esta fundamentado en una
investigación descriptiva porque consiste en la
caracterización de un hecho (Arias, F. 1999), como es el
funcionamiento y detalles de los procesos así como la
descripción de manera especifica de todas
las variables
involucradas en el proceso de estampado de material. Y es
considerada de campo, pues se pretende resolver un problema real
en un área específica de la empresa por medio de la
recolección y análisis de datos (Arias, F.
1999).

En tal sentido la Universidad
Bicentenaria de Aragua (1998) define la investigación
de campo de la siguiente manera:

"La investigación de campo consiste en el
análisis sistemático de problemas
con el propósito de describirlos, explicar sus causas y
efectos, entender su naturaleza y
factores que la integran o predecir su ocurrencia".

La finalidad de esta investigación será
obtener información necesaria que permita
establecer soporte de la evaluación.

Área de Investigación

El desarrollo de
la investigación se realizará en la Empresa CORVEN
C.A.; ubicada en la Avenida Mérida cruce con Avenida
Aragua, Zona Industrial La Hamaca, en el área de estampado
y embutido, en la prensa excéntrica

Técnicas e Instrumentos de Recolección
de Datos

La importancia y la calidad de la
investigación, obedecerá a los aspectos tanto
cuantitativos como cualitativos de la información buscada
así como la forma que sea aprovechada. Es por esta
razón que se deberá analizar de manera clara y
precisa las técnicas de recolección de datos,
dirigido al área de la investigación.

Las siguientes técnicas e instrumentación de recolección de
datos serán utilizadas:

• Observación Directa: Por medio de la
  observación se examinará la
  manera de cómo operan actualmente la prensa de
  estampado, determinando de esta forma las causas de las
  fallas y parada, con el fin de tener respaldo en la toma de
  decisiones.
• Entrevista no estructuradas: Mediante la
  utilización de entrevistas informales, a los operadores de la
  prensa de estampado, se obtendrán datos
  específicos acerca del funcionamiento del sistema de
  estampado, así como también se conocerá
  cuales son las fallas más frecuentes, sus causas y las
  posibles soluciones
  y mejoras, con la finalidad de orientar los criterios para el
  diseño de la propuesta.
• Técnica Documental: La investigación
  será debidamente respaldada, mediante el estudio de
  toda la información existente sobre el tema en
  cuestión, que va desde consultas de textos, planos,
  catálogos y manuales
  hasta documentos en
  línea. La revisión de planos de los equipos
  instalados proporcionará información de detalle
  del sistema de control actual y de los equipos instalados; la
  consulta de textos servirá de información
  relacionada con instrumentación y con los sistemas de
  control.

Fases de la Investigación

La siguiente investigación
respondió a las fases mencionadas a
continuación:

Fase I

En esta fase se realizará el análisis del
sistema actual, a través de un proceso de aprendizaje de
los detalles de operación y características de
funcionamiento del sistema de actual, con el propósito de
establecer las ventajas y desventajas, y de esta forma establecer
las deficiencias en función de
las necesidades del proceso.

Fase II

En esta fase de la investigación, para disponer
de estrategias de
control que permitirán realizar la creación de un
diseño satisfactorio se deberán establecer e
identificar las variables que intervienen en el proceso,
planteando así los diferentes escenarios, del sistema de
control automático según los requerimientos del
mismo.

Fase III

Diseñar el sistema propuesto; una de las partes
más significativas del proyecto es el diseño del
sistema, porque se determinará mediante el análisis
de las fases anteriores la manera en que se efectuaría el
diseño del nuevo dispositivo de corte para desperdicio de
materiales, con la selección
de equipos, elaboración de estrategias de control,
diseño estructural del dispositivo y la documentación necesaria que servirá
de soporte técnico a la empresa, en la cual estará
contemplada la información necesaria para el manejo
adecuado por parte de los operadores, del sistema
propuesto.

Fase IV

Análisis de rentabilidad;
estará basada en el análisis
técnico-económico que determinará el tiempo
de recuperación de la inversión y permitirá demostrar si
la recuperación ocurre a corto, mediano o largo plazo, y
de igual forma determinará los beneficios que
ganaría la empresa por medio de la ejecución del
nuevo dispositivo de corte para el material de desecho en la
prensa de estampado.

2.5- DESCRIPCION
DEL PROCESO DE PRODUCCION

2.6- DIAGRAMA DEL
PROCESO ACTUAL

2.7- DESVENTAJAS
DEL PROCESO ACTUAL

La prensa excéntrica es operado por un solo
operador el cual debe estar a cargo de la producción y a
su vez de mantener el área ordenada debido a que dicha
maquina genera demasiado desperdicio metálico por esta
razón trae una serie de desventajas entre ellas
están las siguientes:

• El operador tiene que parar la maquina para cortar el
  fleje de desecho.
• El pipote de desperdicio tiene que ser cambiado
  cuatro veces al día.
• El operador esta expuesto a riesgo de herida
  cortante.
• El operador manipula directamente el desecho
  metálico.
• El operador debe guiar el fleje que esta saliendo de
  la prensa.

2.8- DIAGRAMA DEL PROCESO PROPUESTO

UNIDAD Nº III

COMPARACION DE
LOS PROCESOS

3.1- VENTAJAS DEL PROCESO PROPUESTO.

Al instalar el dispositivo de corte para cortar los
desperdicios de material de forma automática a medida que
la prensa excéntrica este trabajando se obtendrá
las siguientes ventajas:

• Reduce el tiempo de parada de la maquina para cortar
  el desperdicio aumentando la productividad de la
  misma.
• Mejora el proceso productivo.
• Disminuye de forma significativa el riesgo a heridas
  por cortadura.
• El tiempo de amortización es corto.
• Mejora el funcionamiento de la maquina.
• Disminuye el espacio físico de los desechos
  metálicos.
• El operador dispone de mayor espacio de
  trabajo

TABLA DE COSTOS DEL
PROCESO ACTUAL

TABLA Nº 1

TABLA DE COSTOS DEL PROCESO PROPUESTO.

Tabla Nº 2

TABLA DE COSTOS DEL PROYECTO

MATERIALES

Tabla Nº 3

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA.

Tabla Nº 4

3.2- TIEMPO DE AMORTIZACIÓN

En todo proyecto es importante saber en cuanto tiempo se
recupera la inversión realizada, esto para ver la
rentabilidad, en este proyecto la amortización es corto,
esto por que la ejecución del proyecto es baja en
comparación al ahorro que se tendrá.

En el proceso actual la prensa excéntrica tarda
340 minutos para sacar 14400 coronas el operador realiza en el
proceso veinte paradas de 5 minutos cada uno dando un total de
100 minutos que esta sin producir la maquina esto para cortar el
desecho de material estampado, de los cuales 240 minutos esta
trabajando la prensa y 100 minutos esta parada la maquina; con el
proceso propuesto se ahorran los 100 minutos por cada bobina.
Sabiendo que la prensa produce 60 coronas por minutos hay un
ahorro de 6000 coronas mas para la producción.

Esto nos da 14.400 + 6.000 = 20.400 coronas en total con
el nuevo proceso que equivalen a un 100% de la producción
por bobina estampada, quiere decir que las 6.000 unidades de
coronas equivalen a un 29,41% sabemos que una corona tiene un
costo de Bs. 66 este precio es el valor inicial
en la cadena de producción de la empresa, el cual ira
incrementando a medida que pase a la siguiente fase de
producción. Tomando en cuenta que la prensa
excéntrica genera una producción de 60 coronas por
minuto multiplicamos la cantidad producida en un minuto por Bs.
66 que es el costo de la corona nos da Bs. 3.960 y esta cantidad
se multiplica por 100 minutos, que son las veinte paradas que
realiza el operador para el corte de desperdicio con un tiempo de
5 minutos cada una nos da Bs. 396.000 y esto a su vez
multiplicado por 2 cargas de bobinas en un turno de 8 horas,
serian un total de Bs. 792.000 el cual es dividido entre 8
equivalen a Bs. 99.000 por hora.

Luego dividimos el costo del proyecto que son Bs.
425.500 entre la producción adicional que son Bs. 99.000
nos da un total de 4,2 horas para recuperar la
inversión.

3.3- ECONOMIA DEL PROCESO PROPUESTO

En el proceso propuesto se obtendrá una economía acorde con
los nuevos lineamientos de la empresa CORVEN C.A., ya que permite
disminuir costo en el tiempo de parada de la prensa de estampado
para cortar, acomodar los flejes de desecho.

Podemos decir que el nuevo dispositivo de corte de
desperdicio de material en la prensa de estampado, el operador no
va a ejecutar ningún tipo de esfuerzo físico a la
hora de cortar el material sobrante de desecho, ya que este
proceso se hará de una forma automática debido a
que el dispositivo de corte esta integrado a la maquina y a
medida que se valla realizando el estampado en el material se ira
cortando el que a sido estampado.

Podemos decir que el proceso propuesto equivale a un
ahorro de un 29,49%, en cuanto a la producción se refiere.
El costo de los materiales, mas la mano de obra para la
ejecución del proyecto es de Bs. 425.500, tomando en
consideración que se trata de una sola prensa de
estampado.

3.4- IMPLICACIONES EN OTROS SECTORES DE LA
EMPRESA

Con la ejecución del proyecto se
beneficiarán directamente el departamento de
producción ya que aumenta la fabricación de
quemadores y el operador de la prensa por que no realizara
esfuerzo físicos disminuyendo el riesgo de herida
cortante, con una mejora ergonómica importante; de la
misma forma que los sectores beneficiados directamente por las
mejoras de la maquina.

El proyecto representa un ahorro para la empresa,
mejorando su productividad y aumentando la eficiencia del equipo
contribuyendo con el mejoramiento continuo del proceso
productivo. También se aprovecha un mayor espacio
físico para el almacenaje de estos desperdicios
metálico y reutilizándolo esta área para
utilidad del mismo proceso, dándole una mejor imagen al lugar
de trabajo evitando accidentes de
cualquier trabajador de la compañía por la exposición
de estos desechos metálicos en el área de
trabajo.

3.5- MATERIALES A USAR EN LA
FABRICACIÓN

En la instalación del sistema de corte de
desperdicio que se adaptara en la prensa excéntrica de la
zona de estampado, se necesitan los siguientes
materiales:

UNIDAD Nº IV

CONCLUSIÓN

a) El trabajo aquí expuesto cumple con los
objetivos de productividad y de presupuesto de la
empresa.

b) De la valoración económica, se
desprende un retorno de la inversión a las cuatro horas
con veinte minutos de haber puesto en funcionamiento la prensa,
que se puede considerar como adecuada, teniendo en cuenta que se
aumenta también la productividad de la prensa
excéntrica teniendo un aumento de 29,41%.

c) La recomendación es clara en el sentido de
proceder a la ejecución y puesta en marcha del
proyecto

MEDIO AMBIENTE

Materiales y procesos de
construcción

• Los materiales de construcción son aceros de mayor o menor
  dureza y poliuretano.
• Estos materiales no comportan ningún riesgo
  medioambiental, si se utilizan procesos de fabricación y
  retirada de chatarras de manera adecuada.
• La pinturas de embellecimiento y protección de
  la máquina son solubles al agua por lo
  que no comportan emisiones al ambiente
• Disminuye el volumen de desperdicios
  sólidos.

Reciclabilidad y fin de vida
útil.

Como se describe en los apartados anteriores el hecho de
emplear materiales metálicos comporta su
reutilización mediante procesos de fundición, tanto
de las partes deterioradas, como cuando los equipos acaben su
vida útil, bien por obsolescencia tecnológica o por
cese de actividad.

Seguridad del dispositivo

• El dispositivo de corte no genera un alto porcentaje
  de peligro para el operario de la maquina esto porque los
  elementos filosos no están expuestos al
  operario.
• Dispone de una guía graduable para que solo
  pase el fleje de desperdico no así cualquiera de las
  falanges de las manos del operador.
• Disminuye el riesgo de cortadura porque el operador
  no interviene en el corte de desperdicio
  directamente

RECOMENDACIONES

Corven C.A. es una empresa
dedicada a la fabricación de piezas para la industrias de
cocinas y lavadoras a nivel nacional e internacional, esto le
permite competir con otras empresas del
mismo ramo, por lo tanto constantemente estamos en un proceso de
mejoras continua. Con el nuevo dispositivo aumentamos la
producción en un 29,49% en tan solo una maquina,
recomendamos aplicar este dispositivo en las otras prensas
excéntricos para aumentar significativamente la
producción y disminuir el riesgo de cortadura por la
manipulación de desechos metálicos.

UNIDAD Nº
V

Como ya se explico anteriormente, el objetivo de la
fabricación de este troquel es para el mejoramiento y
mayor productividad en la fabricación de piezas al menor
tiempo posible y una mayor eficiencia de maquina.

La práctica real en la fabricación del
instrumento como es el dispositivo de corte, son necesarios
algunos cálculos para su construcción y
ensamblaje:

• BASE PRINCIPAL (base soporte de la
  cuchilla).

Peso:

Se escoge acero 1045 por
ser un material adecuado para el trabajo a realizar por su dureza
y alta resistencia a
trabajo fuerte; contando con características
mecánicas idóneas que se detallan a
continuación:

• CUCHILLA DE CORTE:

Es una pieza que se construirá en acero D2 por
sus características especiales para el trabajo duro que
va a realizar, como es el corte o cizallamiento de acero,
poseer un alto contenido de carbono [ C
] y cromo [ Cr ] que es el que le da resistencia y para mejorar
sus posibilidades de endurecimiento se le realiza un
tratamiento termico para aumentar su tenacidad, ductilidad y
mayor resistencia.

Dimensiones:

Fuerza de corte [Fc] (para la prensa).

Fc = L * S * K * max

L = longitud de corte

S = espesor del material

K = coeficiente de fricción (~ 1,7)

max = esfuerzo de corte

Pieza a cortar:

Lc = 6 + 6 = 12 mm = 1,2 cm

S = 0,7 mm = 0,07 cm

K = ~ 1, 7

max =

Se cuenta con una prensa de 40 toneladas, la cual es
confiable para el trabajo planteado.

Al acero D2 se le aplico un tratamiento termico dando
una dureza entre 50 – 55 HRC.

• RESORTE PARA LA CUCHILLA

Diámetro exterior del resorte = 18 mm (valor
nominal).

Relación del diámetro del
alambre:

D ≥ 6 d

d = diámetro del alambre.

F = Fuerza axial a
la cual está sometido el resorte.

n = n° de vuelta 6.

d = diámetro del alambre.

D = diámetro exterior.

G = modulo ≈ 8000

f = = 32 mm

Se recomienda un resorte espiral con extremo liso para
trabajo a compresión.

L = 38 mm.

d = 6 mm.

D = 16 mm.

Extremo liso

• AMORTIGUADOR DE CUCHILLA

El material utilizado para tal fin es Poliuretano
con una dureza de 70 shore A;

Colocados en los laterales donde soportaran la fuerza
aplicada por la cuchilla al final del recorrido el cual
es:

Fmax =12.240 kgf

70 shore A. equivale a una carga de 175,84

Se cuenta con un diámetro de 22 mm

A = π * d²

A = π * (22)² = 1520,53 mm²

A = 1520,53 mm²

La fuerza axial se es dividida en dos que es la cantidad
de amortiguadores;

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado, se
puede observar en la figura Nº 1 el proceso de
producción de la prensa y el desperdicio que se va
acumulando hacia un lado de la maquina, el operador tiene que
parar para córtalo y acomodarlo.

Fig. Nº 1

CORVEN C.A.

Prensa de excéntrica de la zona de estampado en
la figura Nº 2 se puede observar como el operador debe guiar
la salida del desperdicio de la maquina.

Fig. N° 2

CORVEN C.A.

Prensa excentrica de la zona de estampado en la figura
N° 3 se puede apreciar el dispositivo de corte para el
desperdicio metálico instalado en la maquina.

Fig. Nº 3

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado en la
figura Nº 4 se puede observar el dispositivo de corte de
desperdicio metálico en funcionamiento

Material a cortar

Fig. Nº 4

CORVEN C.A.

Prensa excéntrica de la zona de estampado en la
figura Nº 5 se puede observar la maquina completa con el
dispositivo de corte en pleno proceso de producción y el
operador solamente esta observando el movimiento de
la bobina dejando al dispositivo realizar la tarea de corte de
material.

Fig. Nº 5

CORVEN C.A.

Maquina de excentricidad donde se esta implementando el
dispositivo de corte para desperdicios y será tomado como
referencia para el estudio de
factibilidad para instalar en otras maquinas.

Fig. Nº 6

PARTICIPANTES EMPRESAS

AGUILAR JOSÉ INV. ARCOMETAL C.A.

GONZALEZ LUIS CORVEN C.A.

PINEDA JOSÉ TECSMETALES C.A.

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO NACIONAL DE COOPERACION EDUCATIVA

PROYECTO FINAL

V FORMACIÓN DE MAESTRO INDUSTRIAL

(SUPERVISOR DE PRIMERA LINEA)

ESPECIALIDAD MECÁNICA

MARACAY – SEPTIEMBRE 2005