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Medidores de flujo



    1. Tipos de medidores de caudal.
      Factores para la elección del tipo de medidor de
      fluido
    2. Medidores de cabeza
      variable
    3. Medidores de área
      variable
    4. Anexos
    5. Conclusiones
    6. Bibliografía

    INTRODUCCIÓN

    Esta investigación tiene como objetivo
    principal estudiar el efecto, funcionamiento y las aplicaciones
    tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo el
    cual su invención data de los años 1.800,como el
    Tubo Vénturi, donde su creador luego de muchos
    cálculos y pruebas
    logró diseñar un tubo para medir el gasto de un
    fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad de tiempo.

    Principalmente su función se
    basó en esto, y luego con posteriores investigaciones
    para aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se
    llegaron a encontrar nuevas aplicaciones como la de crear
    vacío a través de la caída de presión.

    Luego a través de los años se crearon
    aparatos como los rotámetros y los fluxómetros que
    en la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser
    más precisos en la medición del flujo.

    También tener siempre presente la selección
    del tipo de medidor , como los factores comerciales,
    económicos, para el tipo de necesidad que se tiene
    etc.

    El estudiante o ingeniero que conozca los fundamentos
    básicos y aplicaciones que se presentan en este trabajo debe
    estar en capacidad para escoger el tipo de medidor que se adapte
    a las necesidades que el usuario requiere.

    TIPOS DE MEDIDORES DE CAUDAL

    FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE
    MEDIDOR DE FLUIDO

    Rango: los medidores disponibles en el
    mercado pueden
    medir flujos desde varios mililitros por segundo (ml/s) para
    experimentos
    precisos de laboratorio
    hasta varios miles de metros cúbicos por segundo
    (m3/s) para sistemas de
    irrigación de agua o agua
    municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de
    medición en particular, debe conocerse el orden de
    magnitud general de la velocidad de
    flujo así como el rango de las variaciones
    esperadas.

    Exactitud requerida: cualquier dispositivo
    de medición de flujo instalado y operado adecuadamente
    puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real.
    La mayoría de los medidores en el mercado tienen una
    exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud de
    más del 0.5%. El costo es con
    frecuencia uno de los factores importantes cuando se requiere de
    una gran exactitud.

    Pérdida de presión: debido a
    que los detalles de construcción de los distintos medidores son
    muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de
    pérdida de energía o pérdida de
    presión conforme el fluido corre a través de ellos.
    Excepto algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la
    medición estableciendo una restricción o un
    dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando
    así la pérdida de energía.

    Tipo de fluido: el funcionamiento de
    algunos medidores de fluido se encuentra afectado por las
    propiedades y condiciones del fluido. Una consideración
    básica es si el fluido es un líquido o un gas. Otros
    factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la
    temperatura,
    la corrosión, la conductividad
    eléctrica, la claridad óptica,
    las propiedades de lubricación y homogeneidad.

    Calibración: se requiere de
    calibración en algunos tipos de medidores. Algunos
    fabricantes proporcionan una calibración en forma de una
    gráfica o esquema del flujo real versus indicación
    de la lectura.
    Algunos están equipados para hacer la lectura en
    forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que
    se deseen. En el caso del tipo más básico de los
    medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado
    formas geométricas y dimensiones estándar para las
    que se encuentran datos
    empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con
    una variable fácil de medición, tal como una
    diferencia de presión o un nivel de fluido.

    1. MEDIDORES DE
    CABEZA VARIABLE

    El principio básico de estos medidores es que
    cuando una corriente de fluido se restringe, su presión
    disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a
    través de la restricción, por lo tanto la
    diferencia de presión entre los puntos antes y
    después de la restricción puede utilizarse para
    indicar la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de
    medidores de cabeza variable son el tubo venturi, la placa
    orificio y el tubo de flujo.

    1. El Tubo de Venturi fue creado por el físico
      e inventor italiano Giovanni Battista Venturi (1.746
      – 1.822). Fue profesor
      en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades
      donde vivió mucho tiempo, estudió cuestiones
      teóricas relacionadas con el calor,
      óptica e hidráulica.

      En este último campo fue que
      descubrió el tubo que lleva su nombre. Según
      él este era un dispositivo para medir el gasto de un
      fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de
      tiempo, a partir de una diferencia de presión entre
      el lugar por donde entra la corriente y el punto,
      calibrable, de mínima sección del tubo, en
      donde su parte ancha final actúa como
      difusor.

      DEFINICIÓN

      El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina
      una pérdida de presión al pasar por él
      un fluido. En esencia, éste es una tubería
      corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos.
      La presión varía en la proximidad de la
      sección estrecha; así, al colocar un
      manómetro o instrumento registrador en la garganta
      se puede medir la caída de presión y calcular
      el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un
      depósito carburante, se puede introducir este
      combustible en la corriente principal.

      Las dimensiones del Tubo de Venturi para
      medición de caudales, tal como las estableció
      Clemens Herschel, son por lo general las que indica la
      figura 1. La entrada es una tubería corta recta del
      mismo diámetro que la tubería a la cual va
      unida.

      El cono de entrada, que forma el ángulo
      a1, conduce por una curva suave a la garganta de
      diámetro d1. Un largo cono divergente,
      que tiene un ángulo a2, restaura la
      presión y hace expansionar el fluido al pleno
      diámetro de la tubería. El diámetro de
      la garganta varía desde un tercio a tres cuartos del
      diámetro de la tubería.

      La presión que precede al cono de entrada
      se transmite a través de múltiples aberturas
      a una abertura anular llamada anillo piezométrico.
      De modo análogo, la presión en la garganta se
      transmite a otro anillo piezométrico. Una sola
      línea de presión sale de cada anillo y se
      conecta con un manómetro o registrador. En algunos
      diseños los anillos piezométricos se
      sustituyen por sencillas uniones de presión que
      conducen a la tubería de entrada y a la
      garganta.

      La principal ventaja del Vénturi estriba en
      que sólo pierde un 10 – 20% de la diferencia de
      presión entre la entrada y la garganta. Esto se
      consigue por el cono divergente que desacelera la
      corriente.

      Es importante conocer la relación que
      existe entre los distintos diámetros que tiene el
      tubo, ya que dependiendo de los mismos es que se va a
      obtener la presión deseada a la entrada y a la
      salida del mismo para que pueda cumplir la función
      para la cual está construido.

      Esta relación de diámetros y
      distancias es la base para realizar los cálculos
      para la construcción de un Tubo de Venturi y con los
      conocimientos del caudal que se desee pasar por
      él.

      Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi
      típico consta, como ya se dijo anteriormente, de una
      admisión cilíndrica, un cono convergente, una
      garganta y un cono divergente. La entrada convergente tiene
      un ángulo incluido de alrededor de 21º, y el
      cono divergente de 7º a 8º.

      La finalidad del cono divergente es reducir la
      pérdida global de presión en el medidor; su
      eliminación no tendrá efecto sobre el
      coeficiente de descarga. La presión se detecta a
      través de una serie de agujeros en la
      admisión y la garganta; estos agujeros conducen a
      una cámara angular, y las dos cámaras
      están conectadas a un sensor de diferencial de
      presión.

      FUNCIONAMIENTO
      DE UN TUBO DE VENTURI

      En el Tubo de Venturi el flujo desde la
      tubería principal en la sección 1 se hace
      acelerar a través de la sección angosta
      llamada garganta, donde disminuye la presión del
      fluido. Después se expande el flujo a través
      de la porción divergente al mismo diámetro
      que la tubería principal. En la pared de la
      tubería en la sección 1 y en la pared de la
      garganta, a la cual llamaremos sección 2, se
      encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos
      se encuentran unidos a los dos lados de un manómetro
      diferencial de tal forma que la deflexión h es una
      indicación de la diferencia de presión
      p1 – p2. Por supuesto, pueden
      utilizarse otros tipos de medidores de presión
      diferencial.

      La ecuación de la energía y la
      ecuación de continuidad pueden utilizarse para
      derivar la relación a través de la cual
      podemos calcular la velocidad del flujo. Utilizando las
      secciones 1 y 2 en la formula 2 como puntos de referencia,
      podemos escribir las siguientes ecuaciones:

      (1)

      Q =
      A1v1 =
      A2v2

      (2)

      Estas ecuaciones son válidas solamente para
      fluidos incomprensibles, en el caso de los líquidos.
      Para el flujo de gases,
      debemos dar especial atención a la variación del
      peso específico  con la presión. La
      reducción algebraica de las ecuaciones 1 y 2 es como
      sigue:

      Se pueden llevar a cabo dos simplificaciones en
      este momento. Primero, la diferencia de elevación
      (z1-z2) es muy pequeña, aun
      cuando el medidor se encuentre instalado en forma vertical.
      Por lo tanto, se desprecia este termino. Segundo, el
      termino hl es la perdida de la energía
      del fluido conforme este corre de la sección 1 a la
      sección 2.

      El valor
      hl debe determinarse en forma experimental. Pero
      es más conveniente modificar la ecuación (3)
      eliminando h1 e introduciendo un coeficiente de
      descarga C:

      La ecuación (4) puede utilizarse para
      calcular la velocidad de flujo en la garganta del medidor.
      Sin embargo, usualmente se desea calcular la velocidad de
      flujo del volumen.

      Puesto que , tenemos:

      El valor del coeficiente C depende del
      número de Reynolds del flujo y de la geometría real del medidor. La
      siguiente figura muestra
      una curva típica de C Vs número de Reynolds
      en la tubería principal.

      La referencia 3 recomienda que C = 0.984 para un
      Tubo Vénturi fabricado o fundido con las siguientes
      condiciones:

      La referencia 3, 5 y 9 proporcionan información extensa sobre la
      selección adecuada y la aplicación de los
      Tubos de Venturi.

      La ecuación (14-5) se utiliza para la
      boquilla de flujo y para el orificio, así como
      también para el Tubo de Venturi.

      APLICACIONES
      TECNOLÓGICAS DE UN TUBO DE VENTURI

      El Tubo Vénturi puede tener muchas
      aplicaciones entre las cuales se pueden
      mencionar:

      En la Industria Automotriz: en el carburador del
      carro, el uso de éste se pude observar en lo que es
      la Alimentación de
      Combustible.

      Los motores
      requieren aire y
      combustible para funcionar. Un litro de gasolina necesita
      aproximadamente 10.000 litros de aire para quemarse, y debe
      existir algún mecanismo dosificador que permita el
      ingreso de la mezcla al motor en
      la proporción correcta. A ese dosificador se le
      denomina carburador, y se basa en el principio de
      Vénturi: al variar el diámetro interior de
      una tubería, se aumenta la velocidad del paso de
      aire.

    2. TUBO DE VÉNTURI

      Cuando dicha placa se coloca en forma
      concéntrica dentro de una tubería, esta
      provoca que el flujo se contraiga de repente conforme se
      aproxima al orificio y después se expande de repente
      al diámetro total de la tubería. La corriente
      que fluye a través del orificio forma una vena
      contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en
      una disminución de presión hacia abajo desde
      el orificio.

      El valor real del coeficiente de descarga C
      depende de la ubicación de las ramificaciones de
      presión, igualmente es afectado por las variaciones
      en la geometría de la orilla del orificio.
      El valor de C es mucho más bajo que el del tubo
      venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido se
      fuerza a
      realizar una contracción repentina seguida de una
      expansión repentina.

      Algunos tipos de placas orificios son los
      siguientes:

      La concéntrica sirve para líquidos,
      la excéntrica para los gases donde los cambios de
      presión implican condensación, cuando los
      fluidos contienen un alto porcentaje de gases
      disueltos.

      La gran ventaja de la placa de orificio en
      comparación con los otros elementos primarios de
      medición, es que debido a la pequeña cantidad
      de material y al tiempo relativamente corto de maquinado
      que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser
      comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente
      reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que
      se consigue con ella un alto grado de exactitud.
      Además que no retiene muchas partículas
      suspendidas en el fluido dentro del orificio.

      El uso de la placa de orificio es inadecuado en la
      medición de fluidos con sólidos en
      suspensión pues estas partículas se pueden
      acumular en la entrada de la placa., el comportamiento en su uso con fluidos
      viscosos es errático pues la placa se calcula para
      una temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores
      pérdidas de presión en comparación con
      los otros elementos primarios.

      Las mayores desventajas de este medidor son su
      capacidad limitada y la perdida de carga ocasionada tanto
      por los residuos del fluido como por las perdidas de
      energía que se producen cuando se forman
      vórtices a la salida del orificio.

    3. PLACA ORIFICIO
    4. BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO

    Es una contracción gradual de la corriente de
    flujo seguida de una sección cilíndrica recta y
    corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe
    una pérdida muy pequeña. A grandes valores de
    Reynolds (106) C es superior a 0.99.

    La tobera de flujo, es un instrumento de medición
    que permite medir diferencial de presiones cuando la
    relación de ß, es demasiado alta para la placa
    orificio, esto es, cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y
    las pérdidas empiezan a hacerse notorias.

    Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran
    mediciones mucho más exactas. Además este tipo de
    medidor es útil para fluidos con muchas partículas
    en suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos
    transportados por el fluido queden adheridos a la
    tobera.

    Boquilla o tobera de
    flujo.

    La instalación de este medidor requiere que la
    tubería donde se vaya a medir caudal, este en línea
    recta sin importar la orientación que esta
    tenga.

    Recuperación de la presión: La
    caída de presión es proporcional a la
    pérdida de energía. La cuidadosa alineación
    del tubo Venturi y a expansión gradual larga
    después de la garganta provoca un muy pequeño
    exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la
    pérdida de energía es baja y la recuperación
    de presión es alta. La falta de una expansión
    gradual provoca que la boquilla tenga una recuperación de
    presión más baja, mientras que la correspondiente
    al orificio es aún más baja. La mejor
    recuperación de presión se obtiene en el tubo de
    flujo.

    2.
    MEDIDORES DE AREA VARIABLE

    2.1. ROTÁMETRO

    El rotámetro es un medidor de área
    variable que consta de un tubo transparente que se amplia y un
    medidor de "flotador" (más pesado que el líquido)
    el cual se desplaza hacia arriba por el flujo ascendente de un
    fluido en la tubería. El tubo se encuentra graduado para
    leer directamente el caudal. La ranuras en el flotador hace que
    rote y, por consiguiente, que mantenga su posición central
    en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
    asume el flotador.

    2.2. FLUXOMETRO DE TURBINA

    El fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una
    velocidad que depende de la velocidad de flujo. Conforme cada una
    de las aspas de rotor pasa a través de una bobina
    magnética, se genera un pulso de voltaje que puede
    alimentarse de un medidor de frecuencia, un contador
    electrónico u otro dispositivo similar cuyas lecturas
    puedan convertirse en velocidad de flujo. Velocidades de flujo
    desde 0.02 L/min hasta algunos miles de L/min se pueden medir con
    fluxómetros de turbina de varios
    tamaños.

    2.3. FLUXOMETRO DE VORTICE

    Una obstrucción chata colocada en la corriente
    del flujo provoca la creación de vortices y se derrama del
    cuerpo a una frecuencia que es proporcional a la velocidad del
    flujo. Un sensor en el fluxometro detecta los vortices y genera
    una indicación en la lectura del dispositivo
    medidor.

    Esta figura muestra un bosquejo del fenómeno de
    derramamiento de vortice. La forma del cuerpo chato,
    también llamada elemento de derramamiento de vortice,
    puede variar de fabricante a fabricante. Conforme el flujo se
    aproxima a la cara frontal del elemento de derramamiento, este se
    divide en dos corrientes. El fluido cerca del cuerpo tiene una
    velocidad baja en relación con la correspondiente en las
    líneas de corrientes principales.

    La diferencia en velocidad provoca que se generen capas
    de corte las cuales eventualmente se rompen en vortices en forma
    alternada sobre los dos lados del elemento de derramamiento. La
    frecuencia de los vortices creados es directamente proporcional a
    la velocidad del flujo y, por lo tanto, a la frecuencia del flujo
    del volumen.

    Unos sensores
    colocados dentro del medidor detectan las variaciones de
    presión alrededor de los vortices y generan una
    señal de voltaje que varia a la misma frecuencia que la de
    derramamiento del vortice. La señal de salida es tanto un
    cadena de pulsos de voltaje como una señal
    analógica de cd (corriente
    directa). Los sistemas de instrumentación estándar con
    frecuencia utilizan una señal analógica que varia
    desde 4 hasta 20 mA cd (miliamperes de cd). Para la salida de
    pulso el fabricante proporciona un fluxometro de factor-K que
    indica los pulsos por unidad de volumen a través del
    medidor.

    Los medidores de vortice pueden utilizarse en una amplia
    variedad de fluidos incluyendo líquidos sucios y limpios,
    así como gases y vapor.

    2.4. FLUXOMETROS DE VELOCIDAD

    Algunos dispositivos disponibles comercialmente miden la
    velocidad de un fluido en un lugar específico más
    que una velocidad promedio.

    2.4.1 TUBO PITOT

    Cuando un fluido en movimiento es
    obligado a pararse debido a que se encuentra un objeto
    estacionario, se genera una presión mayor que la
    presión de la corriente del fluido. La magnitud de esta
    presión incrementada se relaciona con la velocidad del
    fluido en movimiento. El tubo pitot es un tubo hueco puesto de
    tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a la
    corriente del fluido. La presión en la punta provoca que
    se soporte una columna del fluido. El fluido en o dentro de la
    punta es estacionario o estancado llamado punto de
    estancamiento.

    Utilizando la ecuación de la energía para
    relacionar la presión en el punto de estancamiento con la
    velocidad de fluido: si el punto 1 está en la corriente
    quieta delante del tubo y el punto s está en el punto de
    estancamiento, entonces,

    p1 = presión estática
    en la corriente de fluido principal

    p1/g = cabeza de
    presión estática

    p1 = presión de estancamiento o presión
    total

    ps/ g = cabeza de
    presión total

    v1²/ 2g = cabeza de presión de
    velocidad

    Solo se requiere la diferencia entre la presión
    estática y la presión de estancamiento para
    calcular la velocidad, que en forma simultánea se mide con
    el tubo pitot estático.

    2.5. FLUXOMETRO
    ELECTROMAGNÉTICO

    Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday,
    la cual expresa que al pasar un fluido conductivo a través
    de un campo
    magnético, se produce una fuerza
    electromagnética (F.E.M.), directamente proporcional a la
    velocidad del mismo, de donde se puede deducir también el
    caudal.

    Está formado por un tubo, revestido interiormente
    con material aislante. Sobre dos puntos diametralmente opuestos
    de la superficie interna se colocan dos electrodos
    metálicos, entre los cuales se genera la señal
    eléctrica de medida. En la parte externa se colocan los
    dispositivos para generar el campo magnético, y todo se
    recubre de una protección externa, con diversos grados de
    seguridad.

    El flujo completamente sin obstrucciones es una de las
    ventajas de este medidor. El fluido debe ser ligeramente
    conductor debido a que el medidor opera bajo el principio de que
    cuando un conductor en movimiento corta un campo
    magnético, se induce un voltaje.

    Los componentes principales incluyen un tubo con un
    material no conductor, dos bobinas electromagnéticas y dos
    electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en la
    pared del tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el
    fluido. Puesto que le voltaje generado es directamente
    proporcional a la velocidad del fluido, una mayor velocidad de
    flujo genera un voltaje mayor. Su salida es completamente
    independiente de la temperatura, viscosidad, gravedad
    específica o turbulencia. Los tamaños existentes en
    el mercado van desde 5 mm hasta varios metros de
    diámetro.

    2.6. FLUXOMETRO DE ULTRASONIDO

    Consta de unas Sondas, que trabajan por pares, como
    emisor y receptor. La placa piezo-cerámica de una de las sondas es excitada
    por un impulso de tensión, generándose un impulso
    ultrasónico que se propaga a través del medio
    líquido a medir, esta señal es recibida en el lado
    opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo
    transforma en una señal eléctrica.

    El convertidor de medida determina los tiempos de
    propagación del sonido en sentido
    y contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su
    velocidad de circulación a partir de ambos tiempos. Y a
    partir de la velocidad se determina el caudal que además
    necesita alimentación eléctrica.

    Hay dos tipos de medidores de flujo por
    ultrasonidos:

    • DOPPLER: Miden los cambios de frecuencia causados por
      el flujo del líquido. Se colocan dos sensores cada uno a
      un lado del flujo a medir y se envía una señal de
      frecuencia conocida a través del líquido.
      Sólidos, burbujas y discontinuidades en el
      líquido harán que el pulso enviado se refleje,
      pero como el líquido que causa la reflexión se
      está moviendo la frecuencia del pulso que retorna
      también cambia y ese cambio de
      frecuencia será proporcional a la velocidad del
      líquido.
    • TRÁNSITO: Tienen transductores colocados a
      ambos lados del flujo. Su configuración es tal que las
      ondas de
      sonido viajan entre los dispositivos con una inclinación
      de 45 grados respecto a la dirección de flujo del
      líquido.

    La velocidad de la señal que viaja entre los
    transductores aumenta o disminuye con la dirección de
    transmisión y con la velocidad del líquido que
    está siendo medido Tendremos dos señales que viajan por el mismo elemento,
    una a favor de la corriente y otra en contra de manera que las
    señales no llegan al mismo tiempo a los dos
    receptores.

    Se puede hallar una relación diferencial del
    flujo con el tiempo transmitiendo la señal
    alternativamente en ambas direcciones. La medida del flujo se
    realiza determinando el tiempo que tardan las señales en
    viajar por el flujo.

    Características

    • Temperatura ambiente
      0º 55º
    • Temperatura de almacenamiento -20º 150º
    • Humedad <80%
    • Temperatura del líquido 20º
      150º
    • Máx. presión de conexión 25
      bar
    • Las medidas no se ven afectadas por la presencia de
      sustancias químicas, partículas
      contaminantes..
    • Tienen un alto rango dinámico
    • Diseño compacto y pequeño
      tamaño
    • Costes de instalación y mantenimiento pequeños
    • Las medidas son independientes de la presión y
      del líquido a medir
    • No se producen pérdidas de presión
      debido al medidor
    • No hay riesgos de
      corrosión en un medio agresivo
    • Aunque el precio no es
      bajo, sale rentable para aplicaciones en las que se necesite
      gran sensibilidad (flujos corporales) o en sistemas de alta
      presión.
    • Operan en un gran rango de temperaturas (-10º a
      70º) (-30º 180º)[3]dependiendo del sensor y se
      ofrece la posibilidad de comprar sensores con
      características especiales para aplicaciones
      concretas.
    • Las medidas son no invasivas (especialmente
      importantes cuando hablamos del cuerpo
      humano)
    • Ofrecen una alta fiabilidad y eficiencia

    ANEXOS

    COMPARATIVA DE LOS DISTINTOS
    SENSORES DE FLUJO

    Sensor de flujo

    Líquidos
    recomendados

    Pérdida de
    presión

    Exactitud típica en
    %

    Medidas y
    diámetros

    Efecto viscoso

    Coste Relativo

    Orificio

    Líquidos sucios y limpios;
    algunos líquidos viscosos

    Medio

    ±2 a ±4 of full
    scale

    10 a 30

    Alto

    Bajo

    Tubo Venturi

    Líquidos viscosos, sucios
    y limpios

    Bajo

    ±1

    5 a 20

    Alto

    Medio

    Tubo Pitot

    Líquidos
    limpios

    Muy bajo

    ±3 a ±5

    20 a 30

    Bajo

    Bajo

    Turbina

    Líquidos limpios y
    viscosos

    Alto

    ±0.25

    5 a 10

    Alto

    Alto

    Electromagnet.

    Líquidos sucios y limpios;
    líquidos viscosos y conductores

    No

    ±0.5

    5

    No

    Alto

    Ultrasonic. (Doppler)

    Líquidos sucios y
    líquidos viscosos

    No

    ±5

    5 a 30

    No

    Alto

    Ultrasonic.
    (Time-of-travel)

    Líquidos limpios y
    líquidos viscosos

    No

    ±1 a ±5

    5 a 30

    No

    Alto

    FLUXOMETROS COMERCIALES

    CONCLUSIONES

    • Tener en cuenta que los Medidores de Flujos son
      dispositivos, el cual pueden ser utilizado en muchas
      aplicaciones tecnológicas y aplicaciones de la vida
      diaria, en donde conociendo su funcionamiento y su principio de
      operación se puede entender de una manera más
      clara la forma en que este nos puede ayudar para solventar o
      solucionar problemas o
      situaciones con las cuales son comunes e
    • Reconocer que con la ayuda de un medidor de flujo se
      pueden diseñar equipos para aplicaciones
      específicas o hacerle mejoras a equipos ya construidos y
      que estén siendo utilizados por empresas, en
      donde se desee mejorar su capacidad de trabajo utilizando menos
      consumo de
      energía, menos espacio físico y en general muchos
      aspectos que le puedan disminuir pérdidas o gastos
      excesivos a la empresa en
      donde estos sean necesarios.
    • El Tubo de Venturi es un dispositivo que por medio de
      cambios de presiones puede crear condiciones adecuadas para la
      realización de actividades que nos mejoren el trabajo
      diario, como lo son sus aplicaciones
      tecnológicas.

    BIBLIOGRAFÍA

    • Avallone, Eugene A. "Manual de
      Ingeniero Mecánico". Tomo 1 y 2. Novena Edición. Mc Graw Hill. Mexico,
      1996.
    • Bolinaga, Juan. "Mecánica elemental de los fluidos".
      Fundación Polar. "Universidad
      Católica Andrés". Caracas, 1992.
    • Enciclopedia Salvat, Ciencia y
      Tecnología. Tomo 12 y 14. Salbat Editores, S.A.
      Primera Edición. Barcelona, 1964.
    • Mott, Robert. "Mecánica de los Fluidos".
      Cuarta Edición. Prentice Hall. México, 1996.
    • Vargas, Juan Carlos. "Manual de Mecánica para
      no Mecánicos". Intermedios Editores. Colombia,
      1999.
    • Victor L. Steerter
      "Mecanica de
      Fluidos". Séptima edición, Ed. Mac Graw-Hill;
      México 1.979.
    • http:// www.wanadoo.com 23/11/2005

     

    Presentado por:

    José Alberto Ordóñez
    Arias

    Diego Andrés Trejos Nieto

    UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

    FACULTAD DE INGENIERIA

    INGENIERIA CIVIL

    2005

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