Estudio merceológico para la implementación de un plan HACCP en
un molino harinero

El mismo sirve para calificar el trabajo
por haber sido premiado como una de las 3 tesis
sobresalientes 2005 de la Univesidad de Buenos Aires
(UBA) por una empresa
privada de la categoría de Dow Agrosciences a nivel
internacional.
Además dejo mis datos para
cualquier consulta que seguramente su lectura
puede ocasionar

Partes: 1, , 3, 4

1. Resumen
2. Introducción
3. Marco teórico y
   revisión de la literatura
4. Metodología
5. Resultados
6. Bibliografía
7. Apéndice

Resumen del trabajo.

En la mayoría de los países del mundo, e
incluso en la Argentina, el requisito de calidad total, se
ha presentado abruptamente, como una exigencia de los mercados
globales. Pasó a ser una pauta comercial obligatoria junto
a la evolución de los criterios de calidad, los
cuales, valorizan por excelencia al consumidor. Un
componente fundamental de toda empresa
alimenticia y condición para lograr la calidad total es el
HACCP. Entre sus beneficios, logra un producto y un
proceso
diferenciado que cumple con los requisitos de inocuidad e
higiene,
exigido por los Estados Unidos y
por la Unión
Europea, para introducir productos en
sus mercados. Además, es sugerido por el Codex
Alimentarius y es aceptado internacionalmente como
parámetro de referencia.

Este trabajo se basó en un estudio descriptivo de
la producción de harinas con
formulación y puesta a punto de un plan de Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control (HACCP)
en el molino de Bahía Blanca del Grupo Los
Grobo que representa el punto final de una coordinación vertical.

Para la realización del trabajo se recorrieron
las diferentes etapas de la agregación de valor del
trigo que coordina la empresa
mencionada, incluyendo producción primaria, acopio y
molinería. Luego de recabar toda la información y teniendo pleno conocimiento
global de la producción y almacenaje del commodity, se
formó un equipo interdisciplinario, se armó un
diagrama de
flujo del proceso de producción, se identificaron los
potenciales peligros físicos, químicos y
microbiológicos que podrían contaminar el alimento
y sus medidas de prevención. Posteriormente, se
identificaron los puntos críticos de control (PCC) donde
enfocar los recursos, se
determinaron los sistemas de
monitoreo y los límites
críticos o tolerancias que no debían ser
sobrepasados. Para el caso de que esto sucediese, se enumeraron
las acciones
correctivas. Por último, se dejaron diseñados los
procedimientos
de verificación, registros y
documentación para la empresa.

Palabras clave: Coordinación vertical, sistema de
calidad, inocuidad, seguridad
alimentaria, consumidor.

"Merceological study for the designing,
experimentation and implementation of a HACCP Plan in a flour
mill of Argentina: The Grobo Case"

Abstract

The concept of total quality requirement has imposed
itself in a very short time over all world markets. It has become
very quickly a mandatory commercial condition, along with the
evolution of the quality assurance criteria, which adds
excellence value to the final consumer. HACCP, is a mechanism for
food safety control, a component of overall food quality control
programs. Its approach is internationally recognized as essential
to ensure the safety and suitability of food for human
consumption, and it enhances the potential for international
trade, enabling the obtaining of a differential product category
and ensuring processes that follow the requirements of the US and
the EU for food safety and hygiene, as a pre-requisite from most
selected importers, in order to introduce products into their
markets. It is also suggested by the Codex Alimentarius and is
internationally accepted as a parameter of reference. This work
was based on a detailed study towards the creation and
implementation of a Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP) in a flour mill of a vertically coordinated company named
Los Grobo. As a first step, every loop of the supply chain was
visited and analyzed, including wheat production, grain storage
and flour industry. The second step consisted in overseeing the
following prerequisites of the CODEX Alimentarius General
Principles of Food Hygiene and the principles and steps for
implementing HACCP: assemble an interdisciplinary team, describe
the product and identify its intended use, construct the
production process flow diagram, identify in a list the potential
physical, chemical, and microbiological hazards that could
contaminate the food, and the preventive measures for their
control. Once the risks were detected, the Critical Control
Points (CCPs) were validated (where the resources needed to
focus). Followed by the establishing of a system to monitor
control of CCPs procedures and the critical limits which must be
met to ensure that the CCPs were under control. Where required,
the corrective actions to be taken were enumerated. Finally,
procedures were established for the verification which include
supplementary tests and verification procedures to confirm that
the HACCP system is working effectively and documentation
concerning all procedures and records appropriate to these
principles and their application.

Key Words: Vertical Coordination, Quality Control, Food
Safety, Costumer.

CAPÍTULO 1 –
INTRODUCCIÓN

1.1. Planteo del problema

Las enfermedades trasmitidas por
los alimentos (ETAs)
son una importante causa de mortalidad en todo el mundo.
Anualmente se registran grandes pérdidas asociadas con los
alimentos debidas a la
contaminación y el deterioro microbiano,
principalmente por defectos en la industrialización, mala
manipulación/ conservación y a las ETAs;
pérdidas de productividad por
inasistencia al trabajo, gastos de
atención médica,
hospitalización, juicios, análisis de laboratorio,
costos
industriales o comerciales, etc., y por supuesto, la invalorable
pérdida de vidas humanas. Los alimentos crudos proceden de
animales y
vegetales, cuyas superficies externas están siempre
contaminadas por una microflora muy heterogénea procedente
de los lugares de cultivo y producción.

Una vez los vegetales recolectados, los productos
derivados se someten a una serie de procesos con
el fin de destruir o eliminar la microflora inicial. No obstante,
a veces los mismos, originan una contaminación adicional o
multiplicación de los ya existentes. Por ello, es muy
importante reconocer que cada etapa del proceso o
manipulación puede influir cualitativa o
cuantitativamente, tanto en la composición de la flora
microbiana que sobrevive como en el desarrollo
pos-proceso, pudiendo ocasionar peligros para la salud. Pese a que hoy se
conocen bien los principios
aplicables para combatir la mayor parte de las ETAs, los métodos
tradicionales han resultado insuficientes para resolver este
problema. Así la
Organización Mundial de la Salud (OMS) advierte que
las ETAs, aun en el umbral del siglo XXI seguían siendo el
principal problema de salud
pública mas extendido del mundo.

1.2. Revisión de
antecedentes

Como ejemplos de ETA en la India, en
1974, murieron más de 100 personas por consumo de
maíz
contaminado con aflatoxinas. Con respecto específicamente
a enfermedades por consumo de pan contaminado se estima que
murieron 100.000 personas durante la segunda guerra
mundial (entre 1941 y 1947) por trigo contaminado. Amplios
estudios rusos determinaron que la causa eran hongos del
género
Fusarium o Clamidosporium debido a un horneado deficiente
que no destruyó las micotoxinas.3

Un concepto
relativamente nuevo en la prevención y la lucha contra las
enfermedades alimentarias es el sistema de Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Este
sistema tiene por objeto identificar, con fundamentos
científicos y carácter sistemático, los peligros
vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento
o preparación de alimentos, evaluar los riesgos
consiguientes y determinar las operaciones en
las que resultan eficaces ciertos métodos de control con
el fin de garantizar la inocuidad de los mismos. Estos
métodos pueden aplicarse directamente a las operaciones
cuya importancia es crucial para garantizar la seguridad del
producto. Se centra en la prevención en lugar de basarse
en el ensayo del
producto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de avances en el diseño de equipos,
procedimientos de elaboración o del sector
tecnológico.

El HACCP fue desarrollado en 1959 en Estados Unidos con
un fin claro: asegurar la calidad sanitaria y
microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros
programas
espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años
los sistemas de
calidad de las industrias
alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de modo
tal que era imposible garantizar la seguridad total del alimento.
En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un
alto nivel de confianza. El sistema diseñado por la
Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del
ejército de los Estados Unidos en Natick fue la
solución a dicha problemática.

En la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos en 1971, se
introdujeron tres principios: identificar peligros, determinar
los puntos críticos de control (PCC) y establecer sistemas
de monitoreo para cada PCC. Estos conceptos no eran utilizados
hasta ese momento por la industria
alimenticia. Durante el Concilio Nacional de la
Investigación, en el año 1985, se evaluó el
papel de los criterios microbiológicos en los alimentos y
sus ingredientes, peligros no controlados mediante
análisis. A partir de este momento se recomendó el
uso del HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. El
Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos
en Alimentos de Estados Unidos (NACMCF) propuso en 1988, la
adopción
del HACCP en la industria de los alimentos, desarrollando un
consenso para la aplicación de dicho sistema. Propuso 7
principios para la aplicación de HACCP, publicados en
1989, sufriendo estos su primer modificación en 1992 y la
segunda (la más reciente) en 1997, distribuida
inmediatamente por Internet y publicada en 1998
en el Journal of Food Protection.

Los siete principios de HACCP son:

1) Conducir un análisis de peligros,

2) Identificar los puntos críticos de control
(PCC),

3) Establecer límites críticos,

4) Establecer procedimientos para monitoreo de
PCC,

5) Establecer acciones correctivas,

6) Establecer procedimientos de
verificación,

7) Establecer procedimientos para mantener
registros.

Basándose en estos principios, surgen los
lineamientos u orientaciones para evaluar los riesgos que se
producen durante el tratamiento, preparación, y
conservación de los alimentos.

El HACCP es simplemente la aplicación
metódica y sistemática de la ciencia y
la tecnología para planear, controlar y
documentar la producción inocua de los alimentos. Es una
forma lógica
de autocontrol que garantiza la seguridad sanitaria de los
alimentos.

En este sistema se identifican los puntos donde
podrían aparecer los peligros más importantes para
la seguridad del alimento (biológicos, físicos o
químicos) en las diferentes etapas del procesado
(recepción de las materias primas, producción,
distribución y uso por el consumidor final)
con un objetivo
claro: adoptar medidas precisas y evitar que se desencadenen los
riesgos de que se presenten esos peligros. Esta metodología permite, a partir de las
fallas, hacer un análisis de las causas que los han
motivado y adoptar medidas que permitan reducir o eliminar los
riesgos asociados a las mismas. Asimismo, puede aplicarse a
aquellos errores potenciales relativos a la calidad
organoléptica del producto, su peso, volumen, vida
útil o calidad comercial.

Según el Instituto Panamericano de
Protección de Alimentos y Zoonosis
(INPPAZ), la creciente aceptación del HACCP en el mundo
por la industria, los gobiernos y los consumidores, además
de su compatibilidad con sistemas de gestión
de la calidad como ISO y TQM
(Total Quality Management) hace prever que este enfoque
será, en el siglo XXI, el instrumento más utilizado
en el aseguramiento de la inocuidad de alimentos en todos los
países. Ha sido respaldado por el NRC (National Research
Council), el ICMSF (International Commission on Microbiological
Specifications for Foods) y por el NACMCF de los Estados Unidos y
otros países. La Organización Mundial de Comercio (WTO)
determinó que todas las relaciones económicas que
involucran a los alimentos sean reguladas por las normas, pautas y
recomendaciones de: la comisión del Codex Alimentarius, la
organización internacional de Epizootias
(IEO) y la Convención Internacional de Protección
Fitosanitaria (IPPC). Las normas, pautas y otras recomendaciones
del Codex Alimentarius se han vuelto específicas en la
producción de alimentos inocuos y la protección del
consumidor en el comercio
internacional de alimentos. Debido a esto, la pauta para la
implementación del sistema HACCP del Codex Alimentarius se
ha convertido en la referencia para los requisitos de inocuidad
internacional de alimentos. Es así como muchos
supermercados de la Unión Europea traccionan en la cadena
hacia programas de gestión de
calidad que incluyan HACCP para permitir el ingreso de
productos a sus góndolas llegando a hacer auditorias de
sus proveedores y
de sus respectivos abastecedores de materias primas o
exigiéndoles certificaciones de terceras
partes.

Por su parte, las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), contempladas en el Codex Alimentarius, en la
legislación del MERCOSUR y del
Código
Alimentario Argentino (CAA). Constituyen la base para la
implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control.

En Argentina, la percepción
de la necesidad de certificación de calidad como
herramienta de competitividad
por parte de las empresas, es
reciente, especialmente en las pequeñas y medianas y ha
sido desencadenada por el proceso de globalización, apertura a nuevos mercados,
ingreso de nuevos productos, la competencia, y
por la difusión de estos mecanismos en el mundo como
instrumentos de competitividad. A nivel HACCP, en la Argentina,
del conjunto de empresas que forman parte de rubro
agroalimentario existen relativamente pocas que lo han
homologado. Estas corresponden principalmente al sector de las
carnes con la finalidad de cumplir con los requisitos
establecidos para la exportación. Esto se debe a que los
alimentos afectados con más frecuencia son los animales
(90 %) y las fuentes de
contaminación suelen estar en los establecimientos donde
fueron servidos más que en las plantas de
procesado.

Además en el caso de la harina de trigo su baja
aw (actividad acuosa) dificulta la multiplicación
microbiana de los principales patógenos, y el hecho de
cocinar en forma adecuada la masa del pan previo a la ingesta
disminuye el riesgo de
ETAs.

Este sistema puede aplicarse a lo largo de toda la
cadena de
valor alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, incluyendo los intermediarios, distribuidores,
proveedores y las empresas de transporte. Su
aplicación debe basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la
aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas
significativas como facilitar la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, promover y dinamizar el
comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

Con la misma metodología, se pueden abordar
también aspectos de calidad de los productos, aunque el
sistema no fuera diseñado originalmente para ello.
Asimismo, permite reducir los llamados costos ocultos al
disminuir el número de productos que no cumplen con las
exigencias al final del proceso, ya que se ha eliminado el riesgo
de que estos puedan sufrir algún tipo de
contaminación. Es decir, el producto no llegó con
problemas
porque en toda la línea se realizaron controles desde el
principio y durante todo el proceso. De este modo, industria y
autoridades no tienen que depender del análisis por
muestreo de
productos finales, sistema tradicional que, a diferencia de
HACCP, es más reactivo que preventivo y los problemas de
inocuidad pueden ser detectados y corregidos antes de que el
producto esté listo para su distribución o
consumo.

Reemplazar el sistema de control tradicional por el
autocontrol, es importante, seguro, y a la
larga menos costoso. La adecuada puesta en práctica del
HACCP tanto en establecimientos del servicio de
alimentación como en las casas particulares
dará como resultado una disminución de las
ETAs.

1.3. Determinación del
Sistema:

Este trabajo se realizó en una pasantía
clase "A" en
el Grupo Los Grobo y, particularmente, en su molino harinero, a
continuación se describirán brevemente sus
características.

1.3.1. Grupo Los Grobo:

Esta empresa es originaria de la localidad de Carlos
Casares, en la provincia de Buenos Aires. Se dedica a los
negocios
agropecuarios, es de origen familiar, y reconoce sus inicios en
el año 1910, momento en el que Bernardo Grobocopatel, su
fundador, llega a Argentina para desempeñarse como
contratista rural. A través de los años sus hijos
se consolidaron como productores y acopiadores en el noroeste de
la provincia de Buenos Aires. En 1984, la segunda y tercera
generación de la familia,
desarrollan una empresa con una nueva dinámica y flexibilidad en relación
con los tradicionales negocios del área. La
incorporación de tecnologías innovadoras, nuevas
áreas de negocios y escala de
trabajo, la convirtió en una de las empresas agropecuarias
más grandes e importantes del país.

La casa central está ubicada en Carlos Casares
(provincia de Buenos Aires) y cuenta con sucursales y
dependencias distribuidas en distintos sectores, principalmente
de la provincia de Buenos Aires. Entre ellas podemos nombrar a
Guaminí, Francisco Madero, Salliqueló, Casbas, 30
de Agosto, Trenque Lauquen, Pellegrini, Bonifacio, Pasteur,
Quiroga, Timote, Chivilcoy, Gral. Lamadrid, Darregueira, Magdala,
San Miguel del Monte, General Pico, Intendente Alvear, Juan
José Paso, San Antonio de Areco, Carhué, Saavedra,
Bahía Blanca, Pigüé, América, Roberts, etc. Posee una
facturación anual U$S 80 millones, da trabajo directamente
a más de 180 personas, ocupa más de 1000 camiones
por campaña agrícola y acopia más de 480.000
toneladas de granos cada año.

Desde hace 15 años es líder
en el país sembrando asociada con distintos productores y
empresarios agropecuarios. Si bien la empresa comenzó con
el tradicional acopio de granos, sumó las tareas de
corretaje y exportación, con lo que integró
verticalmente a todas las etapas de la comercialización. En 1998 comenzó a
operar en el Mercado a
Término de Buenos Aires, siendo actualmente uno de los
mayores protagonistas del mismo. Incorporó también
el asesoramiento permanente en la evolución de los
Mercados y el uso de los Futuros y las Opciones. También
opera en el Mercado de Cereales de Chicago a fin de ofrecer
nuevas alternativas para la cobertura de las operaciones. En mayo
de 2000 se comenzó con la implementación de la
Norma IRAM-ISO 9001:2000,
habiendo logrado la certificación de los sistemas de
Comercialización, Agroinsumos, Producción
Agrícola y desde septiembre del 2004 ha certificado el
Molino Harinero.

En octubre de 2001 Los Grobo Agropecuaria S.A. adquiere
el molino y crea una nueva figura societaria, Los Grobo Inversora
SA, y comienza a dedicarse al negocio de la molienda de trigo y
comercialización de harinas. En el mes de Diciembre de ese
mismo año se realizaron tareas de mantenimiento
y ajuste reiniciando las actividades de molienda de trigo. Como
resultado, se logró integrar corporativamente la
producción, provisión de insumos,
comercialización y procesamiento de materias
primas.

En 2003 Los Grobo Agropecuaria S.A. decide formar una
nueva figura jurídica: El Grupo Los Grobo, y de este modo,
separa el futuro de la empresa del de la familia y ordena
la sucesión. También facilita la profesionalización de las personas que
trabajan en la empresa a través del Plan de Desarrollo
Gerencial. De esta manera, Los Grobo Inversora S.A., con el
molino, pasa a formar parte del Grupo Los Grobo.

1.3.2. El molino Los Grobo:

En el año 1909 los señores Vattuone y
Vignolo construyeron un molino harinero en tierras fiscales
ubicadas en el Puerto Galván de Bahía Blanca y
comenzaron a producir harinas. La Empresa cambió de
responsables en repetidas oportunidades. El molino dejó de
funcionar en el año 1999, retomando sus actividades en
Diciembre de 2001 con la aparición de Los Grobo
Agropecuaria SA.

El molino, posee una capacidad de molienda de 210 ton.
por día y del proceso se obtienen varios tipos de harinas.
Entre ellas podemos nombrar tipo 000, 0000, integrales,
semolín, salvado, germen de trigo, pellets de afrechillo y
premezclas de pan. Está emplazado en el muelle de Puerto
Galván, con salida directa a rutas de acceso terrestres y
marítimas. Sus productos se comercializan en puntos de
todo el país como Buenos Aires, Mendoza, Santa Cruz, Alto
Valle del Río Negro, Bahía Blanca con su zona de
influencia, y además en Chile. Cuenta con un staff de
vendedores propios y un grupo de distribuidores repartidos en
todo el país.

El transporte de las mercaderías se realiza a
través de transportistas autorizados, a excepción
de Bahía Blanca, donde el reparto a las panaderías
locales lo efectúa un transporte propio. Se han
implementado acciones para comenzar a exportar los productos a
diferentes países vecinos. Posee un departamento de
desarrollo de nuevos productos, una panadería experimental
donde se llevan a cabo pruebas para controlar la calidad de las
harinas y para responder reclamos y sugerencias de clientes.
Realizan visitas a panaderías que utilizan la harina para
aconsejar a los maestros panaderos en el mejor uso de la
misma.

El Grupo Los Grobo se ha posicionado como un coordinador
de procesos en la cadena agroalimentaria y especialmente en la
agregación de valor del trigo, desarrollando una extensa
red de comercio
colaborativo intentando integrar corporativamente la
producción, provisión de insumos,
comercialización y procesamiento de materias
primas.

El molino, al igual que la producción primaria,
cuentan con una reciente certificación IRAM-ISO 9001:2000,
esta resulta ser un complemento ideal, tanto de las buenas
practicas de manufactura (BPM), como para el plan HACCP. Juntas
apuntan a la mejora continua garantizando no sólo los
procesos sino también la inocuidad de sus productos.
Lamentablemente, aun no cuenta con estas dos últimas
herramientas
de Seguridad Alimentaria que son un objetivo de este proyecto.

1.4) Justificación

La importancia
científico-tecnológica del proyecto
recayó en la búsqueda sistemática de
medios
alternativos para adoptar medidas precisas que eviten el
desencadenamiento de la presentación de peligros. Estos
pueden ocurrir en cada etapa del proceso productivo, desde el
campo hasta la panadería. Se presentan como agentes
contaminantes físicos, químicos y biológicos
(plagas, hongos, virus y bacterias) que
se podrían encontrar presentes o introducirse en el
proceso y se identificaron las condiciones que favorecían
su supervivencia y/o multiplicación con el fin de asegurar
su remoción/contención a niveles aceptados
internacionalmente.

En cuanto a la importancia educativa del
proyecto se aprendió el funcionamiento de una
agroindustria integrada y coordinada verticalmente. La forma en
que se realiza la
administración de la producción a campo y en el
acopio, sus defectos y virtudes. Con la visión global de
los caminos que sigue la principal materia prima,
se realizó un planteo completo para la
implementación de un sistema HACCP en el molino que
contribuyó a integrar los conocimientos teóricos
adquiridos en el ámbito facultativo (Carreras de Ingeniería Agronómica y la
Licenciatura en Gestión de Agroalimentos) y los
prácticos del paso por la empresa en la pasantía.
Así se profundizó en el empleo de las
metodologías científicas y tecnológicas
requeridas en el mercado laboral
actual.

Se estableció para la empresa un sistema de
gestión para el control estandarizado de la seguridad
alimentaria sin precedencia conocida. Lo que determinó un
factor de importancia científico, social y
económica de suma importancia.

En cuanto a las características
innovadoras de la investigación, no se han
detectado molinos con implementación HACCP en la
Argentina, ni con certificación en Latinoamérica, tampoco hay indicios del uso
del vaporizado del cereal previo al procesamiento ni tampoco que
incluyan en el muestreo la medición del % de micelio en el surco del
grano con lupa 8x para correlacionar con la cantidad de
DON.

Todas estas técnicas
innovadoras de procesamiento han sido creadas y experimentadas en
el molino o identificadas e implementadas en el (por el
intensificando) para prevenir la ocurrencia de los fallos que se
presentaban en el HACCP. Las mismas pueden ser un
"puntapié inicial" en la creación de una nueva
forma de producción de harinas mas seguras y una ejemplo
de la creación y difusión del conocimiento desde
las áreas educativas hacia las productivas.

1.5) Objetivos del trabajo

General: El objetivo general del presente trabajo
consistió en el diseño e implementación de
un Plan HACCP en un molino harinero.

Específicos:

2. Se identificó el funcionamiento cabal de la
   agregación de valor del trigo en una empresa coordinada
   verticalmente con normas de calidad acordes a una visión
   global.
3. Se intercambió experiencia
   teórico/práctica con los profesionales
   intervinientes en cada área, incluyendo la
   producción, acopio e industrialización logrando
   mayor comprensión de la cadena de
   valor del trigo. Esto permitió adquirir experiencia
   in situ de los peligros a los cuales se exponía la
   principal materia
   prima de la harina facilitando la evaluación de cada uno de los eslabones
   para la realización del plan HACCP.
4. Se desarrollaron capacidades para la
   comprensión, capacitación, motivación y control del personal en
   cada etapa, incluyendo el dictado de cursos para el personal
   del molino favoreciendo un feedback con los operarios para la
   implementación del sistema deseado.
5. Se identificaron los métodos utilizados en la
   industria molinera para prevenir la contaminación y se
   evaluó la posibilidad de su implementación en la
   empresa.
6. Se diseñaron y experimentaron métodos
   innovadores utilizando el razonamiento y la integración de conocimientos.

CAPÍTULO 2
– MARCO CONCEPTUAL Y REVISIÓN DE LA
LITERATURA

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector
de la cadena alimentaria, el sector deberá estar
funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene y
los Códigos de Buenas Prácticas del CODEX
Alimentarius, y la legislación nacional en materia de
inocuidad de los alimentos. Esta tarea ha sido y es una de las
más arduas. Es la implementación de las diferentes
herramientas estratégicas de gestión de calidad en
alimentos que anteceden a la realización del plan HACCP.
Entre ellos se pueden mencionar:

1. Buenas Prácticas Agrícolas
   (BPA)
2. Procedimientos Operativos Estandarizados de
   Saneamiento (POES)
3. Manejo Integrado de Plagas (MIP)
4. Buenas Prácticas de Manufactura
   (BPM)

A continuación se hace una breve reseña
bibliográfica de cada uno de ellos.

2.1. BPA

Son las medidas higiénicas y sanitarias
mínimas que se deben tomar en la producción
primaria, a campo, para prevenir la contaminación por
prácticas inadecuadas. De esa forma, reducir las
posibilidades de que ingresen peligros a la materia prima que
determinen un riesgo en la salud de los consumidores finales del
alimento. Se busca asegurar la inocuidad desde el principio de la
cadena. Es promovida principalmente para productos
frescos.

Su objetivo es minimizar toda probabilidad de
contaminación (física, química o
biológica) del cultivo que pueda poner en riesgo la
inocuidad del producto o su aptitud para el consumo en las etapas
posteriores de la cadena agroalimentaria. La FAO promueve
actualmente una evolución conceptual de las BPA que
incluye la gestión integral de productos / procesos, medio
ambiente,
salud y seguridad laboral.

Además de sus incumbencias técnicas
propias es importante subrayar que, como todo sistema de
gestión, la puesta en práctica de las BPA se basa
en un completo protocolo de
documentación y registro que
permite el monitoreo y control de las acciones
realizadas.

2.2. POES:

Para la norma IRAM 14104 son los procedimientos que
describen las tareas de saneamiento. Este incluye tanto las
tareas de limpieza como de desinfección que se aplican
antes, durante y después de las tareas de
elaboración del alimento. Los POES son de
aplicación obligatoria.

El énfasis está puesto en la
prevención de una posible contaminación directa o
adulteración del alimento. Cada establecimiento tiene la
posibilidad de diseñar el plan efectivo que desee con sus
detalles y especificaciones particulares.

2.3. MIP:

El objetivo del MIP es minimizar los peligros
ocasionados por la presencia de plagas, utilizando procedimientos
operativos estandarizados. A diferencia del control tradicional
que es reactivo, el MIP es preactivo ya que se adelanta a la
incidencia del impacto de las plagas en los procesos productivos.
La importancia de controlar las plagas radica en las
pérdidas que estas ocasionan a través de
mercaderías arruinadas, alimentos contaminados,
potenciales demandas, productos mal utilizados para el control,
daños a estructuras
físicas de la empresa, pérdida de imagen,
etc.

El MIP debe ser aplicado a todos los sectores de la
planta (internos y externos). El plan MIP incluye los siguientes
pasos:

• Diagnóstico de las instalaciones e
  identificación de sectores de riesgo.
• Monitoreo.
• Mantenimiento e higiene (control no
  químico).
• Aplicación de productos (control
  químico).
• Verificación (control de
  gestión).

2.4. BPM:

Las BPM son los procedimientos necesarios para producir
alimentos inocuos, saludables y sanos. Son una herramienta
básica para la obtención de productos seguros para el
consumo y se focaliza en la higiene y en como se deben manipular
los alimentos. A pesar de su gran desconocimiento y falta de
aplicación por parte del sector agroalimentario, su
aplicación es obligatoria.

Las BPM consideran aspectos como:

• Estructura, diseño e higiene de las
  instalaciones con uso de POES.
• Recepción e higiene de materias
  primas.
• Higiene en la elaboración.
• Entrenamiento e higiene del personal.
• Almacenamiento y transporte de materias primas (MP) y
  producto terminado.
• Control de plagas (MIP).
• Control del proceso de producción.
• Documentación.

CAPÍTULO
3 – METODOLOGÍA:

3.1. Metodología de
investigación:

El plan de acción
del proyecto se dividió en 2 etapas.

La primera etapa consistió en trabajar 3 meses en
los diferentes sectores de la cadena de producción de la
harina de la empresa. Empezando en plena cosecha del trigo
recorriendo las zonas de producción que
abastecen de materia prima al molino. Allí se observaron
aspectos como: elección de zonas, campos, variedades,
tratamientos, ensayos,
fertilidad, tecnologías, criterios para las decisiones,
certificaciones, etc.

En el sector de acopio se observaron
aspectos como: clasificación, procesos, maquinarias,
diseños de flujos de procesos, diferenciaciones,
metodologías de medición de las calidades,
elección de trigos destinados al molino, etc. De esta
manera se prestó especial atención y se evaluaron
los posibles determinantes que afectan a la contaminación
del trigo y se aprendió como trabajan los ingenieros y
administradores de la empresa.

En el Molino de Bahía Blanca se
atendió especialmente a: producción, métodos
de análisis de calidad de harina y trigos del molino,
estandarización de procesos y productos (análisis
IRAM-ISO 9001:2000), resultados, plan de mantenimiento de equipos
y planta, plan de higiene personal y BPM, plan de
formación-capacitación, plan de limpieza,
desinfección y control de
plagas, control de proveedores, químicos y agua,
especificaciones de materias primas y productos finales, registro
de documentación, mantenimiento de condiciones
higiénicas en la recepción, almacenamiento y
transporte de los alimentos, trazabilidad y recuperación
de productos.

La segunda de etapa consistió de la
evaluación del diseño e implementación de un
plan HACCP en sus harinas tipo "000". Para lograrlo, durante un
año, se realizaron sucesivos viajes, se
tomaron registros de la situación previa y posteriores a
la implementación del plan, se capacitó al personal
mediante cursos y personalmente. Se guió a la empresa en
la implementación de sistemas de calidad que incluyan las
BPM, POES y MIP (que hasta ese momento no se
cumplían).

Para recabar la información relevante para la
confección del trabajo, se averiguaron métodos
alternativos de análisis en harinas y su posible utilidad, se
investigaron los diferentes estudios de conservación de
cereales y cuales de ellos se aplican en el mercado nacional y
mundial. Se procedió a entrevistar/preguntar vía
e-mail, telefónica o personalmente asistiendo a diferentes
expertos sobre la materia. Se asistió a los cursos
accesibles de la agregación de valor del trigo o
relacionados que exponían los autores de la bibliografía. A los mismos
se les preguntó por material de consulta y sus opiniones
del trabajo. Se conocieron diferentes fábricas
alimenticias para extraer ideas y comprender métodos de
manejo y control para la inocuidad en la industria.

Como criterio para la aplicación de requisitos
específicos, en este trabajo, se optó por
preguntarse que es lo estrictamente necesario y apropiado en
relación a la inocuidad y aptitud del alimento para el
consumo. Es así como, a pesar de solicitarse a la empresa
el cumplimiento de normas legales de BPM, se prestó
especial atención en los puntos de control necesarios como
para eliminar y/o disminuir los riesgos de que se presenten
peligros para la salud humana.

Como el producto no podía asegurarse que fuese
microbiológicamente apto para consumo humano, se
comenzó con la investigación recurriendo a las
bibliotecas y
preguntando por fuentes de consulta. Así se evaluaron las
diferentes posibilidades de lograr su inocuidad teniendo siempre
en cuenta el costo de las
mismas y su viabilidad en un molino de la Argentina.

3.2. Metodología empleada para la
implementación de las BPM

Para el trabajo en el molino se comenzó evaluando
los principios generales de higiene que deben seguir la cadena
desde la producción primaria hasta el consumidor final,
estableciendo las condiciones necesarias para producir alimentos
aptos para el consumo.

La aplicación de las BPM permite al productor
operar dentro de las condiciones medioambientales favorables para
la producción de alimentos inocuos. El código de
los principios generales de higiene recomienda las
prácticas generales a ser aplicadas en la
manipulación (en desarrollo del recurso, cosecha,
preparación, proceso, envasado, almacenamiento,
transporte, distribución y venta) de
alimentos para el consumo humano a fin de asegurar un producto
inocuo, puro y saludable.

La exitosa aplicación de planes HACCP debe estar
acompañada por programas de pre-requisitos los cuales
brindan el ambiente básico para que el sistema se
construya sobre una base firme, aceptable y actualizada de BPM y
POES (ambos son considerados aparte del HACCP). A
continuación explicaremos brevemente como fue la
metodología en BMP sin exponer resultados.

Instalaciones: Se recorrieron las mismas
detalladamente siguiendo el flujo lineal del proceso productivo
enfocando el análisis en el diseño sanitario.
Así se tomaron fotografías de los diferentes puntos
positivos y negativos, remarcándose todas las
modificaciones que debieran realizarse para mantener un
tráfico de producto sin contaminación cruzada
evitando el ingreso de posibles agentes contaminantes (plagas,
aire, productos
químicos varios, pérdidas de equipos, etc.). Se
puntualizaron los puntos de difícil limpieza (pisos,
paredes, techos, uniones, ventanas, etc.) y su
mantenimiento.

Los edificios, equipos e instalaciones debieran de haber
sido diseñados, ubicados y construidos con un criterio
higiénico sanitario. Lamentablemente esta situación
no es tan fácil puesto que el edificio es muy antiguo y
las máquinas
no han sido construidas en su mayoría con esta
precaución. Esto hace que se deban adaptar procesos y/o
agregar pasos para reducir los riesgos. En cuanto a los
alrededores del establecimiento, el mantenimiento incluye
eliminar basura y
desperdicios, recortar el césped y controlar malezas
dentro de las inmediaciones de la planta que puedan constituir
una atracción, criadero o refugio de plagas, manteniendo
vías de paso de automotores, estacionamientos y jardines
con drenaje apropiado.

Así se propuso asfaltar las zonas de paso de
vehículos y/o colocar piedras en los lugares donde se
producía barro que, tarde o temprano, terminaba en la
planta o en la rejilla de descarga. Para controlar el crecimiento
de malezas se realizó POES.

Control de proveedores: Para este punto se
evaluaron todos los abastecedores de insumos. Se exigieron
registros de su condición higiénico sanitaria que
incluya al menos BPM. Se evaluaron los proveedores de: agua,
productos de limpieza de equipos, bolsas, aditivos (vitaminas,
minerales y
agentes blanqueadores) y principalmente a los almacenadores y
distribuidores de trigo. Se les exigieron especificaciones,
concentración de ingredientes e identificación de
cada lote, registros de su forma de producción con firmas
en documentos que
certifiquen la inocuidad. Para cada uno, se formuló un
cronograma de análisis y auditorias de visita a sus
plantas de elaboración / distribución. Asimismo, se
propuso la realización de controles químicos y/o
microbiológicos no rutinarios.

Especificaciones: Para cada ingrediente, producto
y material de empaque se
redactaron especificaciones de sus características
químicas, físicas y microbiológicas (en caso
de que sean necesarias). Internamente se redactó un
procedimiento
de preparación y homogeneización de
aditivos.

Equipo de procesamiento: Las BPM enuncian que
todos los equipos deben de ser construidos e instalados de
acuerdo a los principios de diseño sanitario. Se tuvo en
cuenta que el molino ya tiene 100 años y para realizar
dicha tarea se debiera de reconstruir gran parte del mismo. Se
decidió utilizar el criterio ya enunciado de
reducción de riesgos teniendo en cuenta la industria en la
cual estábamos trabajando.

Se establecieron programas de mantenimiento
preventivo y de calibración de algunos equipos con
responsables asignados.

Limpieza y desinfección: Para este punto
se tuvo también en cuenta la importancia de la limpieza
del molino y que las máquinas no podrían sanearse
muy asiduamente, siendo la desinfección en muchos casos
innecesaria. De esta forma, se decidió priorizar la
formulación de un programa
estándar de higiene que pudiesen ser cumplidos y
documentados.

Cuando proviene el trigo del campo ya posee una
contaminación "natural", al tener (el molino) un flujo
continuo de 200 tn/día, el volumen de cereal provoca una
dilución que permite alargar los plazos de limpieza. Esta,
se realiza en los momentos que se detiene la producción
por un periodo prolongado. Así se trabaja principalmente
en la inocuidad del producto.

POES:

Se consideran dentro de las BPM pero por su importancia
muchas veces se realizan por separado.

Para la FDA y el FSIS (Food Safety and Inspection
Service) los POES son todos los procedimientos escritos de
sanitización diarios pre y post operacionales de higiene
que un establecimiento debe implementar para prevenir la
contaminación directa o la adulteración de los
productos. Los POES deben utilizarse en: mantenimiento general,
sustancias usadas en la limpieza y sanitización, control
de plagas, saneamiento de las superficies en contacto con los
alimentos, almacenaje, manipulación de equipos y
utensilios portátiles, disposición de basura y
desperdicios.

Edificios, instalaciones y otras dependencias de la
planta deben ser mantenidos en buen estado y
condiciones sanitarias de manera de evitar la
contaminación por superficies.

Se decidió realizar una prueba de POES con
algunos operarios para que ellos mismos describan sus tareas de
limpieza y desinfección, que expliciten productos,
frecuencias mínimas, concentraciones, desechos,
responsables, firmas, registros, etc y luego comparen con lo que
se realizaba en los otros 2 turnos con sus colegas de
trabajo.

Fue así como se decidió, en los POES
realizados, que había que corregir, donde no se limpiaba y
donde la frecuencia o el producto eran inadecuados. Se tuvo en
cuenta que al ser un producto de baja humedad e
higroscópico, no era posible realizar sanitizaciones con
agua como se acostumbra en las empresas alimenticias. Es
así como se recomendó el uso de aspiradoras
industriales para la remoción del polvo y/o uso de
cepillos para cuando este se adhería a
superficies.

Se requieren procedimientos firmados y fechados por un
empleado responsable al inicio y cuando sufran modificaciones. Se
exige siempre monitoreo, registros y verificación de los
POES.

Higiene personal: Se decidió que todas las
personas debían ser capacitadas en peligros y fundamentos
de la higiene personal, se determinaron los contenidos
mínimos y momentos para la capacitación de cada
trabajador de la empresa. Todos los empleados y visitantes que
ingresen a la zona de producción deberán cumplir
con los requisitos de higiene, BPM, y seguridad. Incluyendo entre
otros ítems: manos, hábitos personales, vestimenta,
etc.

Control de productos químicos: En los
procedimientos documentados indicados se reparó en los
lugares apropiados donde se debían colocar dichos
productos a fin de asegurar la separación y la correcta
utilización (incluyen productos químicos de
limpieza, fumigación, pesticidas y cebos usados tanto
dentro como fuera de la planta). Dichos productos debían
de ser aptos para el uso en industrias alimenticias (aprobados
por el SENASA/ ANMAT). Se requirió que las sustancias
peligrosas se mantengan almacenadas sobreelevadas, bajo llave, en
lugares de fácil limpieza y acceso restringido inclusive a
las plagas.

Recepción almacenamiento y despacho: En
este punto se trató de propiciar el mejor trato de
productos y materias primas bajo condiciones higiénicas y
ambientales adecuadas, tales como temperatura y
humedad a fin de asegurar que se mantengan inocuos y saludables.
Se implementó un sistema FIFO con separación
adecuada de los pallets y pasillos libres. También se
incorporó un registro de los transportistas de cereal y
chequeo de su estado al ingreso de la planta.

Identificación: Trazabilidad y retiro de
productos. Aquí se asesoró a la empresa para que
pueda realizar la identificación de sus productos y
realice un sistema de recall. En el mismo, se Identifican
productos por lotes para que puedan hacerse rastreos y retirar la
mercadería lo mas rápido posible en caso de que sea
necesario. Al no ser un sistema fácil de realizar en la
producción primaria se postergó su
implementación hasta que las condiciones de la cadena
"río arriba" sean más propicias y/o "río
abajo" se valore dicho esfuerzo. Se aconsejó un sistema de
identificación de cada bolsa con fecha y lote que pueda
ser correlacionado con el llenado del día. Así se
puede seguir la producción cadena abajo de manera de que,
en caso de emergencias, se pueda realizar un recall.

Control de Plagas: Se estableció un
programa eficaz de control con la empresa que se ocupa del mismo
(PCO). El mismo incluye realizar un informe mensual
indicando tipos de productos (principios activos), cebos,
ubicaciones, estado de control, recomendaciones, novedades,
etc.

A los empleados se los capacitó acerca del papel
de las plagas en los alimentos (insectos, roedores y mascotas) y
su contaminación. Se les indicó que debían
hacer para no atraerlas y como identificar su presencia (manchas
de grasitud, envases roídos, huellas, deyecciones, manchas
de orina, etc.). De esta manera, pueden advertir al Gerente de
producción, a quien se designó como responsable de
supervisión de la eficacia de los
trabajos de la PCO. El gerente debe adjuntar al informe de la PCO
una respuesta con acciones preventivas y correctivas pertinentes
que también está incluido en las Normas ISO
9001:2000.

El MIP se basa tanto en la prevención como en el
combate, los registros y análisis para formular estrategias. La
investigación de las diferentes alternativas
permitió realizar una sugerencia de los mejores
métodos a emplear.

Tanto con los empleados del molino como con la PCO se
trataron como principales los siguientes puntos:

1) Diagnóstico de instalaciones e
identificación de sectores de riesgo. (Por ejemplo: pasto
alto, agua estancada o basura acumulada, ingreso por
cañerías, desagües, puertas y ventanas, mallas
metálicas rotas y mampostería
deteriorada).

2) Monitoreo de plagas (nidos e indicios de su
paso).

3) Mantenimiento de la higiene.

4) Aplicación de productos químicos
(cebos, con principios activos autorizados específicos e
identificación de estos en el mapa y la
planta).

5) Verificación y reformulación. Incluye
análisis de registros y quien los realiza.

Criterios de diseño de estructuras
interiores:

Los pisos, paredes y techos deben ser construidos de
manera de que puedan limpiarse y mantenerse en buen estado para
evitar contaminaciones. Para ello debe tenerse en cuenta que los
materiales
utilizados sean impermeables, las superficies lisas, que los
desagües reduzcan al mínimo la acumulación de
suciedad y la condensación. También se debe tener
en cuenta el desprendimiento de partículas y que estas no
tengan efecto tóxico para el uso al que se destinan. Se
debe proporcionar iluminación adecuada, especialmente a las
zonas de manipulación y de examen de alimentos.

Para las ventanas, como con todo, se recomendó un
diseño de fácil limpieza, que estén
provistas de mallas contra insectos o de lo contrario, que sean
fijas. En cuanto a la iluminación, se protegieron las
lámparas para evitar la rotura de las mismas y la posible
caída de fragmentos dentro de algún alimento o
insumo.

Así se determinó un plan para mejorar paso
a paso los diferentes sectores priorizando las variables
más importantes desde el punto de vista de la inocuidad y
las menos onerosas que pudiesen realizarse en primeras
instancias.

Para el exterior se recorrió y se divisaron los
posibles puntos de ingreso de plagas y contaminantes, así
se determinó la mejor solución para cada problema,
protegiendo o sellando cada abertura.

Se verificó que todas las pinturas,
químicos, lubricantes y otros materiales utilizados para
superficies o equipos que puedan estar en contacto con el
alimento no contribuyan a la contaminación del
mismo.

Se realizó una lista de los equipos que
requerían mantenimiento con procedimientos y frecuencias
de inspección, ajuste o reemplazo de las partes basados en
al manual del
fabricante y la experiencia de los operarios. Reduciendo
así la posibilidad de la ocurrencia de algún
peligro físico o químico por reparaciones impropias
o desatención (desprendimiento de pinturas,
sobre-lubricación, retenes con pérdidas,
etc.).

Se procedió a identificar, además de todas
las máquinas, todos los recipientes para los desechos,
subproductos y sustancias comestibles o no.

Servicios de higiene y aseos para el personal: Se
capacitó a todo el personal en que momentos y lugares
asearse y como evitar recontaminaciones. Se colocaron carteles de
aviso y modo de realización del método
correctamente. Se instaló un lavamanos a la vista dentro
de la planta en la zona del flujo de proceso que cuenta con
temperatura controlada, jabón, desinfectante y papel para
hacer el hábito más fácil. Además se
tuvo en cuenta que la tarea sea visible para que todos puedan
observar como y cuando se realiza.

Se cuenta con vestuarios adecuados para el personal
fuera de la planta para que se cambie la ropa al ingreso y egreso
del molino. También se prohibió el consumo de
alimentos dentro de la zona de proceso (exceptuando el mate en un
sector cerrado) y se refaccionó una cocina – comedor
fuera de la planta.

Calidad de aire y ventilación: Para
reducir la contaminación transmitida por aire, por ejemplo
por aerosoles y gotas de condensación, se cerró
todo posible punto de ingreso de aire al flujo de proceso
(exceptuando previo paso por filtros). Se evaluaron los
materiales que se utilizan en las bolsas para controlar el paso
de humedad ambiente al alimento que tanto nos preocupó
mantener dentro de los márgenes tolerables. En cuanto al
cierre de las mismas se averiguó por proveedores y
posibles cierres herméticos. Así se encontraron
algunas bolsas con cierre cocido (no son compatibles con los
tiempos del proceso) y con doble cierre, el tradicional y uno
plástico
que se cierra aplicando calor luego de
llenar la bolsa. Esta alternativa no permite el paso de insectos
ni adulteraciones al producto terminado sin ser divisados por el
consumidor.

Control de las operaciones: Tiene por objeto la
producción de alimentos seguros para el consumo humano.
Esto se alcanza a través del cumplimiento de las
especificaciones de diseño, formulación de
ingredientes, composición, procesamiento,
distribución y uso por parte del consumidor. Los sistemas
de control deben ser proyectados, implementados, controlados y
revisados continuamente. Es de mucha ayuda para esto el poseer
implementado el sistema IRAM-ISO 9001:2000.

3.3. Directrices para la aplicación del
sistema de HACCP

El empeño por parte de la dirección es necesario para la
aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se
identifican y analizan los peligros y se efectúen las
operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de
HACCP, deben tenerse en cuenta:

Las repercusiones de las materias primas, los
ingredientes, las prácticas de fabricación de
alimentos, la función de
los procesos de fabricación en el control de los peligros,
el probable uso final del producto, las categorías de
consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas
relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control
se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro
que no puede controlarse (no se encuentre ningún PCC)
deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación. El sistema de HACCP debe aplicarse por separado
a cada operación concreta. Cuando se introduzca alguna
modificación en el producto, el proceso o en cualquier
fase, es necesario examinar la aplicación del sistema
HACCP nuevamente y realizar los cambios oportunos. Es importante
que se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el
carácter y la amplitud de la operación.

La aplicación de los principios del sistema de
HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en
la secuencia lógica:

1. La empresa alimentaria deberá asegurar que
   se disponga de conocimientos y competencia
   específicos que permitan formular un plan de HACCP
   eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo
   multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, debe
   recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
   identificarse el ámbito de aplicación del
   plan del sistema HACCP. El mismo determinará
   qué segmento de la cadena alimentaria está
   involucrado y qué categorías generales de
   peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si
   se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
   clases).

2. Formación de un equipo de HACCP

   Debe formularse una descripción completa del producto que
   incluya información pertinente sobre su inocuidad,
   por ejemplo: composición, estructura físico/química
   (incluidos aw, pH,
   etc.), tratamientos estáticos para la
   destrucción de los microorganismos (MO) (tales como
   los tratamientos térmicos, de congelación,
   desecación, etc.), envasado, durabilidad,
   condiciones de almacenamiento y sistema de
   distribución.

   El uso al que ha de destinarse deberá
   basarse en los usos previstos del producto por parte del
   usuario o consumidor final. En determinados casos, como en
   la alimentación en instituciones, habrá que tener en
   cuenta si se trata de grupos
   vulnerables de la población (ancianos, niños, enfermos, etc).

3. Descripción del producto y
   determinación del uso al que ha de
   destinarse
4. Elaboración de un diagrama
   de flujo y confirmación in situ.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el
equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación.
Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación.

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de
flujo con la operación de elaboración en todas sus
etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

3.4. PRINCIPIOS

2. Identificación de peligros, valorar su
   gravedad y riesgos, describir medidas
   preventivas.

El equipo de HACCP debe enumerar todos los peligros que
pueden preverse que se producirán en cada fase analizada,
desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el punto de
consumo. Se refieren a cada ingrediente del alimento a partir del
diagrama de flujo. Luego, el equipo de HACCP debe llevar a cabo
un análisis de peligros para identificar, en
relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros
cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza,
para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis
de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible,
los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la
  gravedad de sus efectos perjudiciales para la
  salud;
• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa
  de la presencia de peligros;
• la supervivencia o proliferación de los Mo
  involucrados;
• la producción o persistencia de toxinas,
  sustancias químicas o agentes físicos en los
  alimentos; y
• las condiciones que pueden originar lo
  anterior.

Así el equipo podrá determinar qué
medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en
relación a cada peligro.

2. Determinación de los puntos
   críticos de control (PCC)

Es posible que haya más de un PCC al que se
aplican medidas de control para hacer frente a un peligro
específico. La determinación de un PCC en el
sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un
árbol de decisión (Figura 1), en el que se indique
un enfoque de razonamiento lógico. Este deberá
aplicarse de manera flexible, con carácter orientativo en
la determinación de los PCC. El árbol de decisiones
puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual
podrán utilizarse otros enfoques. Si se identifica un
peligro en una fase en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que
pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra de producto o
proceso, debería de modificarse en esa fase, o en
cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de
control.

Figura 1; Árbol de
decisión:

3.4.3. Establecimiento de límites
críticos para cada PCC

Un límite crítico está constituido
por una o más tolerancias pre-escritas que deben ser
satisfechas para garantizar que un determinado PCC controla
realmente un riesgo, estos, deberán especificarse y
validarse. En determinados casos, para una determinada fase, se
elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel
de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la
textura.

4. Establecimiento del sistema de vigilancia o
   procedimientos para controlar cada PCC.

La vigilancia es la medición, comprobación
u observación programadas de un PCC en
relación con sus límites críticos. Mediante
los procedimientos de vigilancia deberá poder
detectarse una pérdida de control en el PCC.
Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control del proceso para impedir que se
infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible,
los procesos deberán corregirse en caso de que los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones
deberán efectuarse antes de que ocurra una
desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia
deberán ser evaluados por una persona designada
que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para
aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no
es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC esté controlado. La
mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC
deberán efectuarse con rapidez porque se referirán
a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados. Todos los registros y documentos
relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser
firmados por la persona/s que efectúan la vigilancia,
junto con el funcionario/s de la empresa encargados de la
revisión.

5. Con el fin de hacer frente a las desviaciones que
   puedan producirse, deberán formularse medidas
   correctivas específicas para cada PCC del sistema
   HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC
   vuelva a estar controlado. Las mismas deberán
   incluir también un sistema adecuado de
   eliminación del producto afectado. Los
   procedimientos relativos a las desviaciones y la
   eliminación de los productos deberán
   documentarse en los registros del HACCP. Se debe intentar
   eliminar el riesgo que originó el error del
   plan.

6. Establecimiento de medidas correctivas

   Deberán establecerse procedimientos de
   comprobación para determinar si el sistema de HACCP
   funciona eficazmente. Podrán utilizarse
   métodos, procedimientos y ensayos de
   comprobación y verificación, incluidos el
   muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de
   las comprobaciones deberá ser suficiente para
   confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
   eficazmente. Las actividades de comprobación
   comprenden la creación de esquemas para
   inspección.

7. Establecimiento de procedimientos de
   verificación
8. Establecimiento de un sistema de
   documentación y registro

Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con
un sistema de documentación y registro preciso con
mantenimiento eficaz ajustado a la naturaleza y magnitud de cada
operación en cuestión que entre otros requisitos
encontrados también en IRAM-ISO 9001:2000
Incluya:

Que lo posea todo el personal que lo requiera, no sea
modificado sin la autorización pertinente, los cambios de
los documentos en uso sean incorporados en todas las copias, sean
retirados los documentos obsoletos, se desaliente la copia no
oficial y se conserven adecuadamente.

CAPÍTULO 4 –
RESULTADOS

1. Formación del equipo
   HACCP:

El equipo HACCP esta integrado por:

• Gerente de Producción
• 3 Técnicos molineros
• Gerente de Calidad del Grupo Los Grobo
• 1 persona de staff externo asesor en HACCP
  (intensificando).
• 2 personas del laboratorio

Además se requiere el apoyo y la
participación de los diferentes recursos de la empresa ya
sea con tareas específicas o siguiendo la Buenas
Prácticas de Manufactura, entre ellos
destacamos:

• Operarios de distintas áreas (mantenimiento,
  recepción y despacho, plansiftero, cilindrero,
  limpiecero, etc).
• Área Administrativa.
• Empresa de Control de Plagas (PCO).

2. Descripción del producto, Uso y
   destino previsto:

FORMULACION BASICA DE LA HARINA
000