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Obtención de aceite comestible



    1. Composición de las
      aceites
    2. Fuentes de
      aceite
    3. Morfología de una semilla
      oleaginosa
    4. Proceso
    5. Aceite residual- conveniencia-
      análisis económico
    6. Elección del tipo de
      extracción
    7. Ajuste de la humedad para la
      extracción
    8. Equipos de
      extracción
    9. Residuo de la
      prensa
    10. Extractor
    11. Equipos de
      extracción por solvente
    12. Proceso de
      extracción por solvente (sistema lineal
      d´smet)
    13. Rotocell
    14. Depuración de los
      aceites
    15. Refinación de
      aceites
    16. Desodorización
    17. Hibernación o
      desmargarizacion – winterizacion
    18. Proceso opcional –
      destilación de ácidos grasos
    19. Expeller valor
      económico
    20. Obtención de concentrado
      y aislado proteicos

    Los aceites de origen vegetal o animal son
    triglicéridos ya que la glicerina se eterifica en sus 3
    posiciones con ácidos
    grasos. La glicerina es un alcohol
    glicerol cuyos carbonos están sustituidos por 3 oxidrilos
    OH (propanodiol). Los ácidos grasos son cadenas
    hidrocarbonadas con grupos carboxilo
    (COOH) en el extremo de la cadena lineal, pueden ser saturados o
    insaturados

    Ácidos grasos saturados butirico4s caproico6s
    caprilico8s caprico10s laurico12miristico 14 palmítico 16
    esteárico 18.

    Ácidos grasos insaturados miristoteico,
    palmitoteico oleico, linoleico, linolenico,
    aranquidònico.

    La mayoría de las ácidos grasos tienen un
    numero para de átomos de carbono esto
    se debe a la forma en que se van sintetizando dentro de la célula.
    El sistema
    enzimático va agregando de a 2 o demoliendo de a 2, cuando
    ocurre la oxidación biológica de las grasa como
    fuente de energía.

    Si en lugar de glicerina hubiera otro alcohol de alto
    peso molecular tendríamos una cera, normalmente suelen
    aparecer como impurezas en las grasas y
    aceites.

    En los alimentos las
    cadenas llegan hasta carbono 18.

    La diferencia que existe es dividir a las grasas
    (sólidas a temperatura
    ambiente) y
    las Aceites (son liquidas a temperaturas ambiente). , Punto fijo
    20ºC temperatura ambiente.

    Si en la cadena hay dobles enlaces (hasta 4
    encontramos), hablamos de instauraciones lo cual da lugar a la
    isomería CIS y trans en la mayoría de los alimentos
    encontramos CIS

    Ejemplo ácido oleico 18 Ac cicosanoico y su
    isómero trans Ac. Elaidico que da nombre al proceso de
    elaidizacion para pasar de isómero cis a trans.

    Ácidos grasos sustituidos, hidroxiacido, como el
    aceite de ricino, es el aceite vegetal más denso se vende
    en farmacia como laxante.

    Los ácidos grasos insaturados más comunes
    son ácido oleico, ácido Linolenico, Ac linoleico,
    los 3 tienen carbono 18 pero difieren la posición del
    doble enlace son liquido a temperatura ambiente.

    Punto de fusión: el punto de fusión
    aumenta a medida que las instauraciones disminuyen.

    Instauración sp2 tengo mas carga electrónica.

    El bajo punto de fusión de los ácidos
    instaurados se deben a que el empaquetamiento de la
    molécula espacial no es tan compacto, como la
    hibridación sp3 saturado, al no ser tanto contacto le
    quita posibilidad de tener mas superposición y formar
    fuerzas de Van Der Walls (mas atracción)en la superficie
    molecular.

    La fusión da lugar a una licuación y lo
    definimos cuando tenemos compuestos puros. En el caso de grasas y
    aceites no son puros, tenemos un RANGO DE FUSION que
    dependerá de la proporción de triglicéridos
    sólidos y triglicéridos líquidos que
    constituyen la mezcla.

    Reactividad. Al aumentar él numero de
    insaturaciones, también aumenta la oxidabilidad, ya que
    él oxigeno tiene
    mas posibilidad de atacar. Entre un mono, di, triinsaturado
    él más reactivo es el diinsaturado porque se
    produce la formación del peróxido y la
    transposición después del enlace. Cuando se va
    oxidando, el doble enlace no desaparece sino que se transforma en
    un conjugado, porque se corre.

    INDICES CARACTERISTICOS: los análisis de caracterización
    más comunes de los triglicéridos son:

    Indice de Acidez o numero ácido: es
    él más importante, el primero a tener en cuenta, se
    define como los mg. De KOH que se necesitan para neutralizar los
    ácidos grasos libres contenidos en 1 gr. de grasa o
    aceite.

    % acidez libre o de ácidos libres. Gramos
    de ácidos grasas libres expresados como ácido
    oleico que están en 100 gr. De grasa o aceite. Se hace a
    través de una titulación ácido- base con un
    solvente donde sea soluble la grasa, se titula los ácidos
    libres con una base valorada y con FN como indicador (pH viraje 8.3)
    si es aceite claro, la base generalmente usada es KOH.

    Indice de saponificación: son los mg de
    KOH necesario para saponificar 1 gramo de grasa o aceite. Es la
    hidrólisis total de los triglicéridos dando como
    resultado, la glicerina por un lado y las sales de los
    ácidos grasos con el metal de base (jabones) por el otro.
    Se trabaja a ebullición, los metales son Na o
    K (solubles) nos da una idea del peso molecular medio de una
    grasa o aceite.

    Indice de yodo: son los gramos de yodo que se
    fijan a absorben en los dobles enlaces de los acidoos grasos
    insaturados por 100 gramos de lípido en condiciones
    estandarizadas. Se mide las instauraciones por la
    proporción del yodo fijado, es un análisis
    cuantitativo, (reactivo de wijss CL2I

    ) Este índice mide el grado de insaturaciones de
    un lípido y permite diferenciar entre
    sí.

    Indice de peróxido: expresa la cantidad de
    peróxidos contenidos en 1 Kg. de grasa o aceite expresada
    como miliequivalente de Oxigeno

    , Evalúa el estado de
    oxidación de un lípido, cuando no le conozco la
    historia previa.
    Me da idea de la estabilidad y del grado de evolución hacia la rancidez.

    Indice de escenificación. Se calcula
    haciendo una diferencia entre todos los ácidos grasos
    esterificados + los Ac libres menos los que están libres,
    esto es igual a los ácidos grasos
    esterificados.

    Indice de reichert- Meissl son los ml de
    solución de NaOH 0.1 N necesarios para
    neutralizar.

    Los ácidos grasos volátiles solubles en
    agua a
    15ºC butirico 4 caproico 6 provenientes de 5 grs de materia grasa
    en condiciones normalizados.

    Indice de Polenske. Son los ml de solución
    de NaOH 0.1 N necesarios para neutralizar los ácidos
    grasos volátiles insolubles en agua a 15ºC
    caprílico 8 caprico 10 laurico 12 miristico 14

    Y solubles en alcohol etanol, provenientes de 5 grs. de
    materia grasa en condiciones normalizadas.

    COMPOSICIÓN DE LAS ACEITES.

    Cuando hacemos la extaccion del aceite, aparecen otros
    constituyentes.

    Acido grasas libres, gomas y mucilagos,
    fosfolípidos, pigmentos liposolubles, vitamina liposoluble
    ( A- D- E- K) componentes odoríferos (dan olor y
    sabor)

    fosfolípidos: también
    llamados glicerofosfáticos pertenecen a los lípidos
    complejos, consisten estructuralmente en una molécula de
    glicerol que tiene 2 grupos oxidrilos esterificados con
    ácido grasos y el restante con el ácido
    fosfórico que a su vez puede esterificar uno de sus grupos
    oxidrilos con un compuesto nitrogenado originando la familia de
    las lecitinas.

    Los fosfolípidos se usan como agentes
    emulsionantes por sus propiedades hidrofílicas (soluble en
    agua – polar)y lipofilicas.

    Vitaminas las que son liposolubles son la A D E
    K.

    Vitamina a: es un carotenoides, a los carotenoides los
    llamamos provitaminas se caracteriza por tener color, tengo un
    orbital deslocalizado en la provitamina A, que es el que me da el
    color. Es una inestabilidad electrónica, ya que para pasar
    el electrón a un nivel superior de energía no se
    necesita emplear mucha energía. Esta propiedad nos
    esta indicando que el compuesto es mucho más reactivo
    químicamente.

    Vitamina K: ( antihemorragica) esta en bajas
    concentraciones, por lo tanto no afecta en el proceso de
    extracción. vitamina K1 filoquinona

    Vitamina D: interesa porque es nutricional
    (antiraquitismo) y esta relacionada con los colesteroles. Los
    aceites vegetales no tienen colesterol, tienen
    esteroles.

    Vitamina E estos compuestos son la base para la
    generación de hormona en nuestro organismo, son muy
    necesarios.

    Pigmentos liposolubles (colorantes) en algunos casas
    tenemos la clorofila y en otros cosas esta enmascarada por los
    carotenos, por ejemplo la clorofila es el colorante que predomina
    en el aceite de oliva. La clorofila tiene grupos pirroles.
    Carotenoides responsables del color amarillo y anaranjado de los
    alimentos.

    Sustancias insaponificables: son hidrocarburos
    del orden de 30 38 átomos de C más algunos terpenos
    que son un grupo de
    hidrocarburos presentes en las esencias vegetales, estos pueden
    germen olores. Limonero olor a limón, mentol olor a menta,
    geroniol olor a rosa.

    FUENTES DE
    ACEITE

    Las más comunes girasol, maíz,
    soja, algodón
    lino(industrialmente para pinturas porque es secante), oliva
    maní, uva, coco, colza tubérculo semejante a la
    papa usado en España.

    MORFOLOGÍA DE
    UNA SEMILLA OLEAGINOSA

    Cáscara (fibra alta concentración
    de lípido)

    Pepita alta concentración de
    lípido

    Pared celular (hemicelulosa y proteínas)

    Germen

    Dentro de la célula, el
    aceite esta en las vacuólas (pepita) y generalmente
    emulsionada con agua debido a que en el interior de la
    vacuóla la, membrana esta constituido fundamentalmente por
    fosfolípidos y proteínas que le otorgan ciertas
    propiedades funcionales.

    PROCESO

    Partimos de una oleaginosa traído del acopio o de
    una industria,
    como la uva, que no es de la región. Al llegar a la planta
    lo almaceno adecuadamente. como el producto viene
    con impurezas lo primero que hacemos es colocarlo en un silo y
    limpiarlo, ya sea por aspiración, por zarandeo, mesa
    densimetrica o depiedradora, imanes, etc.

    Cuando se encuentra en el silo lo primero que hay que
    hacer es bajarle la humedad en los en oleaginosas hasta un 8-
    10%.

    El secado es importante para evitar el
    enrancionamiento y la hidrólisis que generarían los
    ácidos grasos libres y deteriorarían tanto la
    materia prima
    como el producto.

    No se debe olvidar que la respiración del
    grano genera calor al igual
    que un posterior desarrollo
    microbiologico y esto en aquellos que tienen un contenido alto de
    aceite como el girasol puede conducir a una
    autoignición de la masa cosa que no ocurre en los
    cereales.

    Se libera energía y empiezan a producirse
    reacciones oxidativas, además el mismo aceite cuando entra
    en autooxidacion genera una alta concentración de calor.
    Si el silo es poco controlado se puede prender fuego.

    Semilla ardida, se refiere a la aparición de
    puntitos negros en la unión entre el germen y endospermo
    debido a un secado excesivo, a la interpedie, al sol, por
    heladas.

    Se almacenan en silos verticales comunes o silos celdas.
    Nuestra industria por manejar grandes volúmenes trabaja
    con silos celdas 200 m largo x 40 m ancho x 25 m altura y debajo
    de la tierra
    otros 25 m

    ACEITE RESIDUAL-
    CONVENIENCIA- ANÁLISIS ECONÓMICO.

    Según el método de
    extracción empleado nos quedara como residuo:

    Torta, residuo de una extracción por
    solvente

    Expeler residuo de extracción por
    prensado.

    En cualquiera de los 2 queda algo de aceite
    además de aquello que no es aceite, proteína,
    hidrato de carbono.

    El objetivo
    económico es tratar de sacar la mayor cantidad de aceite
    posible, pero la extracción absoluta no se puede lograr.
    Es por eso que normalmente la industria aceitera en el mundo
    apuntaba a un limite de aceite residual en torta del 1
    %.

    ¿Con este limite de aceite residual que me
    conviene hacer al empezar el proceso, pelar o no la materia
    prima?

    Pelarla implicaría un costo de
    energía, de procesamiento, mas la extracción y por
    otro lado no pelarla implicaría que nos quede mas aceite
    residual en el residuo.

    Por ejemplo para soja conviene pelar, es muy poco lo que
    puede tener de aceite en la cascara.

    Maíz tibien la descascaro.

    Fabricas argentinas llegaron a dejar el 0.8 % de aceite
    residual, hace 10 años atrás. Hoy en día
    tratan de dejar solo el 0.5 % de residuo.

    El aceite que queda en torta se aprovecha ya que es una
    fuente de proteínas e hidratos de carbono por ejemplo para
    la alimentación animal.

    Si se trata de residuo de soja se aplica un tratamiento,
    aislados proteicos y se utiliza para alimentación
    humana.

    En caso de utilizarse para alimentación animal,
    la torta se vende a exportación, esto equilibra el balance
    económico de la empresa, ya
    que el aceite y la torta hacen un balance cíclico y dura
    de 6 – 10 años el ciclo, es decir aumenta precio de lo
    soja – baja precio de la torta.

    La venta de la torta
    deja bastante dinero,
    normalmente se paga por el PRO- FAT (proteína – grasa)para
    lo cual se analiza el contenido en proteína y en grasa y
    la suma de ambos en los mercados de
    exportación normalmente debe ser 44%, si se tiene menos
    baja el precio del PRO- FAT.

    ELECCIÓN DEL
    TIPO DE EXTRACCIÓN

    El extractor permite llevar a un contenido final de
    aceite residual menor al 1 %.

    En la prensa, meto
    energía y exprime con acción
    mecánica, con fricción, desgaste,
    genera calor y va sacando el aceite de una partícula va
    deslizando contra superficies metálicas, con una presión
    importante. Cuanto más aceite quiero sacar mas
    presión debo hacer.

    . La presión interna en una prensa es de 2800 a
    3000 Kg/cm2, esto lo sufre la maquinaria que se observa por el
    desgaste. En el aceite se puede encontrar material de desgaste Fe
    solamente, si se lo detecto serán solo pocas ppm, en el
    producto final.

    Prensa, me deja un expeler un residual de aceite como
    mínimo del 5 %, cuando le di la máxima
    presión 3000 Kg./cm2.

    El extractor al extraer por solvente disuelve el aceite
    en el mismo y forma una micela. La micela mas concentrada que se
    trabaja en la fabrica esta aproximadamente 30- 32 % de aceite en
    el solvente, al cual lo separo evaporando el solvente y
    consumiendo por lo tanto energía
    térmica.

    Cómo nos conviene procesar… por prensado o
    por solvente?

    Actualmente la tendencia es usar un proceso mixto, o sea
    usar los 2 procesos
    porque se manejan grandes volúmenes. Según la
    materia prima. Por ejemplo si tengo alto contenido en aceite
    primero prenso suave, hasta bajar el contenido aprox. 18 % (que
    es lo que tiene la soja) en el expeler y luego a este se lo mando
    al extractor por solvente.

    COCCION: Se trata de distender la superficie de
    la partícula de manera de que tenga un menor recorrido el
    aceite que sale de la masa(oleaginosa) se hace un tratamiento
    térmico con el cual se busca:

    • desnaturalizar las proteínas que forman las
      paredes celular de la pepita y que encierran al aceite
      emulsionada , de esta forma las paredes se tornan permeables y
      permiten el flujo de aceite.
    • Producir la ruptura de la emulsión del aceite
      que está dentro de la semilla .
    • Disminuye la viscosidad del
      aceite , entonces fluye con mayor rapidez .

    Es un proceso que trabaja entre 105- 120 ºC se hace
    un cocinado durante un cierto tiempo.

    Como el producto viene seco del almacenamiento,
    se lo moja ( acondiciona) a un 11- 12 % de humedad ya que los
    procesos de desnaturalización de proteínas son mas
    eficaces cuando hay una cierta cantidad de agua , que es el
    transmisor mas directo del movimiento
    térmico molecular.

    Consta de un tubo de entrada donde se acondiciona el
    producto a la humedad de trabajo aprox.
    12% humedad , una serie de ollas ubicadas una encima de otra ,
    que constan en el interior de un agitador de paletas, soldado a
    un eje central.

    La humectación puede hacerse:

    • En los métodos
      actuales, en el tornillo de carga ( ahí se tira el agua para
      ajustar la humedad y se mezcla).
    • En los equipos mas chicos se hace adentro de la olla
      a través de una pulverización en el primer piso a
      18º C

    Entre olla y olla el producto pasa a través de
    una compuerta . las paredes del equipo son huecas y se le inyecta
    vapor ( actúa como camisa calefactora) para cocinar por
    superficie. Generalmente este equipo consta de 5- 6 ollas
    superpuestas con un eje único y un sistema agitador
    también único. Las compuertas se abren mediante un
    sistema hidráulico o mecánico que trabaja de
    acuerdo al programa de
    tiempo impuesto para el
    proceso.

    Simultáneamente el equipo tiene pequeñas
    chimeneas que permiten la salida del vapor del mismo
    producto.

    CON ESTA PRECOCCIO O COCCION HACEMOS QUE SE
    DESNATURALIZE LA PROTEINA.

    Sistema de transporte
    REDLER:
    en la industria aceitera es uno de los mas usadas
    .

    Se construye un canal de chapa con una tapa abulonada
    conjunta así se lo puede hacer
    hermético.

    Tiene una cadena que se apoya sobre una guía ,
    con ruedas , la cual lleva un elemento que no alcanza a ser una
    paleta . el producto que esta arriba al tener esto abajo que lo
    desplaza lo hace simplemente por fricción entre el mismo
    producto., a través de las cadenas , que lo hace llegar
    hasta la punta y vuelve.

    Este transporte puede construirse hermético al
    solvente y de este modo trasladar la torta del extractor que
    posee cantidad del mismo al finalizar la extracción
    también el desplazamiento se puede hacer con un tornillo
    transportador.

    LAMINADO: luego de la cocción el producto
    sale semiseco con un 8% de humedad, el proceso que le sigue es un
    laminado que se puede hacer de 2 formas tren de rodillos o
    tren de laminación. Con el laminado lo que se
    pretende es aumentar la superficie para que el aceite fluya
    más rápido haciéndose tipo
    lenteja.

    No podrías usar un molino martillo , porque las
    partículas serian muy pequeñas y cuanto mas
    pequeñas me provocarían compactación en el
    extractor por prensa y dificultaría el flujo de aceite,
    tengo que tener un tamaño mas grande para permitir que aun
    en la compactación pueda salir la mayor cantidad posible a
    mayor velocidad.

    Además cuanto mas chico , es la partícula
    mas posibilidad tiene de arrastrar polvillo que empezara a
    aparecer en todos las maquina de la planta y la micela
    tendrá suciedad lo cual es malo ya que debe ser lo mas
    limpio posible.

    Tren de rodillos: son dos series de
    rodillos , como si fuera un molino de rodillos, con los rollos
    ubicados de a dos, como si tuviera 2 maquinas en un solo banco. El
    producto entra en el primer juego de
    rodillos y pasa al segundo juego por caída natural. Los
    juegos de
    rodillos están dentro de una estructura
    rígida y resistente que le sirve de apoyo y asiento a los
    mismos órganos de la maquina ( normalmente a esta
    estructura se la llama bastidor)

    Tren de laminación: consta
    de 5 rodillos superpuestos, el primero es estriado al igual que
    el segundo y los demás son lisos . se apilan , el peso del
    de arriba descansa sobre el siguiente. El producto ingresa por
    arriba y entra en los dos primeros, hay un aplastamiento y rotura
    uno de los rodillos es matriz y mueve
    al resto . entre los rodillos se ubican a los costados chapas que
    hacen de bafles, para direccionar el recorrido del producto que a
    medida que va mas abajo más pesa y de esta forma se va
    aplastando y sale también reducido de
    tamaño.

    PELADO – descascarado: la maquina de pelado y
    descascarado es especifica para cada oleaginosa salvo para el
    caso de soja y girasol en la cual se usa un tipo de pelador como
    la de barras.

    Estas maquinas se calibran por tamaño , primero
    para mandar a una maquina que tenga la distancia mas cercana ,
    una porción chica y mandarla a otra maquina con distancia
    mas grande una porción grande. Se debe calibrar antes de
    meter el producto en la peladora.

    Maní: se lo cosecha con la cascara y se lo
    descascara con un par de discos con púas, como si fueran
    dedos, que hacen que se traben un poco , gira uno a la altura del
    otro, al cruzar el maíz lo va partiendo y luego
    simplemente se va aspirando.

    Algodón: para sacarle la semilla ( negrita
    chiquita ubicada en el centro del capullo)se usa una desmontadora
    de algodón , donde va cayendo el capullo.

    Es muy importante porque la industria necesita
    especificidad es las operaciones, cada
    producto se proceso con su maquino especifica.

    AJUSTE DE LA HUMEDAD
    PARA LA EXTRACCIÓN.

    La humedad de extracción esta alrededor del 3%,
    no menos de eso , para que la masa mantenga cierta cohesividad,
    porque al no tener agua la masa se desarma.

    Si se desarma en la prensa empieza a compactar y el
    aceite no fluye.

    Normalmente se seca en sistemas
    calefaccionados con vapor, ejemplo tornillo con artemisa,
    son tornillos bien redondos y se encuentran montados en un equipo
    cuadrado.

    En este tornillo que es un transportador interno
    calefaccionado por vapor es donde terminamos de secar antes de
    entrar a la prensa.

    Hoy en día se ha incorporado una maquina mas al
    acondicionamiento, que es un expander simple o prensa
    expander depende de la función,
    que se le pida.

    Es una maquina parecida en su apariencia la extrusor ,
    con un diámetro de 25 cm un caño de 3 m de largo,
    acepta inyección de vapor y tiene una boquilla de salida
    que genera una cierta compresión por el efecto del
    tornillo.

    La boquilla está abulonada mediante agujeros
    chiquitos y tenemos un perfil de hélice que hace el
    transporte mecánico.

    Como el eje es muy largo, se agarra de un único
    ruleman que esta en la punta, para que no pierda el centro una
    vez que gira.

    Se colocan unas especies de lunetas, para tenerlo mas
    sujeto ubicadas a 120º (son 3) , en los espacios que quedan
    entre las vueltas del tornillo, son piezas talladas con media
    vuelta no continuas.

    Las lunetas son huecas y es por allí es donde
    entra el vapor, pero no en las 3.

    El vapor aporta una cierta humedad para que toda la masa
    tenga una cierta expansión al salir de acá, la
    expansión no es mucha.

    Dentro del equipo tengo una temperatura de 105
    108ºC. La temperatura se puede con mucho vapor llegar a
    112ºC ocasionando un flasheo (expansión brusca de un
    vapor) , pero en estas condiciones para algunos productos
    empieza a salir aceite, por la condiciones de
    presión.

    Este tipo de equipo me da una porosidad interna (mayor
    velocidad de extracción) con una mejora en el proceso de
    extracción, que es superior al de laminación
    simple.

    Expander, es una prensa que primero hace el prensado y
    luego acondiciona antes del largar el producto que seguramente
    irá a un extractor, esta es la forma mas moderna de
    acondicionar.

    EQUIPOS DE
    EXTRACCIÓN.

    PRENSA:

    Es robusta , no muy larga comparada con el expander y
    permite el drenaje del aceite.

    Mecánicamente se habla de un eje con una chaveta
    sobre el cual se van insertando piezas huecas que tienen tallados
    alrededor de la hélice.(Forma de tornillo sin
    fin).

    La hélice siguiente esta un poquito mas apretada
    y de esta forma voy regulando el paso, las de paso más
    grande empujan más que las de paso más chico que
    van comprimiendo.

    Todo el sistema esta cerrado en un criba, en un extremo
    hay una pieza que gira despacio por donde sale la
    torta.

    La presión que obtengo, la regulo entre el
    espacio libre y la potencia del
    motor.

    La paredes de la criba es una serie de barras
    metálicas ( planchuelas) entre las barras me queda un
    hueco , espacios muy finitos para que el aceite vaya drenando por
    toda la superficie .

    Las abrazaderas sostienen a la criba, para que aguanten
    la tensión hacia fuera. La presión que debe
    soportar es de 2500 Kg. /cm2.

    Lo que se puede gastar de este equipo son la barras ,
    cuando esto ocurre la criba se debe reemplazar.

    ¿Cómo opera una prensa?

    Hay diferentes diseños per el principio y
    funcionamiento es el mismo.

    Las prensas hidráulica y de tornillo se utilizan
    para al extracción de aceites.

    Prensa hidráulica proceso discontinuo.

    Prensa tornillo (industria aceitera expulsor) o rodillo,
    proceso continuo.

    Prensa hidráulica, prensa de platos o prensa de
    jaula.

    Hay otro tipo de diseño
    donde la prensa tiene una pre- prensado vertical con un tornillo
    que ejerce unos kg. de presión y produce una primera
    extracción.

    ¿Que pasa en el interior de la
    prensa?

    A medida que se aumenta la presión el producto va
    segregando aceite , se le esta haciendo un trabajo
    mecánico y como consecuencia de éste se desprende
    calor. Este calentamiento mas la presión saca aceite,
    bajando la viscosidad del aceite, permitiendo que fluya
    más rápido, pero también saca agua y lo va
    secando al producto, por tal motivo debemos considerar 2 puntos
    muy importantes a saber.

    – la prensa es una máquina a la cual, entramos
    con un producto que viene de un secado previo con 3% de humedad,
    en el interior de la prensa alcanza los 150ºC , el aceite se
    recoge en un colector y la torta sale por la conexión de
    la punta media por transporte mecánico.

    El aceite obtenido pasa por un intercambiador de calor y
    una parte sé reinyecta a la prensa sobre la
    criba.

    Esto se hace para enfriar todo el material dentro de la
    prensa , ya que si no éste se quemaría por alta
    temperatura generando un resecamiento interno (de la masa) que
    generaría compactación. Algunas prensas tienen el
    eje hueco para poder inyectar
    agua.

    – es importante mantener frío el eje no solamente
    para evitar que el aceite tienda a oxidarse o degradarse, sino
    para cuidar el propio equipo, ya que los metales son mas
    maleables con el calor, es decir se vuelven mas bandos y
    débiles.

    Es por eso que se trabaja con temperaturas entre 150-
    160 y que no pase de ahí. Cualquier descuido puede hacer
    que el equipo legue a las 250º C.

    Si dejo que la temperatura se me escape toda la maquina
    se rompería, por no tener resistencia al
    desgaste.

    De la prensa vamos a sacar el aceite que viene con agua,
    partículas sólidas de la misma torta, gomas,
    mucilagos, etc. ¿cómo separo Esto?

    Se ha probado con filtración no conviene ya que
    solo pudo filtrar sólidos y el agua no pasa, las
    condiciones hidrofilicas de las sustancias hacen que el aceite no
    pase.

    La centrifugación es lo más aconsejable
    para esto ya que separa, agua como fase pesada y
    partículas sólidas se retienen o se descargan
    según que maquina se use.

    La primera etapa luego de la extracción es una
    CENTRIFUGACION que nunca puede separar completamente.

    Centrifugación: separación de sustancias
    por medio de fuerza
    centrifuga basándose en la diferencias de densidades – 2
    líquidos inmiscibles.

    La centrifuga tiene una velocidad definida, una
    temperatura dada, podemos conocer la densidad del
    medio y la de la partícula . El problema esta en el
    diámetro ya que se llegara a un momento en que el tiempo
    de residencia para que una partícula de diámetro
    muy chiquito se separe sea mucho, entonces queda claro que no
    lograre separación absoluta , si no hasta un cierto
    punto.

    El residuo que se obtiene es agua dispersa ( no
    necesariamente emulsionada) . en la primera etapa si podemos
    hablar de agua emulsionada o retenida porque tengo otras
    sustancias presentes como gomas que tienen partes hidrofobica e
    hidrofilicas.

    RESIDUO DE LA
    PRENSA:

    El speller posee un residual de aceite que nosotros
    podemos regular.

    Una fabrica grande traba en prensa hasta un 18% , que es
    lo que tiene la soja y luego mandarla a un EXTRACTOR.

    EXTRACTOR:

    Principio de funcionamiento coloco el producto a extraer
    en contacto con un solvente puro (previamente destilado) , se
    producen sifonadas sucesivas y siempre voy agregando solvente con
    0% de aceite.

    Si analizamos este proceso nos encontramos con que el
    primer lote que saco tendrá solvente y aceite, el segundo
    también y así sucesivamente, pero al llegar al
    ultimo tendremos mayormente solvente y casi nada de
    aceite.

    Si representamos gráficamente la
    concentración de aceite en función del tiempo, nos
    encontramos, conque la concentración de aceite baja hasta
    hacerse asintota.

    Este método no tiene casi perdida de aceite ,
    puedo llegar a extraerlo casi todo en etapas tan grandes como
    quiera, pero si observamos la cantidad de solvente que uso y la
    poquisima cantidad de aceite que saco . Se vuelve muy poco
    económico para la producción.

    Cuando decimos que en la ultima sifonada obtendremos
    mayormente solvente y casi nada de aceite, es que se produce una
    situación de equilibrio, ya
    que al poner la torta en contacto con el solvente no va a extraer
    todo si no hasta que la actividad del aceite en la fase liquido
    sea igual a la actividad del solvente en el aceite.

    Si tengo 2 fase liquidas en l cual hay un soluto que se
    puede disolver en ambas, va a estar en equilibrio y la constante
    estará dada por la concentración en la fase 1 y la
    concentración en la fase 2

    K =concentración fase 1/concentracion fase
    2…….en realidad no es la concentración lo que
    se ve sino la actividad , como la actividad acuosa. En
    realidad para todos los compuestos químicos existe una
    actividad que nos dirá cuanto puede disolverse y cuanto va
    a quedar porque nunca va a ser 0.

    El solvente empieza con un 0% de aceite. Y termina con
    una alta concentración de aceite. Obteniéndose una
    micela , cerca de la saturación.

    La micela es un solvente que cada vez se va
    enriqueciendo mas hasta llegar cerca de la saturación , no
    llega a saturarse porque si no esta etapa no estaría
    funcionando.

    Tengo en todas las etapas una fuerza impulsora
    (gradiente de conc) grande. Al final de la extracción
    donde tengo muy poco aceite en la semilla, trabajando con la
    mayor fuerza impulsora posible.

    Quien gobierna el proceso de extracción es la
    fuerza impulsora, la diferencia de concentración entre el
    aceite en el solvente y el aceite en la semilla.

    Se pretende en la etapa final de extracción un
    0.5 % de aceite residual, pero como la fuerza se va achicando
    tengo que aumentar el numero de etapas lo que implicaría
    que el equipo sea mas grande , mas largo con mayor tiempo de
    residencia y todo esto representa una gran inversión.

    Por eso el sistema contracorriente no será
    perfecto
    pero se lo puede aproximar.

    La contracorriente pura podría representarse en
    una torre, donde por arriba tiro, el producto, y este entre con
    un frente parejo y con la misma proporción en todo nivel
    ya que si medimos la concentración del aceite en 2 puntos
    cualquiera, esta será la misma.

    EQUIPOS
    DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

    Sistema lineal ( D´SMET).

    Diseño básico de uso comercial en nuestro
    país.

    Se construye una maquina con una cinta transportadora,
    metida en el interior de una caja cerrada, bien hermética,
    ya que se trabaja con hexano el cual es combustible y en mezcla
    con aire es
    explosivo.

    La cinta transportadora tiene una rueda de mando en la
    punta, esta cinta engancha 2 cadenas sobre las cuales vienen
    colocadas unas planchas de acero inoxidable
    y sobre estas una criba también de acero inoxidable con
    agujeros de 4- 5 mm.

    Esta cinta transportadora con superficie cribada es la
    que recibe la carga del producto ya acondicionado que se va
    apilando y va siendo arrastrado.

    El tiempo de residencia del producto depende del
    diseño del equipo.

    La altura de la torta es de aproximadamente 2 – 2.5
    m.

    Todo esto se transporta a una velocidad 4 a 20 horas de
    residencia.

    El solvente puro lo pongo en una ducha que esta casi a
    la salida del equipo, mayor gradiente de concentración. Se
    recoge en una tolva y sé reinyecta hacia atrás un
    paso, no es en contracorriente sino en corriente
    cruzada.

    El producto tiene canalizaciones, el solvente siempre
    encuentra lugares por donde fluir mas fácil, pero
    también hay una difusión hacia la masa que se
    embebe completamente ya que recibe un rociado muy intenso a
    razón de 40 50 m3/hora.

    La cinta transportadora tiene soportes para que la torta
    no pase a los costados, es la cadena la que actúa como
    soporte aparte tiene ruedas que gira sobre una
    guía.

    Al pasar toda esta etapa, la ultima percolación
    (hacer pasar un disolvente por una capa de materia pulverulenta
    para extraer uno o varios constituyentes solubles de la misma) la
    tenemos adelante, en la entrada del equipo, cae en la tolva y lo
    retiramos.

    Sale la micela que va a la separación de
    solvente.

    La válvula giratoria es un sello giratorio que
    permite que lo que cae salga a medida, va llenando el espacio de
    giro, tiene gran diámetro, por lo tanto en cada espacio
    entran aprox. 250 kg.

    PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
    (SISTEMA LINEAL D´SMET)

    La torta es enviada a un TOSTER o DESOLVENTIZADOR que se
    seca y cocina al mismo tiempo.

    por la parte inferior se inyecta vapor de agua , aprox
    saturado, y aireación para asegurara el arrastre del
    solvente y agua hacia arriba.

    Por calentamiento se evapora el solvente, los vapores
    del solvente y el agua todo esto va a un ciclón que separa
    el polvillo y los vapores, estos se recuperan en el
    condensador.

    La torta que sale del toster mas los finos que se
    recuperan en el ciclón todo esto quedo con 300 ppm de
    solvente, no aceptable para exportación. Se hace
    aireación del producto para evaporar solvente a 40- 60
    ppm. Del toster obtengo un alimento para animales, en esta
    etapa el tratamiento térmico inactiva( cocina) los
    inhibidores de tripsina – hay 2 toster.

    Entre el ciclón y el condensador del toster hay
    un filtro porque la separación no es 100% y las
    partículas mas chicas pueden tapar el
    condensador.

    La micela obtenida queda con 30 – 32 % aceite, se la
    inyecta a una columna de destilación donde se extrae la mayor parte
    del solvente. Esta torre de destilación posee calotas que
    hacen calentar el aceite y esta calienta el solvente.

    El aceite todavía con algo de solvente se lo
    vuelve a inyectar a una segunda columna de destilación de
    donde sale aceite puro 100% por la parte inferior y por la parte
    superior solvente con un poco de aceite que pasa al condensador y
    retorno a la primer columna.

    El solvente recuperado en todas las etapa pasa a un
    tanque de decantación y sé recircula el proceso. El
    grueso del solvente lo saco con el condensador del toster, en los
    otros 2 condensadores
    voy sacando trazas de solvente.

    El solvente calienta hasta 60- 65ºC

    El condensador esta unido a un eyector para sacar los
    incondensables.

    Dentro de la torre de destilación el vapor que
    sube es más caliente que el liquido, el vapor le
    transfiere el calor al liquido y el liquido toma el
    calor.

    Todo esta hirviendo. Él liquido usa el calor para
    evaporarse. En la destilación se produce transporte de
    calor y transporte de masa.

    ROTOCELL

    Es como una calesita grande, con compartimentos ( como
    si fuera tajadas de una torta).

    En uno de dichos compartimentos tiro la semilla y en
    otro compartimento descarrila semilla ya tratada.

    La semilla hace un recorrido en el sentido de las agujas
    del reloj desde que entre hasta que sale.

    En sentido contrario a las agujas del reloj coloco el
    solvente puro por bombeo.

    Para la alimentación se utiliza un tornillo
    transportador y por otro lado el equipo consta de un piso
    cribado.

    Todo el conjunto gira sobre una guía que tiene
    unas ruedas, pero hay un punto donde falta la guía, en ese
    lugar el fondo cae( descarga del producto tratado) , porque la
    bisagra que sostiene el piso no encuentra guía , luego
    sola la bisagra se vuelve a levantar porque encuentra guía
    y cierra otro sector para permitir la carga.

    Debajo de cada sección del equipo tenemos tolvas
    cerradas, como las del sistema lineal para poder alimentar las
    diferentes bombas al
    circuito de solvente, por eso los fondos exteriores son quietos,
    el solvente se reinyecta de uno a otro.

    Este equipo tiene gran capacidad de trabajo 1000
    toneladas por día

    En este equipo al ser tan grande no hay lubricante tan
    grande que aguante ya que el mismo solvente se lo lleva, por eso
    se trata de que funcionen con baja lubricación hecha con
    la misma micela o con el mismo solvente.

    DEPURACIÓN DE
    LOS ACEITES

    Aceite crudo: trae consigo impurezas como
    partículas en suspensión, agua, mucilagos coloides,
    etc., se deben sacar para mejorar la calidad del
    mismo.

    La extracción por prensado deja en el aceite
    mayor cantidad de partículas en suspensión y menos
    partículas solubles que la extracción por
    solvente.

    Depuración: operación de
    separación rápida de los componentes grasos,
    mucilagos, gomas agua, coloides, sustancias en
    suspensión.

    Separación de agua y/o partículas en
    suspensión.

    Lo primero que se hace al aceite puro es una
    centrifugación, la cual debe ser rápida para evitar
    la hidrólisis de los triglicéridos que
    aumentaría la acidez libre.

    Se usa una centrifuga tubular si la concentración
    de sólidos retenidos es menor al 1%.

    Si tiene 25% de sólidos se utiliza centrifuga
    autodeslodante de boquilla ( continua).

    Por filtración no porque el agua no pasa ya que
    es la fase pesada.

    Decantación se podría pero es muy lenta y
    muy costosa.

    Separación de colores:
    los mismos mecanismos de depuración van haciendo que el
    color desaparezca ya que este se absorbe en los elementos que se
    van separando.

    En caso de que el color persista se lo elimina en el
    proceso de decoloración en la etapa de
    refinación.

    Desmucilaginacion o desgomado: es la
    separación de sustancias proteicas, coloides o
    partículas pequeñas en emulsión
    ,fosfolípidos, ceras mucilaginosas, gomas, sustancias
    resinoides, etc. que con el tiempo pueden polimerizar y
    precipitar.

    Eliminación de las gomas por medio de
    ácidos:
    consiste en aplicar pequeñas
    cantidades de ácido sulfúrico a temperatura baja o
    moderada.

    El ácido hace que carbonice y precipiten las
    proteínas, gomas, pigmentos, sin embargo también
    pueden atacar a lo glicéridos y producir una ligera
    sulfatación de los mismo, esto debe evitarse pues esto
    significa la aparición a menudo de un color rojizo que ya
    no puede eliminarse.

    La concentración del ácido no debe ser
    demasiado elevada y la temperatura no debe exceder de los 25-
    30ºC. Habitualmente se emplea ácido sulfúrico
    de 66ºBe.

    Técnica:

    Se Agrega una llovizna de ácido sulfúrico
    conc. 66ºBe, dispersado sobre el aceite que se encuentra en
    un tacho con un agitador, éste ejerce una acción
    deshidratante haciéndola a la emulsión inestable en
    la fase oleosa, aumentando su solubilidad en la fase
    acuosa.

    Se deja unos minutos , luego se para el agitador y se
    separa por centrifugación o se deja decantar .

    Él ácido se separar por el fondo del
    recipiente.

    Por ultimo se lava rápidamente con agua , se
    agita se deja decantar y se separa , este lavado se repite 2- 3
    veces.

    Acido fosfórico: si utilizamos
    H3PO4 éste se vincula con los fosfatos de los
    fosfolípidos y los mantiene solubles en la fase
    acuosa.

    Con este ácido se pueden eliminar fosfatos y
    mucilagos del aceite de soja – conc 40 – 65 %

    Técnica:

    Tengo aceite a 35ºC con agitación en un
    tacho y agrego un 1% de esta solución, se calienta
    rápidamente hasta 60ºC y luego añado 0.2% de
    agua y agito durante 10 minutos y se deja en reposo, hasta
    sedimentación total.

    Después de purgar las aguas calcáreas, se
    neutraliza con amoniaco NH3 por cualquier residuo de H3PO4 que
    pudiera quedar.

    Eliminación de gomas por
    hidratación:
    Los fosfolípidos ,
    proteínas y otras impureza coloidales que están
    disueltas en el aceite o forman una firme dispersión
    coloidal cuando este esta seco , cuando se les agrega agua , se
    hinchan considerablemente hidratándose y forman geles de
    menor peso especifico que se separan del aceite en forma de
    partículas floculentas, si se deja en reposo , van cayendo
    gradualmente al fondo del recipiente.

    Los aceites brutos extraídos con solvente reciben
    con frecuencia un tratamiento de hidratación para eliminar
    residuos del solvente, se hace pasar corriente de vapor para
    recuperar la lecitina que en el aceite de soja está
    presente en un 1.5 – 3%, por su aprovechamiento
    económico.

    Técnica 1: se calienta el aceite bruto
    hasta 50ºC , mas agitación intensa, luego se
    rocía su superficie con 2- 4 % de agua caliente. las
    temperaturas más bajas en este proceso favorecen la
    separación e hidratación y en unos 15 a 30 minutos
    la mezcla queda lista para ser centrifugada ya que en ese
    intervalo de tiempo se produce la floculación

    Tecnica2: se utiliza para la recuperación
    de lecitina, consiste en dispersar en el aceite una
    pequeña cantidad de agua a 60ºC y luego enfriar la
    mezcla hasta temperatura ambiente en menor de 30
    minutos.

    Empleo de soluciones
    acusas de electrolitos:
    se mezcla el aceite con
    soluciones acuosas muy diluidas de electrolitos como soda
    cáustica, cloruro de sodio, fosfato de sodio, a unos
    50ºC , dejando sedimentar la capa de mucilagos.

    Ejemplo: agrego agua + sal que hidrata las partes
    hidrosolubles de lo que esta soluble en suspensión, se
    calienta a 70- 80 ºC para mejorar la coagulación y
    luego se deja decantar para finalmente separar.

    Si el fosfolípido tiene el fosfato en la
    posición 2 el agua no lo saca, entonces se recurre a un
    deshidratante fuerte como el ácido
    fosfórico.

    REFINACIÓN
    DE ACEITES

    NEUTRALIZACIÓN

    Se elimina la acidez libre, provocada por los
    ácidos grasos libres, mediante el agregado de una
    solución de álcali que puede ser hidróxido
    de sodio, o carbonato de sodio.

    La proporción y concentración de
    álcali a utilizar depende de la acidez que presente el
    aceite.

    También se van partes de las sustancias
    colorantes y oloriferas, adsorbidas en los jabones.

    El alcali modifica la condición de
    hidratación de las gomas por eso los debo eliminar antes
    para que no precipiten cuando neutralizo.

    Aceite +acidez libre + hidróxido de sodio =
    aceite neutro + jabón

    Proceso discontinuo: se rocía el
    aceite con el alcali elegido , generalmente hidróxido de
    sodio, se agita para hacer una dispersión
    obteniéndose un jabón, esto tiene que estar bien
    regulado para que no se forme mucha espuma con el agua y para
    evitar la saponificación de los triglicéridos por
    eso se trabaja en 2 etapas:

    Primer etapa: se agrega una cantidad de alcali
    suficiente para neutralizar el 90- 95 % de los ácidos
    grasos libres, se decantan y se separan los jabones y se lava con
    agua .

    Segunda etapa. Se agrega la cantidad de alcali
    restante para neutralizar el 5- 10 % de acidez . esta etapa tiene
    la ventaja de que se trabaja con un menor volumen de
    solución que en la primer etapa y se tiene menos perdida
    de aceite por saponificación( se agrega un exceso de
    solución de alcali)

    Proceso continuo, combinación de
    neutralización- Desmucilaginacion.

    Cuando la producción es de grandes
    volúmenes de aceite se realiza un proceso continuo, en la
    cual se combinan las etapas de neutralización con la
    desgomado.

    Se parte de un tanque pulmón de aceite que lo
    envío por bombeo a un recipiente donde se dosifica un
    deshidratante para desmucilaginarlo( desgomarlo) , es una
    cantidad regulada por una bomba.

    El deshidratante generalmente es ácido
    fosfórico concentrado que no es corrosivo, no carboniza
    las sustancias orgánicas.

    En el recipiente se mezcla y de ahí se lleva a
    una centrifuga que separa la fase ácida de los mucilagos
    .

    Luego se agrega hidróxido de sodio para
    neutralizar la acidez del ácido fosfórico mas la
    que haya quedado de los ácidos grasos libres.

    Se obtienen jabones que se separan por
    centrifugación y a los remanentes en el aceite se los
    separa con un lavado con agua y se vuelve a
    centrifugar.

    Posteriormente se realiza una segunda
    neutralización con hidróxido de sodio , se
    centrifuga y se hacen 2 etapas mas de lavado semejantes a las
    anteriores.

    Como en el aceite queda una cierta cantidad de agua , se
    separan por calentamiento con vacío o inyección de
    vapor vivo.

    El aceite ingresa precalentada a temperaturas mayores
    que la de vacío de manera que cuando ingrese en el equipo
    se evapore rápidamente el agua sin alterar el
    aceite.

    COMO NO PUEDO OCUPAR EL HIDROXIDO DE POTASIO PORQUE ES
    SOLIDO , INSOLUBLE EN ACEITE SE USA UNA SOLUCION DE HIDROXODO DE
    SODIO QUE EN REFINACION DE ACEITE SE EXPRESA EN GRADOS
    BEAUME.

    DECOLORACIÓN.

    Se realiza luego de la neutralización, en caso
    que el aceite quede con un color verdoso o anaranjado.

    Para ello se usan sustancias adsorventes que poseen
    puntos activos en su
    superficie exterior (reaccionan con los orbitales deslocalizados,
    hay superposición de orbitales con las sustancias
    colorantes).

    Se trata de arcillas , carbón activo, tierras
    activadas que poseen un alto nivel de porosidad, al ponerlos en
    contacto con el aceite y agitar los pigmentos contenidos en este
    son adsorbidos por estas tierras.

    Proceso discontinuo: se mezcla el aceite caliente con el
    carbón activado al que previamente se le hizo vacío
    para eliminar el aire de los poros, para que el aceite pueda
    difundir por ellos.

    La mezcla se agita y se calienta y se da un tiempo para
    que el carbón cumpla su función y tenga lugar el
    proceso difusivo. Todo el proceso se debe controlar para que la
    reacción no se revierta.

    Proceso continuo: las arcillas comunes son silicatos
    tratadas con ácidos para activarlas y aumentar la
    porosidad, el carbón activo es muy selectivo, por eso es
    muy común usar una mezcla de ambos que se añade en
    forma permanente al aceite( por medio de un tornillo
    transportador) se realiza una mezcla en frío y luego se
    calienta hasta 90- 100ºC en que dicha mezcla ingresa a una
    cámara de vacío, el vacío acelera la
    velocidad de difusión de los pigmentos y al mismo tiempo
    evita la presencia de aire en el medio, no se corre el riesgo de que el
    aceite se oxide.

    No mas de 90- 100ºC porque las tierras activadas
    tienen en su estructura H y O , si lo pierden no trabajan porque
    se deshidrata y se modifica su estructura cristalina pierden
    poros

    En el interior de a cámara se continua agitando y
    parte de la mezcla se saca por un costado se la calienta hasta
    unos 105- 115ºC y se la reinyecta, la temperatura ayuda a la
    difusión y desciende la viscosidad.

    Se necesitan unos 15- 40 minutos para que se de el
    proceso difusivo.

    Por ultimo se obtiene una suspensión de las
    tierras mas carbón activado con el aceite que se separa en
    un filtro prensa.

    Normalmente los equipos para el proceso continuo
    trabajan solos se los auto regula en todos los parámetros,
    temperatura, presión, vacío, etc.

    Si se recuperan las tierras activadas y los carbonos
    activados una vez usados , ya que queda aceite retenido en los
    poros así que el proceso apuntara a rescatar esa materia
    prima , recurriendo a la extracción con solvente
    hexano.

    DESODORIZACIÓN

    Elimina olores extraños provocados por
    aldehídos, cetonas, los olores tienen una presión
    de vapor alta ( son volátiles) y por eso lo podemos
    oler.

    Se mejora su tendencia a volatilizarse
    calentándolos y haciendo vacío, aumento la
    temperatura desciendo la presión. Se trabaja a
    temperaturas de 150 160ºC con esta temperatura nos
    están asegurando que todas las sustancias al ser
    volátiles alcanzan su punto de ebullición, es decir
    nos aseguramos que estén en forma de vapor.

    Introduzco en una torre de destilación, a la cual
    se le hace vacío el aceite caliente e inyectándole
    a la torre vapor de agua recalentado ( con condensa casi es un
    gas), por
    abajo que actúa como elemento de arrastre, también
    se podría usar aire caliente pero como es oxidante se
    prefiere el vapor que transfiere calor, mantiene calor en el
    medio y a su vez baja la viscosidad del producto porque burbujea
    dentro de la masa y eso es lo que genera el arrastre.

    Como el vapor es recalentado no se condensa en el aceite
    por eso se obtiene un aceite desodorizada y seca (sin
    agua).

    Existen muchos tipos de diseños de torres de
    destilación , pero el objetivo es el mismo en todas,
    tratar de poner en contacto lo mas intimo posible la masa de
    vapor que sube con el aceite liquido que esta cayendo, hay una
    transferencia adecuada de difusión en la masa.

    Se trabaja con una presión de 30- 25 mmHg porque
    estamos haciendo vacío, así que a la columna se le
    agrega un condensador con una salida a un sistema de eyectores al
    final, para que haga el vacío y saque los incondensables
    constituidos por agua y sustancias aromáticas.

    HIBERNACIÓN O
    DESMARGARIZACION – WINTERIZACION

    Los aceites con un índice de yodo (IY) de aprox.
    105 contiene glicéridos de puntos de fusión lo
    suficientemente altos como para depositarse en forma de cristales
    sólidos cuando se mantienen a temperaturas moderadamente
    bajas. Esto perjudica las propiedades del aceite. El aceite de
    mesa debe mantenerse claro y brillante sin enturbiarse o
    solidificarse a temperaturas de refrigeración.

    Para lograrlo es necesario precipitar previamente los
    componentes de punto de fusión altos, separándolos
    por filtración. La mayor dificultad del proceso reside en
    conseguir el crecimiento de los cristales del glicérido de
    forma que al separarlos, retenga la menor cantidad posible de
    aceite liquido. Por esto, conviene que durante el proceso se
    formen cristales grandes, bajando lentamente la temperatura.
    Algunos aceites contienen una cantidad considerable de sustancias
    cristalizables.

    La precipitación se hace en grandes
    depósitos, mantenidos en cámaras refrigeradas. La
    cristalización se hace con la solución en hexano, y
    en este caso los sólidos precipitados cristalizan en forma
    más compacta, dura y fácil de separar. Una vez que
    se forma la nucleacion, el aceite en cristalización se
    mantiene en reposo, para evitar la desintegración de los
    cristales. La masa separada se conoce como estearina.

    Las grasas de punto de fusión alto retiradas
    pueden utilizarse en la elaboración de otros
    productos

    Llega el aceite bombeándolo a un sistema de
    enfriamiento, por ejemplo enfriador de placa y de allí va
    a tanques, puede haber varios en una línea para hacer
    diferentes etapas del proceso 1º llenándose 2º
    plena cristalización y un 3º , la etapa siguiente
    separa los cristales de grasa sueltos que se formaron en los
    tanques , se deja fluir por gravedad a un filtro prensa o se
    bombea con una bomba de cavidad desplazable , que no genere
    corriente si no que transporte , el objetivo es bombear lo mas
    suavemente posible para que no los rompa.

    ¿qué me conviene hacer una vez que
    vacío un tanque , dejarlo en reposo o recagarlo
    inmediatamente? Generalmente se lo deja en reposo de 24- 72 horas
    para que cuando se lo recargue , la nucleacion se de mas
    rápido y se acelere el proceso de cristalización
    .

    PROCESO
    OPCIONAL – DESTILACIÓN DE ÁCIDOS
    GRASOS.

    Los aceites no tiene punto de ebullición porque
    antes se crakean, pero los ácidos grasos si tienen punto
    de ebullición que depende de los PM .

    El aceite tiene mezcla de ácidos grasos desde
    cadenas C 12 a C20 por arriba de los 200ºC el aceite se nos
    va a crakear.

    Por esto se aplica vacío para tratar de bajar el
    punto de ebullición, estamos hablando de un vacío
    de 2 mmHg donde separo los ácidos grasos mucho más
    conveniente que en el caso de la neutralización, porque no
    necesito de una serie de centrifugas ni agregar reactivos
    químicos y no tengo jabones.

    El proceso de destilación de ácidos grasos
    libres reemplaza aa la neutralización, también
    cumple la función de desodorizacion, método caro
    por el gran consumo de
    vapor.

    EXPELLER
    VALOR
    ECONÓMICO

    El expeler es el residuo del aceite extraído por
    prensado contiene un alto valor proteico y se destina a la
    elaboración de productos balanceados.

    El expeler de soja se destina a exportación y
    para manejarlo mejor se lo peletiza haciéndolo un producto
    compacto. El expeler se paga por su contenido en proteínas
    más grasa PROFAT que debe ser aprox. 44% si tiene menos de
    esto se castiga en el precio.

    OBTENCIÓN DE
    CONCENTRADO Y AISLADO PROTEICOS

    De la torta desolventizada se pueden obtener 2
    productos.

    Concentrado proteico: se calienta la torta para
    inactivar las enzimas y se lava
    para eliminar los solubles aprox. 48% se obtiene un concentrado
    de 44- 52% en proteínas que se destina a los
    frigoríficos para elaboración de chacinados y
    embutidos ya que tienen buenas propiedades
    emulsionantes.

    En la obtención de los concentrados no se
    daña a los proteínas sino que se van eliminando los
    solventes y se va concentrando.

    Aislado proteico: se obtienen por selección
    de proteínas por ajuste de ph, se van obteniendo por el
    punto isoelctrico de la proteína . Se lo texturiza
    imitando la carne y se emplean en hamburguesas,
    milanesas.

     

     

    Jorgelina Giménez

    Analista de Alimentos

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