La documentación es un aspecto
básico, debido a que tiene propósito de definir
los procedimientos y controles.
El sistema de
documentación deberá permitir
diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de
los alimentos
desde la utilización de insumos hasta el producto
terminado, incluyendo el transporte
y la distribución.
Las BPM son un requisito básico para que se
lleve a cabo el HAACP.
- Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control
(HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points): asegura
que los procesos
se desarrollen dentro de los limites que garantizan que los
productos
sean inocuos y establece métodos de control, con especial
énfasis en la prevención.
El HAACP nos es obligatorio en Argentina y tampoco
en el MERCOSUR,
aunque si en la Unión
Europea y Estados
Unidos.
Los alimentos no discriminan a ningún
consumidor. En esta afirmación radica
la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y
agradables. Sin embargo, cada persona tiene
gustos particulares.
Ante el proceso de
globalización vivido actualmente la
industria
alimentaria se encuentra condicionada a modificar su actitud
hacia el mercado.
El hecho de contar con información disponible en todo momento
y de diversos orígenes provoca un cambio en
el proceso de toma de
decisiones.
Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace mas fluidos y
ágiles los contactos y compromisos comerciales,
aumentando la efectividad de los negocios.
De esta manera, se ponen de manifiesto las condiciones de
oferta y
demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta
a las necesidades de consumo.
En cuanto a las características requeridas
por los consumidores, las mismas pueden agruparse en las
directamente relacionadas con el producto y las atinentes a
la transacción comercial. La inocuidad, el valor
nutricional y los factores relacionados con el gusto del
consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden
relacionarse con las propiedades implícitas del
producto. En cambio, las características
correspondientes al segundo grupo,
como la genuinidad, el valor agregado al producto y la
disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por
parte del consumidor.
Para alcanzar la calidad
requerida por los clientes
es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a
través de la cadena agroalimentaria:
Sin embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria
pueden ir sumándose fallas que lleven a obtener un
producto diferente al deseado por el consumidor y por la
misma empresa. Las
fallas pueden ocurrir durante:
- La producción de las materias
primas - La recolección o faena,
- La transformación industrial,
- El transporte,
- La venta.
- El almacenamiento
- Y el empleo
final.
Para el caso de los alimentos las fallas mas
importantes son las relacionadas con la inocuidad. Estas
fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que
permitan prevenirlas.
El control es un tema a tener muy en cuenta. El
nuevo concepto
considera todas las acciones
que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso
de producción de alimentos seguros.
Aquí surge como predominante la idea de la
prevención desde la producción de materias
primas, lo cual se relaciona directamente con la
implementación de las Buenas Prácticas de
Manufactura.
Entonces, al hablar de prevención se hace
referencia a los riesgos
que se corren en toda cadena agroalimentaria. Riesgo es la
probabilidad
de que un agente contaminante, presente en un determinado
alimento, cause daño a la salud humana. Los
contaminantes pueden ser de origen físico,
químico o microbiológico y son identificados
como peligros en las diferentes etapas como puede verse a
continuación:
La dotación de contaminantes que la materia
prima y los ingredientes incorporan al proceso puede
representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del
establecimiento elaborador, así como las condiciones
mismas de elaboración, también pueden
introducir peligros. Y, finalmente, la
contaminación externa puede ser una tercera fuente
de peligros.
El sistema de prevención de peligros para la
inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y
aceptado internacionalmente como un parámetro de
referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos.
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los
alimentos mediante la ejecución de una serie de
acciones específicas.
Como primera medida es necesario conformar el equipo
HACCP que será responsable de adaptar el modelo
conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la
implementación de este sistema. Dicho equipo puede
estar conformado por personal de
la empresa o
externo a la misma. La única condición es que
sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos
sobre la empresa y su forma de producción.
Entre las funciones
básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de
uso, la realización de un diagnostico de las
condiciones de distribución, y la
identificación y caracterización de los
consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el
diagrama
de flujo de la línea de producción sobre la que
se observaran los puntos de control críticos. Esta
actividad parece de menor importancia, pero de la correcta
adecuación del diagrama a la realidad depende el
desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
Considera 7 principios:
En este principio el equipo debe enumerar todos
los peligros biológicos, quimicos o físicos
que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de
ellos. Es necesario observar la significación de los
mismos mediante la evaluación de su gravedad y
probabilidad de ocurrencia.Luego, debe determinar qué medidas
preventivas pueden aplicarse para eliminar los peligros o
reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces,
puede ocurrir, que sea necesario mas de una medida
preventiva para controlar un peligro específico y
que con una determinada medida preventiva se pueda
controlar mas de un peligro.En la aplicación de este principio, se hace
necesario identificar las materias primas, ingredientes y/o
alimentos que puedan contener algún tipo de
contaminante, y por otro lado, identificar las condiciones
que pudieran facilitar la supervivencia o
multiplicación de gérmenes.Finalmente, debe realizarse el análisis del
proceso en su conjunto, desde la recepción de las
materias primas, el proceso de elaboración, el
almacenamiento, la distribución,
hasta el momento en que el alimento es utilizado por el
consumidor. De este modo, se logra determinar la
posibilidad de supervivencia o multiplicación de los
microorganismos y de contaminación con agentes
físicos o quimicos.- Identificar los posibles peligros asociados con la
producción de alimentos en todas las fases, desde la
producción primaria hasta el punto de venta. Evaluar
la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar
las medidas preventivas para su control.La determinación de un PCC se ve facilitada
por la aplicación de un árbol de decisiones.
La aplicación del árbol de decisiones de PCC
ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El
mencionado árbol es aplicable solo a aquellas etapas
que representan un peligro significativo de acuerdo a lo
determinado en el principio 1.Si se determina la existencia de un peligro en una
fase y no existe ninguna medida preventiva que permita
controlarlo, debe realizarse una modificación del
producto o proceso que permita incluir la correspondiente
medida preventiva. - Determinar las fases operacionales que puedan
controlarse para eliminar peligros o reducir al
mínimo la probabilidad de que se produzcan.
Identificar Puntos de Control Críticos (PCC) en el
proceso.Este principio requiere la especificación
de los límites críticos para cada medida
preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más
de un límite crítico para una determinada
fase.Los límites críticos son los niveles
o tolerancias prescriptas que no deben superarse para
asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si
cualquiera de los parámetros referentes a los puntos
de control esta fuera del límite critico, el proceso
se encuentra fuera de control.Por otra parte, las medidas preventivas
están asociadas a esos límites
críticos que funcionan como frontera
de seguridad.Para definir el límite y estado
para un producto o proceso, suelen utilizarse
parámetros objetivos como son: tiempo y
temperatura, nivel de humedad, pH,
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones
microbiológicas y otras. Asimismo, pueden
considerarse parámetros organolépticos como
aspecto, aroma, color,
sabor y textura. - Establecer los límites críticos de cada uno
de los PCC para asegurar que están bajo
control.El monitoreo o vigilancia es la medición y observación programada de un PCC en
relación con sus límites críticos. Los
procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar
una perdida de control en el PCC.Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo para que se adopten medidas
correctivas con el objeto de recuperar el control del
proceso antes de que sea necesario rechazar el
producto.La información obtenida a través de
la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una persona
responsable, debidamente entrenada y con el poder de
decisión suficiente para aplicar medidas
correctivas. El responsable de la vigilancia debe conocer
la técnica de monitoreo de cada medida preventiva,
entender la importancia del monitoreo, completar las
planillas de registro y
firmarlas.En el caso que la vigilancia no sea continua, su
frecuencia debe ser programada de modo de garantizar que el
PCC esté bajo control y disminuir al mínimo
el riesgo. En todos los casos, deben existir planes que
contengan frecuencias y métodos de
observación.La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque
se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para
realizar análisis prolongados. Frecuentemente se
prefieren mediciones fisicas y quimicas dado que funcionan
como indicadores del estado microbiologico del
producto.En este principio es recomendable que la persona
que realice la vigilancia y el encargado del examen firmen
todos los registros y
documentos relacionados con la vigilancia de
los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan
para cumplir con principio 6 y 7 referidos a la
verificación y el establecimiento de registros y
documentos, respectivamente. - Establecer un sistema de vigilancia para asegurar
el control de los PCC mediante ensayos y
observaciones programadas. - Establecer las medidas correctivas que habran de
adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un
determinado PCC no esta bajo control o que existe una
desviación de un limite critico
establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden
producirse debe formularse un plan de medidas correctivas
especificas para cada PCC del programa
HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los
resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la
perdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a
restablecer el control del proceso antes que la
desviación dé lugar a una perdida de la
inocuidad.
Estas medidas se refieren a los procedimientos que
deben realizarse sobre el proceso y al destino de los
productos afectados por la desviación. Las mencionadas
medidas deben estar claramente definidas previamente y la
responsabilidad de aplicarlas debe recaer en
un responsable que conozca el proceso y comprenda
acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una
desviación de los limites criticos establecidos, los
planes de medidas correctivas deben corresponderse
con:
- Tener definido con antelación cual sera el
destino del producto rechazado, - Corregir la causa del rechazo para tener
nuevamente bajo control el PCC, - Llevar el registro de medidas correctivas que se
han tomado ante una desviación del PCC.
Este principio también debe ser documentado.
El registro de las desviaciones en planillas u hojas de
control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas es lo que permite tener la documentación
adecuada cuando se presenta una situación similar.
Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se
considere adecuado, la documentación como parte de los
registros dispuestos en el principio 7.
- Establecer procedimientos de virificacion,
incluidos ensayos y procedimientos complementarios para
comprobar que el sistema HACCP esta trabajando
adecuadamente.
Se pueden utilizar metodos, procedimientos y ensayos
de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo
aleatorio y el analisis. La frecuencia de la
verificación debe adecuarse a la dinamica del sistema
de producción.
Como actividades de verificación se pueden
mencionar:
- Examen del HACCP y de sus registros
- Examen de desviaciones y del destino del
producto - Operaciones para determinar si los PCC estan bajo
control - Validación de los limites criticos
establecidos.
- Establecer un sistema de documentación sobre
todos los procedimientos y los registros apropiados a los
principio HACCP y a su aplicación.
Para aplicar el programa es fundamental contar con
un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la
elaboración de un manual que
incluya la documentación sobre todos los
procedimientos del programa.
Asi, pueden llevarse registros de:
- Responsabilidad del equipo de HACCP
- Modificaciones introducidas al Programa
HACCP - Descripción del producto a lo largo del
procesamiento - Uso del producto
- Diagrama de flujo con PCC indicados
- Peligros y medidas preventivas para cada
PCC - Limites criticos y desviaciones
- Acciones correctivas
De lo descripto hasta este punto se deduce que la
clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el
personal. La concientizacion de cada uno de los empleados en
la linea de producción, asi como de las personas
responsables del mantenimiento, la provision de insumos y el
despacho de productos es un elemento
indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su
rol en la producción y en la prevencion. También, es importante que
en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las
personas esten comprometidas en el objetivo
de producir un alimento inocuo, desde las primeras
etapas.
Los beneficios de la implementacion de un sistema
HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de
los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la
reduccion de los costos por
daños a los consumidores. En segundo termino y desde
el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de
marketing
que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y
en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de
la empresa.
Tras la implementacion de un sistema HACCP la
empresa esta en condiciones de brindar respuestas oportunas a
los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta
manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que
ubica a la empresa en una posición de
privilegio.
Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES)
El mantenimiento de la higiene en una
planta procesadora de alimentos es una condicion esencial para
asegurar la inocuidad de los productos que alli se
elaboran.
Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las
operaciones
de saneamiento es la implementacion de los Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento.
El tema de los POES esta actualmente muy vigente dada
su obligatoriedad como consecuencia de la Resolucion Nº
233/98 de SENASA que establece lo siguiente:
"Todos los establecimientos donde se faenan animales,
elaboren, fracionen y/o depositen alimentos estan obligados a
desarrollar Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento que describan los metodos de saneamiento diario a
ser cumplidos por el establecimiento …"
¿Qué son los POES?
Son procedimientos operativos estandarizados que
describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante
y después de las operaciones de
elaboración.
La nueva resolucion no impone procedimientos
especificos de saneamiento, solo establece un metodo para
asegurar el mejor cumplimiento de los ya existentes.
En cada etapa de la cadena alimentaria desde la
producción primaria hasta el consumo son necesarias
practicas higienicas eficaces.
Asi, se podrian mencionar muchos mas ejemplos de la
influencia de la higiene en la calidad de los productos
alimenticios.
Asimismo la aplicación de POES es un
requerimiento fundamental para la implmentacion de sistemas que
aseguren la calidad de los alimentos.
Para la implementacion de los POES, al igual que en
los sistemas de calidad, la selección y captación del personal
responsable cobra suma importancia. Al leer los cinco topicos
que consideran los POES entendera esta
afirmación.
PRIMERO
El énfasis de este topico esta puesto en la
prevencion de una posible contaminación directa o
adulteración del producto. Por ello cada establecimiento
tiene la posibilidad de diseñar el plan que desee, con
sus detalles y especificaciones particulares.
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que
describa los procedimientos diarios que se llevaran a cabo
durante y entre las operaciones, asi como las medidas
correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizaran
para prevenir la contaminación directa o
adulteración de los productos.
Las plantas
deben desarrolar procedimientos que puedan ser eficientemente
realizados, teniendo en cuenta la politica de la direccion, el
tamaño del establecimiento, y la naturaleza
de las operaciones que se desarrollan.
También deben prever un mecanismo de reaccion
inmediato frente a una contaminación.
Los encargados de la inspeccion del plan deben exigir
que el personal lleve a cabo aquellos procedimientos
establecidos y actue si se producen contaminaciones directas de
los productos.
SEGUNDO
Las plantas tienen flexibilidad para determinar quien
sera la persona a cargo siempre y cuando tenga autoridad en
el lugar.
Cada POES debe estar firmado por una persona de la
empresa con total autoridad en el lugar o por una persona de
alta jerarquia en la planta. Debe ser firmado en el inicio del
plan y cuando se realice.
La importancia de este punto en que la higiene
constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes,
politicas de la direccion y los mandos medios. La
mayoria de los problemas
asociados con una higiene inadecuada podrian evitarse con la
selección, formación activa, y motivación del equipo de
limpieza.
TERCERO
Los procedimientos pre operacionales son aquellos que
se llevan a cabo en los intervalos de producción y como
minimo deben incluir la limpieza de las superficies, de las
instalaciones, y de los equipos y utensilios que estan en
contacto con alimentos. El resultado sera una adecuada limpieza
antes de empezar la producción.
Este topico puede generar muchas preguntas a la
industria, en lo que se refiere al detalle con el cual se deben
especificar estos procedimientos. Las empresas deben
detallar minuciosamente la manera de limpiar y desinfectar cada
equipo y sus piezas, en caso de desarmarlos. Si lo desean,
también pueden describir la metodología para desarmar los
equipos.
Los POES deben identificar procedimientos de
saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las
actividades de saneamiento que se realizan durante las
operaciones.
Los procedimientos sanitarios adicionales para el
saneamiento pre operacional incluyen la identificación
de los productos de limpieza y desinfectantes, y la
descripción del desarme y rearme del equipamiento antes
y después de la limpieza. Se detallaran las tecnicas de
limpieza utilizadas y la aplicación de desinfectantes a
las superficies de contacto con los productos, después
de la limpieza.
La efectividad de los procedimientos de saneamiento
pre operacionales se determinara a traves de la
verificación y no a traves de procedimientos de
evaluacion.
La comprobación o monitorización esta
basada en inspecciones para determinar que parece o huele a
limpio y que se estan llevando a cabo aquellas operaciones
incluidas en el plan.
La confirmacion o verificación requiere
pruebas
microbiologicas de areas determinadas de las superficies donde
se manipulan los productos o de los equipos. Se pueden realizar
también pruebas del producto terminado o del diagrama
reflujo, lo que implicaria sacar muestras del producto en
elaboración en las distintas etapas del proceso y
asociar el nivel de higiene de los equipos y del ambiente de
producción con el nivel de contaminación del
producto en dicha instancia.
Los procedimientos de saneamiento operacional, se
realizaran durante las operaciones. Deben ser descriptos al
igual que los procedimientos pre-operacionales y deben, ademas,
hacer referencia a la higiene del personal en lo que hace al
mantenimiento de las prendas de vestir externas, al lavado de
manos, al estado de salud, etc.
También debe considerarse que durante los
intervalos en la producción, es necesario realizar la
limpieza y desinfección de equipos y
utensilios.
Todos aquellos establecimientos que desarrollen
procesos complejos, necesitaran algunos procedimientos
adicionales para prevenir contaminaciones cruzadas y asegurar
un ambiente apto.
La empresa debe identificar los individuos que son
responsables de la implmentacion y del mantenimiento diario de
las actividades de saneamiento que fueron descriptas en el
plan.
CUARTO
El personal designado sera ademas el que realizara las
correcciones del plan, cuando sea conveniente. Según
este punto la empresa no tiene necesidad de identificar a los
empleados que llevaran a cabo las tareas de limpieza incluidas
en el plan de saneamiento.
Los establecimientos deben tener registros diarios que
demuestren que se estan llevando a cabo los procedimientos de
sanitizacion que fueron delineados en el plan de POES,
incluyendo las acciones correctivas que fueron
tomadas.
QUINTO
No hay ningún requerimiento en lo que respecta
al formato.
Los registros pueden ser mantenidos en diskette o en
papel o de cualquier otra manera que resulte accesible al
personal que realiza las inspecciones.
Una planta de elaboración debera tener como
minimo los siguientes POES:
- Saneamiento de manos
- Saneamiento de lineas de
producción - Sanemiento de areas de recepcion, depositos de
materias primas, intermedios y productos
terminados - Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores,
carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y
extracción de aire, - Saneamiento de lineas de transferencia internas y
externas a la planta - Saneamiento de camaras frigorificas y
heladeras - Saneamiento de lavaderos
- Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos,
zocalos, pisos y desagues de todas las areas - Saneamiento de superficies en contacto con
alimentos, incluyendo, basculas, balanzas, contenedores,
mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes,
vestimenta externa, etc - Saneamiento de instalaciones sanitarias y
vestuarios - Saneamiento del comedor del personal
Manejo Integrado de Plagas (MIP) en el sector
agroalimentario
La plaga son todos aquellos animales que compiten con
el hombre en la
búsqueda de agua y
alimentos, invadiendo los espacios en los que se desarrollan
las actividades humanas. Constituye uno de los más
importantes vectores
para la propagación de enfermedades.
Las plagas más usuales en las industrias
agroalimentarias son:
- Insectos como los rastreros (cucarachas, hormigas,
gorgojos), comen de noche y aun en presencia humana, y los
insectos voladores (moscas) - Roedores, los cuales desarrollan una alta
adaptabilidad al medio
ambiente, son prolíficos, voraces, comen durante
la noche y cerca de los nidos. - Aves, las cuales son voraces y
reinvaden.
Los daños que ocasionan las plagas son los
siguientes:
- Perdidas economicas
- Potenciales demandas por alimentos
contaminados - Productos mal utilizados para su
control.
Ademas de las perdidas economicas se le suman los
daños en las estructuras
fisicas del establecimiento y la perdida de imagen de la
empresa.
Las plagas mas comunes como las moscas y roedores, son
capaces de contaminar e inutilizar grandes cantidades de
alimentos, por ejemplo, 20 ratas son capaces de contaminar
1000kg de producto en 15 dias de la cual, solo la cuarta parte
sera recuperable para su utilizacion.
Con respecto a las enfermedades, las plagas actuan
como vectores de las mismas. Es decir, son capaces de llevar
consigo agentes como bacterias,
virus y
protozoos.
Estos ultimos son los responsables de numerosas afecciones,
tanto en el hombre
como en los animales. Por ejemplo, las bacterias pueden
ocasionar conjuntivitis, diarrea
infantil, tifus, colera, tuberculosis,
etc. Los protozoos ocasionan amebiasis, tripanosomiasis (ej:
Mal de Chagas), etc. Y los virus provocan poliomielitis y
hepatitis.
El MIP es la utilizacion de todos los recursos
necesarios, por medio de procedimientos operativos
estandarizados, para minimizar los pligros ocasionados por la
presencia de plagas. A diferencia del control de plagas
tradicional (sistema reactivo), el MIP es un sistema proactivo
que se adelanta a la incidencia del impacto de las plagas en
los procesos productivos.
Para garantizar la inocuidad de los alimentos, es
fundamental protegerlos de la incidencia de las plagas mediante
el adecuado manejo de las mismas.
El manejo de las plagas en tambos, granjas, campos,
silos y otros establecimientos de producción primaria,
hace a la sanidad de las materias primas que se
utilizarán posteriormente en la elaboración de
alimentos por parte de la industria transformadora. En este
eslabon de la cadena agroalimentaria el MIP constituye uno de
los pilares básicos de las Buenas Practicas
Agrícolas (BPA).
La aplicación de BPM es fundamental si se
aspira a asegurar la inocuidad de los alimentos. Este camino
continúa con la implementación del sistema de
Analisis de peligros y Puntos Criticos de Control (HACCP),
importantisimo a la hora de logar alimentos saludables y
seguros para los consumidores.
El MIP como requisito previo al sistema HACCP consiste
en realizar tareas en forma racional, continua, preventiva y
organizada para brindar una mayor seguridad en la inocuidad de
los alimentos, mejorar la calidad de los mismos, disminuir las
perdidas por productos alterados, y lograr un sistema de
registro del programa implementado para mejorar de manera
continua su gestión.
El MIP es una actividad que debe aplicarse a todos los
sectores internos y externos de la planta.
Al mismo tiempo, deben tenerse en cuenta losmedios de
transporte (desde y hacia la planta) y las instalaciones o
depósitos de los proveedores,
ya uqe los insectos y roedores no se generan de la nada, sino
que llegan a las plantas ingresando desde el exterior, o con
mercaderías o insumos desde los depósitos de los
proveedores o a traves de los vehículos de
transporte.
La industria alimentaria debe contar con un plan de
MIP, el cual de ser desarrollado por personal capacitado para
este fin.
Para ello se tendra como objetivo minimizar la
presencia de cualquier tipo de plagas en el establecimiento
ejerciendo todas la tareas necearias para garantizar la
eliminación de los sitios donde los insectos y roedores
puedan anidar y/o alimentarse.
Para lograr un adecuado plan de tareas y un
óptimo resultado del mismo, se deben seguir los
siguientes pasos:
1) Diagnostico de las instalaciones e
identificación de sectores de riesgo:
Se van a determinar las plags presentes, los posibles
sectores de ingreso, los lugares de anidamiento y las fuentes de
alimentación, para lo cual se requiere la
confeccion de un Plano de ubicación.
Como vias de ingreso importantes se observan: agua
estancada, pasto alto, terrenos baldios, instalaciones vecinas,
desagues, rejillas, cañerias, aberturas,
ventilación, extractores, mallas antiinsectos, sellos
sanitarios, materias primas, insumos, etc.
Como lugares de anidamientos mas comunes se observan:
grietas, cañeriasexteriores, cajas de luz, desagues,
piletas, silos, vestuarios, etc.
Como importantes lugares de alimentación se
observan: restos de la operatoria poductiva, suciedad,
desechos, devoluciones, productos vencidos, perdidas de agua,
agua estancada, etc.
2) Monitoreo
3) Mantenimiento e Higiene (control no
quimico):
El plan de mantenimento e higiene debe ser integral e
incluir todas las estrategias
para lograr un adecuado manejo de plagas. Integral se refiere a
la implementacion del conjunto de operaciones fisicas, quimicas
y de gestion para minimizar la presencia de plagas.
Los insectos y roedores necesitan ambientes que les
provean: Aire, Humedad, Alimento y Refugio.
Para ello se deben generar accines correctivas
teniendo en cuenta las siguientes medidas.
Medidas Preventivas
Deben realizarse en forma continua para minimizar la
presencia de plagas.
Estas medidas consisten en:
- Limpiar todos los restos de comidas en superficies
o areas al finalizar cada dia. - Limpiar la grasa retenida en las zonas de
cocina. - Barrer los suelos,
inclusive debajo de las mesadas y las maquinas, especialmente
cerca de las paredes. - Limpiar los desagües.
- Limpiar toda el agua
estancada y derrames de bebidas cada noche. - No guardar las cosas en cajas de cartón y en
el suelo.
Guardar las cajas en estantes de alambre y en estantes de
metal. - No depositar la basura en
cercanías de la planta, etc.
Y de esta forma creamos condiciones adversas
dificultando el desarrollo
de las distintas plagas.
4) Aplicación de Productos (control
químico)
5) Verificación (control de
gestión)
Debemos ser concientes de que el control de
plagas no depende únicamente del responsable o de la
empresa de servicios
que este llevando a cabo la operación, sino que es una
tarea que debe ser realizada por todos los integrantes del
sistema.
El responsable del MIP tiene la obligación de
orientar o asesorar a los integrantes de la planta en forma
permanente en todo lo que sea necesario para lograr mejores
resultados.
El manejo integrado de las plagas no es aplicar
productos químicos en forma indiscriminada sino que
consiste en realizar un conjunto de tareas en forma racional,
continua, preventiva y organizada para brindar seguridad en los
alimentos, mejorar su calidad, disminuir pérdidas por
productos alterados y cuidar la imagen de la
empresa.
Controlar las plagas es tarea y compromiso de
todos.
Principios básicos en la preparación
de los alimentos inocuos
Los alimentos se deben preparar, almacenar y manipular
de manera adecuada para prevenir las intoxicaciones alimentarias. Las bacterias
dañinas que pueden causar enfermedades no se pueden ver,
oler, ni gustar. En cada paso de la preparación de
alimentos, se siguen las siguientes cuatro pautas para mantener
los alimentos inocuos:
· limpiar: lavarse las manos a menudo y
lavar las superficies de la cocina.
. Separar: impida la contaminación
cruzada.
. Cocer: utilice la temperatura
adecuada.
. Enfriar: refrigere
rápidamente.
La compra
. Compre las cosas refrigeradas o congeladas
después de comprar las cosas duraderas.
. No compre alimentos con fecha de venta o de
uso de la vencida.
. Separe las carnes y aves crudas
de frutas u hortalizas en bolsas distintas.
. Vaya directamente de la tienda a su casa
.
El almacenamiento
. verifique la temperatura de su refrigerador y
su congelador con un termometro.
. cueza o congele las aves , pescados , carnes
molidas, y visceras crudas dentro de 2 dias.
. para mantener la buena calidad cuando congele
carnes y aves en su paquete.
. en general, alimentos enlatados que contienen
mucho acido, como los tomates , las toronjas, y las
piñas, se pueden guardar en la alacena por 12 a 18
meses.
La preparación
. siempre lávese las manos antes y
despues de manipular alimentos.
. no propague la contaminacion . mantenga las
carnes,aves y pescados crudos y sus jugos separados de otros
alimentos.
El descongelamiento
.refrigerador:permite descongelar lentamente
sin riesgos .
.agua fria:para descongelar rapidamente sumerja
los alimentos en agua fria y repongala cada 30
minutos
.microondas:cocine los alimentos
inmediatamente de descongelarlos en el horno de
microondas
.la cocción
.cueza las carnes hasta alcanzar
y las aves hasta los
Las sobras
.deseche cualquier alimento que se haya dejado
a temperatura ambiente por mas de dos horas
.coloque los alimentos en envases poco hondos y
pongalos inmediatamente en el refrigerador o el congelador para
quie se enfrien rapidamente
.utilice las sobras cocidas en un plazo de 4
dias
Inspección
a lo largo del tiempo , se han dictado innumerables
ordenanzas, códigos de practica y leyes sobre
procesado, ,manipulación y venta de alimentes. los
organismos locales ,nacionales e internacionales han dictado
todas estas ordenanzas para proteger al consumidor de
adulteraciones ,fraudes y enfermedades.
la aplicación de tales normas se ha
basado principalmente en los procedimientos de
inspeccion.
sin embargo se reconoce
Inocuidad de los alimentos
Los alimentos
son sustancias que prroveen al organismo de la
materia y la
energia
necesarias para mantener la vida.
son absorbidos y conducidos hasta los
tejidos
Clases de alimentos
por su origen
tanto si son ingeridos en la forma que se presentan en
la naturaleza ,como preparados de preparadosd distintas maneras
, los alimentos proceden de los tres reinos:
- de origen mineral: el agua el oxigeno y
las sales minerales. - de origen vegetal: los cereales,las legumbres ,las
hortalizas,los tuberculos, los frutos ,los aceites,los
azucares y el alcohol. - de origen animal: la carne procedente de mamiferos,
de aves, de peces,de
batracios y algunos imvertebrados como los
moluscos.
Por su funcion: teniendo en cuenta su funcion los
alimentos se dividen en
son los que aportan los elementos necesarios para
la reparacion de los tejidos
y las celulas que lo integran.ejemplo:proteinas, agua,
sales minerales.- alimentos plasticos o histogenos.
- alimentos energeticos o dinamogenos.son los que
proveen la energia necesaria para que el organismo produsca
calor y
movimiento.ejemplos:grasas
hidratos de carbono. - reguladores del metabolismo: son los que equilibran y regulan
los procesos metabolicos que se cumplen en el interior de las
celulas .ejemplos: vitaminas,
agua, sales minerales.
Manejo pos cosecha de hortalizas
Almacenamiento y transporte
los tomates son sensibles a la expoción a
temperaturas bajas (menores de 12-13 º c ) , por eso,
recomendar una temperatura de almacenamiento,depende de la
madures de los frutos.el manejo de la temperatura es critico
para mantener la calidad.
en terminos generales,el grafico muestra a
grandes rasgos los rangos de temperatura y lo que dicha
temperatura genera en el fruto
Transporte.
el transporte en nuestro pais desde las zonas de
produccion se realiza a travez de camiones es comun utilizar
transportes abiertos,sin control de temperatura y cubiertos con
lonas .la utilizacion de camones refrigerados se utiliza para
cargas procedentes de zonas muy distantes ejemplos: noroeste
argentino,paraguay,chile,brazil.
cuando transportamos en camiones sin control de
temperatura,la carga es sometida a deterioros de su calidad por
efecto del viento y la temperatura ambiental.
si la temperatura durante el viaje es muy baja
(0º c) posiblemente la carga sufra daños por
congelamiento.
cuando transportamos en camiones refrigerados tenemos
que tener en cuenta que la capacidad de circulacion de aire
esta diseñada para el mantenimiento,no para el descenso
de la temperatura del producto.es por ello que la carga debe
ingresar al termo prebiamente enfriada.
el modelo de conduccion del aire en camiones con
circulacion de aire superior,es usualmente a lo largo y del
frente (equipo) hacia atrás.el aire viaja desde el
equipo de refrigeracion sobre la mercadeeria, va hacia abajo
por los costados y parte posterior de la mercaderia y regresa a
través y/o abajo la mismay sube por el frente hacia la
unidad de refrigeracion.
para que las temperaturas de transito recomendadas se
mantengan independientes del metodo de carga elegido,el
transportista debe estibar la carga para proveer canales de
aire a lo largo de todo el transporte .
Formas de cargar el camión
Aspectos microbiológicos y
sanitarios
los embases pueden ser un beiculo o una fuente de
contaminacion de los productos que contienen.en esre sentido
los embases para frutas y hortalizas deben ser limpios y no
transmitir olor y sabores a estos productos.
según el codigo se
consideren recipientes bromatologicamente aptos aquellos
destinados a proteger durante el almacenamiento y transporte
hasta su uso por el consumidor, contra agentes externos de
contaminacion y alteracion.de todos los materiales
que esteen en contacto con alimentos, deberan encontrarse en
todo momento en buenas condiciones de higiene. estaran
construidos o revestidos con materiales resistentes al producto
y no cederan sustancias nocivas y otros contaminantes
modificadores de los caracteres organolepticos de dichos
productos.
por diversas causas, los enbases, ya sean estos nuevos
o de reuso, pueden ser contaminados y estos a su vez contaminar
al producto que se envasara en el. estas causas son entre
otras: restos de productos que quedan en el envase,
almacenamiento de envases vacios en lugares
inapropiados.
Envases y protección del medio
ambiente
la preocupacion por la proteccion y contaminacion del
medio hambiente es creciente a nivel mundial. como consecuencia
de la misma se han establecido en los principales paises una
serie de reglamentaciones referidas al destino de los residuos
y gestion de los envases y embalajes usados, que afectan al
sector.
estas normativas tienen como objetivo frenar abusos en
materia de desechos, forzando la busqueda de soluciones
para reducir el derroche innecesario de materias primas, cuya
destruccion genera problemas ecologicos, economicos, logisticos
y de convivencia social.
una de las reglamentaciones mas conocida es la
establecida en junio de 1991 en alemania
(ley topfer).
estas dispociciones obligan basicamente a que se cumplan con
cuatro condiciones esenciales
reduccion
recuperacion
reutalizacion
reciclado
reduccion:losenvases deben cumplir su mision sin
necesidad de que sean fabricados con exceso de
material.
recuperacion:es la obligacion que tiene los cuidadanos
de cumplir con esas normas con el fin de que el destino final
de los embases y embalajes no sea el desecho, si no un nuevo
uso ya sea para volver a utilizar la materia prima u o otros
usos .
reutilizacion : es la utilizacion de emvases usados,
nuevamente para el mismo fin,.desde el punto de vista de la
procteccion del medio hambiente se piensa que la reutilizacion
de emvases debera tener en el futuro mayor atencion.
reciclado: en frutas y hortalizas no hay problemas
para lograr este objetivo, ya que se utilizan materiales
perfectamentes reciclados como la madera,
carton y materiales plasticos.
el cumplimiento de estas exigencias establecidas en
los paises mas abansados en cuanto a la proteccion del medio
hambiente significa un costo
economico. hasta el momento este costo lo esta pagando el
sector productor (local o exportador a esos paises ). por
ejemplo en alemania se cobra entre 0.60 a 0.80 % sobre el valor
de la mercaderia suministrada en destino.
Formas de cosecha para las
hortalizas
En nuestro país lacosecha se realiza de forma
manual. para lo cual en el campo se eligen las plantas con
desarrollo comercial y se colocan en jaulas o cajones .en otros
paises el proceso de puede tener diferentes variantes se puede
cosechar de manera mecanica o manual
 Página anterior | Volver al principio del trabajo | Página siguiente  |