Soldadura oxi-acetilénica

1. Resumen
3. Marco
   Teórico
4. Regulación de la llama
   oxiacetilénica
5. Disposiciones
   para la correcta utilización de los
   cilindros
6. Disposiciones
   para la seguridad del operador
7. Lo que nunca se
   debe hacer
8. Descripción
   de algunas partes de la soldadora
9. Seguridad
10. Conclusiones
11. Ventajas y
    limitaciones
12. Terminologia
13. Recomendaciones
14. Anexos
15. Bibliografía

RESUMEN

La soldadura
fuerte también conocida en la terminología inglesa
como brazing, es un proceso de
unión térmica en el que el metal de aporte, se
calienta hasta su fusión
fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los
materiales a
soldar y uniendo sus superficies por atracción
atómica y mediante difusión.

El material de aporte tiene un punto de fusión
por encima de los 450ºC, pero siempre por debajo del punto
de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de
que el punto de fusión esté por debajo de los
450ºC se conoce como soldadura blanda
(soldering).

Las características físicas y
químicas del material de aporte son completamente
diferentes de las piezas que va a soldar.

Una característica notable de esta técnica
es su capacidad para unir materiales disimilares y componentes
con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de
unir carburos de tungsteno con aceros.

1.-
Introducción

Los gases en
estado
comprimido son en la actualidad prácticamente
indispensables para llevar a cabo la mayoría de los
procesos de
soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más
utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura
oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas
más utilizado.

Por otro lado y a pesar de que los recipientes que
contienen gases comprimidos se construyen de forma
suficientemente segura, todavía se producen muchos
accidentes por
no seguir las normas de
seguridad
relacionadas con las operaciones
complementarias de manutención, transporte,
almacenamiento y
las distintas formas de utilización.

Vale señalar que la soldadura
oxiacetilénica por alta presión
donde tanto el oxígeno como el gas combustible (acetileno,
hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete
proceden de las botellas que los contienen a alta presión.
Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de
acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura
por encima de los 3100 oC aumentando de esta forma la
peligrosidad de este tipo de soldadura.

2.- Marco
Teórico

• Descripción de la soldadora

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA
SOLDADURA OXIACETILÉNICA

Además de las dos botellas móviles que
contienen el combustible y el comburente, los elementos
principales que intervienen en el proceso de soldadura
oxiacetilénica son los mano reductores, el soplete, las
válvulas
antirretroceso y las mangueras. (Ver fig. 1)

Fig. 1: Elementos principales de una
instalación móvil de soldadura por
gas

Temperatura de la llama (descripción)

REGULACIÓN
DE LA LLAMA OXIACETILÉNICA

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien
delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y
el penacho que es donde se produce la combustión con el
oxígeno del aire de los
productos no
quemados.

La zona de mayor temperatura es aquella que esta
inmediatamente delante del dardo y en el soldeo
oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor
temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del
brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden
obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de
oxígeno y acetileno. En función de
la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de
los siguientes tipos de llama:

• Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema
  este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo
  naranja en su parte final y que produce partículas de
  hollín en el aire. No tiene utilidad en
  soldadura.
• Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de
  acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al
  aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una
  zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico
  de color verde pálido, que desaparece al igualarse las
  proporciones.

Una forma de comparar la proporción de acetileno
con respecto al oxígeno, es comparando la longitud del
dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla.
Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de
acetileno.

• Llama neutra: Misma proporción de acetileno
  que de oxígeno. No hay penacho
  acetilénico.
• Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que
  tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe
  utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se
forma, produce la combustión del oxígeno con el
aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

• PARTES DE LA SOLDADORA
  OXIACETILÉNICA

Sistema operativo soldadura
oxiacetilénica

Sistema de acetileno

Trabajos en la soldadora oxiacetilenica

Técnica operativa

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere
de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de
reducir la oxidación en las superficies de los materiales
base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento
o inclusive la fusión del metal base, se utilizará
la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono
interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento
para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unión deben ser
calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de
soldeo al mismo tiempo, la
antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar
sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones
o distintas conductividad, siempre recibirá mayor aporte
energético, la de mayor espesor o la de mayor
conductividad, simplemente debido a que esta última
disipará el calor
más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera
de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en
observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de
manera uniforme independientes de las secciones o conductividad
de las superficies a soldar.

El fundente también actúa como un
indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la
temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro,
transparente y fluye sobre la unión como agua
líquida. Es en este momento, cuando se debería
aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca
de la unión y continuando con el suministro de calor de
manera indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta
líquido pero el material base no esta listo para fundir la
aleación, las temperaturas de fundente y material de
aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor
calor, en estos casos existe riesgo de que el
fundente se sature antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia
las zonas más calientes, la superficie exterior
estará algo más caliente que la interior, por lo
que el material tiene que ser aplicado exactamente en la
unión.

De lo contrario no fluirá por la unión,
tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena
práctica calentar el lado opuesto del suministro de
material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura
de brazing fundiendo el  metal de aporte directamente bajo
la llama, la acción
capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte
se  acumulará de nuevo en la superficie. El
calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va
originar la alteración de la composición del
material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden
llegar a ser tóxicos.