Equipos de mantenimiento de materiales (página 2)

Partes: 1, 2

Grúas Cantilever (de Torre).

Consiste en un cuerpo vertical de apoyo sobre el cual
puede girar el brazo voladizo y la cabina de mando con sus
sistemas de
controles. Pueden ser fijas o móviles. En la construcción se utilizan para levantar las
estructuras
metálicas, el concreto,
así como herramientas
grandes.

Este tipo de grúas, tiene las siguientes
especificaciones:

Altura sin apoyo máxima – 265 pies (80
metros), la altura total puede ser mucho mayor a 265 pies, si
se ata en el edificio mientras que el mismo se levanta
alrededor de la grúa.
Alcance máximo – 230 pies (70
metros)
Energía de Elevación del máximo
– 19.8 Tm.
Contrapeso – 20 Tm.

Sus Partes:

La Base se emperna a un cojín concreto grande
que apoya la grúa.
La base conecta con el mástil (o la torre),
que da a la grúa de torre su altura.
Se une a la tapa del mástil la unidad (la
Cienaga) – el engranaje y el motor –
que permite que la grúa rote.
La horca horizontal larga (o brazo de trabajo), es
la de la grúa que lleva la carga.
Una carretilla funciona a lo largo de la horca para
mover la carga de adentro hacia fuera desde el centro de la
grúa.
EL brazo horizontal mas corto de la
maquinaría, que contiene los motores y la
electrónica de la grúa, así
como los pesos contrarios grandes.
El taxi Del Operador.

Grúas de Pluma.

Para la manutención elevada de materiales al
aire livre,
dentro de una zona limitada, hay diversos tipos de grúas
pluma. Estos equipos barren un área determinada por el
ángulo de giro y el alcance de la pluma, Si instalan y se
ponen en marcha fácilmente. Su movilidad las hace muy
útiles para el
trabajo

Algunas ventajas de las grúas
son:

Manejan cargas pesadas.
Permiten izar y trasladar material.
Se ahorra espacio de piso para el
trabajo.
Sirven para cargar y descargar
materiales.

Algunas desventajas de las grúas
son:

La operación de grúas requiere de
personal
especializado.
Requieren una fuerte Inversión inicial.
Sirven a un área limitada.
Algunas Grúas se mueven solo en línea
recta, no pueden virar.

TRANSPORTADORES:

Es un aparato relativamente fijo diseñado para
mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los
productos
utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión:
Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el
interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido
aéreo.

Los transportadores tienen varias características
que afectan sus aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un
extremo llegara al otro sin intervención
humana.

Los transportadores proporcionan un método
para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no
se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo
de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los
hace adecuados para la producción en masa o en procesos de
flujo continuo.

Transportadores de Ruedas locas, por
Gravedad.

Consiste de Ruedas de acero o aluminio
estampado, montadas sobre ejes horizontales que se apoyan en una
estructura
metálica formada por perfiles angulares ó U. El
ancho estándar es de 12" y 18" y el número de rueda
varía desde 6 hasta 18 por pie lineal, de acuerdo a la
capacidad.

La capacidad de carga de estos varía desde 525
hasta 800 libras en secciones de 10´ y desde 750 hasta 2000
libras en secciones de 5´.

Transportadores de Rodillo.

Consiste de Rodillos de acero o aluminio estampado,
montados en una estructura de soporte, con suficiente rigidez
para asegurar su buen funcionamiento. La separación entre
los rodillos depende del peso y la longitud de los paquetes, de
manera que estos siempre apoyen de los tres rodillos.

Transportadores de rodillos y Bolas.

Durante su recorrido por las zonas de trabajo, facilita
el transporte de
mercancías de origen a final. Los diferentes medios de
traslación, roldadas de acero, rodillos de bolas, rodillos
de acero, permiten resolver prácticamente cualquier
transporte de carga.

Transportadores de Banda.

Equipos ideales para completar y conectar líneas
de manipulación de mercancías y alimentos. Existe
una infinidad de aplicaciones. Chasis de acero, inclinadas,
sumergidas en agua,
reversibles, con ruedas y otras. Las Bandas transportadoras han
sido diseñadas para el transporte horizontal o inclinado
del material. La banda transportadora, son de goma reforzada con
fibras multiplicadas en poliéster u otros materiales. Las
bandas transportadoras son una invención maravillosa,
mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad.
Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales
que se manejan a mano aumentando así la capacidad de
trabajo y el rendimiento de la producción. La
reducción del manejo de material también reduce las
probabilidades de lesiones a la columna y las manos de los
trabajadores.

Son seguras cuando se las usa correctamente, pero pueden
ser peligrosas e incluso mortales si los trabajadores no siguen
los procedimientos de
seguridad al trabajar con ellas o cerca de ellas.

Al reparar o limpiar una banda transportadora, es
necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo y se
deberá etiquetar los controles de
operación.

Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar
precauciones para prevenir lesiones causadas por los materiales
que pudieran caer de la misma.

Nadie debe subirse ni pasar debajo de la banda
transportadora y nunca viajar o de otra manera usar una banda
transportadora para transportarse.

Banda Transportadora

Espiral de rodillo por Gravedad.

Es utilizado para la construcción de rampas en
espiral, pueden construirse también transportadores de
rodillos locos en espiral. Este sistema permite
obtener un buen y seguro manejo de
cargas que deben ser tratados con
cuidado.

3.
LOS CARROS:

Los carros operados en forma manual, las
plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas
ligeras, viajes cortos
y lugares pequeños.

Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan
entre los tractores, la seguridad, la visibilidad y el espacio de
maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron maquinas para mover material en formas
y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo
repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por
ponerse al día, se desarrollaron métodos
más novedosos.

Algunas industrias aun
tienen que actualizarse, como utilizar mejor el equipo moderno y
coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.

Carretilla Elevadora de Mano.

La carretilla elevadora de mano es un tipo de carretilla
manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y
eficacia, y
que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado
horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los
lugares de operación -generalmente las máquinas–
a los lugares de almacenamiento o
viceversa. Esta formada por un chasis metálico doblado en
frío, soldado y mecanizado.

Su Funcionamiento.

El chasis de la carretilla elevadora de mano en
posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de
altura sobre el suelo, se
introduce bajo la paleta o carga unitaria a elevar, a
continuación situando el mando de válvulas
en la posición elevación y mediante el movimiento
alternativo de la barra de tracción se acciona la bomba de
elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas
para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de
elevación de hasta 200 kg existe un sistema de
elevación rápida que mediante una o dos emboladas
son suficientes para elevar la carga y que sólo
actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga
pierden contacto con el suelo siendo soportado todo el peso por
el chasis.

En esta posición la paleta y su carga son
transportadas y guiadas mediante la barra de tracción
sobre la que el operario realiza la tracción.

Una vez efectuado el recorrido, la operación de
descenso se realiza normalmente por control manual
mediante una palanca situada en el extremo superior de la barra
de tracción, siendo esta operación independiente
del peso de la carga transportada.

Reglas en las operaciones de
carga.

Antes de levantar una carga deben realizarse las
siguientes comprobaciones:

Comprobar que el peso de la carga a levantar es el
adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta; para
evitar sobrecargas.
Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada
para la carga que debe soportar y que está en buen
estado.
Asegurarse que las cargas están perfectamente
equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.
Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma
es mayor que la longitud de las horquillas, ya que los extremos
de las mismas no deben sobresalir porque podrían
dañar otra carga o paleta.
Introducir las horquillas por la parte más
estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas,
asegurándose que las dos horquillas están bien
centradas bajo la paleta.
Evitar siempre intentar elevar la carga con
sólo un brazo de la horquilla.

Carretilla Elevadora Automotora.

Se denominan carretillas automotoras de
manutención o elevadoras, todas las máquinas que se
desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas
fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar cargas.
Para cumplir esta función es
necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la
carretilla (implemento) y el tipo de carga.

La carretilla elevadora es un aparato autónomo
apto para llevar cargas en voladizo. Se asienta sobre dos ejes:
motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser
eléctricas o con motor de combustión interna.

Componentes de la Carretilla Elevadora
Automotora

El Conductor De carretillas
Elevadoras.

La función del conductor en el manejo de las
carretillas elevadoras es primordial y por ello será
persona
preparada y específicamente destinada a ello. Hablamos
someramente de la selección
del carretillero y sus responsabilidades así como de su
necesaria capacitación.

Reglas del conductor de la carretilla en la jornada
de trabajo.

No conducir por parte de personas no
autorizadas.
No permitir que suba ninguna persona en la
carretilla.
Mirar en la dirección de avance y mantener la vista
en el camino que recorre.
Disminuir la velocidad en
cruces y lugares con poca visibilidad.
Circular por el lado de los pasillos de
circulación previstos a tal efecto manteniendo una
distancia prudencial con otros vehículos que le precedan
y evitando adelantamientos.
Evitar paradas y arranques bruscos y virajes
rápidos.
Transportar únicamente cargas preparadas
correctamente y asegurarse que no chocará con techos,
conductos, etc. por razón de altura de la carga en
función de la altura de paso libre.
Deben respetarse las normas del
código de circulación.
No transportar cargas que superen la capacidad
nominal.
No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios
exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores.
Cuando el conductor abandona su carretilla debe
asegurarse de que las palancas están en punto muerto,
motor parado, frenos echados, llave de contacto sacada o la
toma de batería retirada.

Principales riesgos.

Caída de cargas transportadas.
Caída de elementos
pequeños.
Caída de elementos grandes.
Caída de objetos almacenados.
Incendios y explosiones.
Caída del conductor.

Gandolas:

Vehículo automóvil de carga, de gran
tamaño, constituido por la cabina y un chasis al que se
acopla un remolque. Son utilizadas para el traslado de equipos,
materias primas y productos, de gran volumen y peso,
ya que su capacidad de transporte supera las 30 TM por traslado y
dependiendo el número de ejes que conformen la batea o
plataforma, la cantidad a transportar por estas puede
aumentar.

Consta de dos partes esenciales, que son el chuto y la
batea. En el chuto, se encuentra toda la parte motriz y operativa
de la unidad, mientras que la plataforma es donde se colocan las
cargas a trasladar.

Camiones.

Vehículo de cuatro o más ruedas que se usa
para transportar grandes cargas, son equipos versátiles y
de capacidad variable, se seleccionan dependiendo el material a
trasladar y las características del mismo:

Camiones plataformas 350, 750, cuya capacidad a
soportar es de 3.5 y 7 Tm respectivamente.
Camiones Volteo: Utilizados para el transporte de
gráneles como arenas, gravas, minerales y
otros.
Camiones Cavas: Además de los ya mencionados,
en caso de requerir el traslado de materiales delicados o que
deben estar protegidos de la humedad, se puede utilizar las
cavas, las cuales pueden ser refrigeradas.

4. Locomotoras:

Pueden ser a vapor Eléctricas o Diesel, sin
embargo esta última es la más utilizadas para el
traslado de cargas puesto que no están expuestas a la
falla del suministro eléctrico y son menos contaminantes
que las de vapor. Las locomotoras son utilizadas para el traslado
de cargas cuando se tienen áreas para el traslado ya
definidas y que además la ruta a cubrir esta establecida y
esta acordado que será la misma durante largo tiempo.
Inicialmente constituyen una fuerte inversión.

Locomotoras Diesel

Las locomotoras Diesel se designan por su número
de ejes motrices, los cuales están divididos en booguies.
Las letras A, B, C, D significan desde uno hasta cuatro ejes
motrices, y la cantidad de letras significa la cantidad de
booguies (por ejemplo, una locomotora B-B ó Bo-Bo posee 2
ejes motrices en cada boggie). Las primeras locomotoras fueron
construidas con booguies A1A, lo cual significa que
poseían 3 ejes, y sólo los dos ejes exteriores eran
motrices.

El primer modelo
importante de EMD fue la FT (Fourteen Hundred HP o 1400 HP),
llamada comúnmente "la locomotora Diesel que lo
logró" ya que fue la primera en reemplazar locomotoras a
vapor en una línea importante de ferrocarriles. Algunos
ferrocarriles denominaron FP a dichas máquinas, ya que las
utilizaron para trasporte de pasajeros.

También existe la unidad E, similar un apariencia
a la unidad F; excepto que tiene booguies A1A y 2 motores Diesel
para proporcionarle mayor potencia (estas
locomotoras tenían entre 1800 y 2400 HP).

Luego de construir la F7, EMD lanzó la BL1
(Branch Line), de 1500 HP, con una motorización similar a
la de la F7 y de la GP7. Posteriormente se fabricó la BL2,
que tenía algunas diferencias en la ubicación de su
motor. La GP7 pertenece a la generación GP (General
Purpose o para Propósitos Generales). Estas
máquinas se destinaban tanto a servicio de
pasajeros como al transporte de carga. Tenían una potencia
de 1500 HP, transmitidas a booguies de tipo B-B. En la actualidad
se fabrica únicamente la GP60.

El próximo escalón es la serie SD (Special
Duty o Trabajos Generales). Esta serie era exclusivamente para
transporte de carga. Eran máquinas más pesadas que
sus pares de la GP y F; su potencia variaba entre los 1500 y los
3800 HP (según el modelo) y sus booguies eran C-C.
Actualmente estas locomotoras se continúan fabricando,
pero únicamente el modelo SD70, de 4000 HP de
potencia.

Luego surgió una nueva serie F, la cual
presentaba innovaciones tecnológicas que beneficiaron las
especificaciones de las máquinas. El exponente más
reconocido de esta nueva línea es la F40PH, locomotora que
utiliza la Amtrak para el servicio de pasajeros.

Locomotoras de Maniobras (o Switchers)

Una locomotora de maniobra o switcher es una maquina
generalmente pequeña y liviana, sin nariz y con una cabina
en un extremo.

General Electric (GE)

La evolución que experimentó General
Electric (GE) es más fácil de explicar.

La primer locomotora que concibió la
fábrica fue la serie U (por Universal). Es
importante aclarar que todas las locomotoras GE utilizan su
potencia (expresada en cientos) como parte de la
designación del modelo, junto con el tipo de booguies y la
serie a la cual pertenece la máquina.

Se fabricaron, entre otras, la U18B, U25B, U28C, U36C,
etc. También se construyó la U50, una especie de
U25 doble (tanto con booguies C-C o B-B dobles).

En 1977 GE pasó a la serie –7, de la cual
surgieron la B23-7, C30-7, B32-8, C36-8, entre muchas otras,
fabricándose todavía la C39-8 y la B38-8.
Actualmente también se fabrican la B40-8 y la C40-8,
habiéndose redesignado las mismas como DASH-8 40B y DASH-8
40C respectivamente.

Funcionamiento de una locomotora
Diesel.

Una locomotora Diesel puede ser diesel-eléctrica
o diesel-hidráulica. La primer parte del nombre indica
como se genera la fuerza y la
segunda como se transmite ésta a las ruedas
motrices.

Los motores diesel son enormes motores de
combustión interna, que deben su nombre a Rudolf Diesel;
quien patentó el concepto en
1892.

En el caso de las diesel-eléctricas; el motor
diesel se utiliza para accionar generadores eléctricos; y
esta electricidad es
usada para mover motores
eléctricos. Estos se conocen con el nombre de "motores
de tracción" y se encuentran unidos a cada eje motriz por
un sistema de engranajes.

Inspección de las Locomotoras, antes de
iniciar las Operaciones.

Chequear las Ruedas planas, para ver si tienen
signos de
grietas por calentamiento y posibles fracturas de tipo
ojeada.
Inspeccionar de forma visual y con cinta
métrica el ancho y alto de las pestaña de la
rueda.
Revisar posibles fugas en tuberías de aire,
tanque principal, compresor, llave angular, mangueras,
cabezotes, limpiaparabrisas, corneta, campana.
Visualizar estado físico de los Cilindros de
freno y los largueros.
Zapatas y aparejos de freno (sistema de frenos):
revisar visualmente, el sistema de freno por la parte
inferior de la locomotora, chequeando: Aparejos de los frenos
estén completos, sin golpes ni roturas, zapatas
alineadas con la pisada de la rueda, largo del pistón
del cilindro de freno debe medir 4 ½". Si el
pistón es mas largo de lo adecuado, los frenos pueden
presentar fallas.
Rodamientos, pernos y caja de cebo.
Revisar manualmente, el funcionamiento de la
campana, accionando la válvula de paso de aire para
probar la campana.
Chequear la Barra picadora: Su estado,
funcionamiento y fijación.
Revisar, el sistema de acople.
Revisar visualmente, que la manguera de paso de
aire, se encuentre sin roturas, que tenga su
empacadura.
Defensa, estribos, pasamanos y barandas.
Cerciorarse de que las defensas delanteras y traseras del
equipo no presenten abolladuras, ni roturas.

Tornillos de fijación de motores: chequear
el estado
físico de los tornillos y pernos, que no presenten
facturas, quebrantos, aislados o juegos en la
fijación.
Nivel de aceite del
motor: chequear visual y manualmente, el nivel de aceite del
motor diesel con la varilla de medición, observando la marca dejada
por el aceite esté siempre por encima del nivel
mínimo

Nivel de agua del tanque: verificar visualmente y
manualmente, el nivel de agua del tanque para las locomotoras,
accionando la llave de paso.

Aceite de compresor: chequear visual y manualmente,
el nivel de aceite del compresor con la varilla de
medición, observando que la marca dejada por el aceite
esté siempre por encima del nivel mínimo y
posibles fugas en el mismo.
Correas del motor: revisar visualmente, que las
correas del motor, ventilador y compresor, no presenten
roturas, ralladuras y/o agrietamientos, para evitar fallas
futuras en los equipos e interrupciones en los servicios.
Fugas de aceite y/o combustible en motor: revisar
visualmente, posibles fugas de aceite en el motor a
través del cabezotes, filtros, carter, turbo, bomba de
inyección, polea de cigüeñal y enfriador,
simultáneamente posibles fugas de combustible en las
tuberías, bombas de
inyección y filtros.
Radiador: chequear por ambos lados, que las colmenas
no tengan perforaciones, no estén golpeadas, pletinas
dobladas, excesivo sucio, que el radiador tenga su tapa y
posibles fugas en conexiones y tuberías.
Luz cabina: accionar interruptores de luz para
verificar de forma visual su estado.
Asiento: chequear ergonomía del asiento, movilidad y estado
físico.
Extintor de incendio: chequear de forma visual el
extintor de incendio al comienzo de cada turno,
cerciorándose que la aguja del manómetro del
extintor indique cargado.
Luces tablero: accionar interruptores de luz para
verificar de forma visual su estado.
Indicadores: chequear de forma visual que los
manómetros indiquen lecturas adecuadas para iniciar
operaciones con el equipo en los siguientes puntos:

Temperatura: revisar visualmente, que la temperatura
se encuentre entre 120°f y 180°f para mínimo y
máximo funcionamiento respectivamente.
Carga de batería: revisar visualmente, la
carga de la batería.
Presión de aire: verificar visualmente, las
presiones de aire en los manómetros indicadores,
la locomotora debe estar completamente detenida con el freno
independiente aplicado las presiones en los manómetros,
que deben ser las siguientes:

Vidrios: chequear limpieza, posibles roturas y
deslizamiento en los carriles de desplazamiento.
Funcionamiento del limpiaparabrisas: chequear, el
funcionamiento de los limpia parabrisas, accionando la
válvula de paso de aire que hace funcionar los cepillos,
estos deben ir en dirección de arriba hacia
abajo para que cumplan su función.
Funcionamiento del pito o corneta: revisar
manualmente, el funcionamiento del pito o corneta.
Faros: accionar interruptor para verificar de forma
visual su estado.
Funcionamiento de la luz giratoria: comprobar de
forma visual el funcionamiento de la luz giratoria, moviendo la
palanca inversora en posición adelante y atrás
para observar si el faro prende y gira.
Tablero de control eléctrico: chequear
visualmente su estado físico y ajuste de los instrumentos de
medición.

FACTORES Y CONSIDERACIONES

El movimiento del material desde el sitio de origen
hasta el de destino puede ser costoso y difícil, pues se
puede dañar o extraviar en tránsito. Por ello, es
importante transportarlo con cuidado, en forma directa, con el
equipo adecuado y bajo control en todo momento.

Los diversos factores que se deberán conocer
cuando se diseña un sistema de manejo de
materiales, incluyen:

Forma del material en el punto de origen, por
ejemplo, líquido, granulado, láminas u hojas,
etcétera.
Características del material: frágil,
radiactivo, etcétera.
Situación o posición original del
material, por ejemplo, bajo tierra, en
cartones, etcétera.
Demanda de flujo: como cantidad necesaria,
continuo.
Posición final en la cual se necesita el
material, por ejemplo, distancia, diferencias en
elevación, etc. O intermitente, sincronización,
etc.
Condiciones del transporte tales corno
transoceánico, por selvas, tráfico urbano, en el
interior de la planta, etc.
Equipo disponible para el manejo, es decir, aparatos,
precios,
confiabilidad, necesidades de mantenimiento, otros.
Forma y posición necesarias en el
destino.
Integración con otros equipos y
sistemas.
Grado de control requerido.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo
de los materiales.

Existen cuatro factores que afectan a las decisiones
sobre el manejo de los materiales:

El tipo de sistema de
producción.
Los productos que se van a manejar:
El tipo de edificio dentro del cual se van a
manejar los materiales.
El costo de
los dispositivos para el manejo de los mismos.

Otros factores por considerar
incluyen:

Disponibilidad de mano de obra
especializada.
Grado de mecanización deseado.
Capital disponible.
Rendimiento sobre la inversión.
Duración (vida) útil esperada de la
instalación.

Ya que el manejo de materiales aumenta los gastos, pero no
el valor, se debe
procurar reducir lo más posible el tiempo, la distancia,
la frecuencia y el costo total.

Un flujo directo y estable de materiales suele ser muy
eficiente. Por lo general, el empleo de
equipo mecánico en lugar de seres humanos es deseable
según sean la duración del trabajo, frecuencia de
los viajes, factores de carga y características del
material. Cuando se usa el equipo, las consideraciones
importantes son maximizar su utilización, emplear el
equipo correcto, mantenerlo en forma adecuada y la
seguridad.

En la selección del equipo adecuado para manejo
de materiales se analiza el material, la ruta a seguir desde el
punto de origen hasta el de destino y el equipo con el que se
cuenta.

Usar equipo mecanizado o
automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce
costos de mano de
obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad,
alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe
tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos
adecuados. La estandarización del equipo es importante
puesto que simplifica la capacitación del operario,
permite intercambiar equipo y requiere menos
refacciones.

Los ahorros posibles a través de la
mecanización del equipo de manejo de materiales se
tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360,
para construir un tablero, el operador iba al almacén,
elegía las tarjetas
correctas requeridas para el tablero específico
según su lista de "conexiones", regresaba a la mesa de
trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero
de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos
maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una
con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven
hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión
comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles
para detenerse según las necesidades, la unidad siempre
selecciona la ruta mas corta, ya se hacia delante o hacia
atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura en
el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador
marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las
tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero.
El método mejorado ha reducido el área de
almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de
trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al
minimizar los manejo, la toma de
decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo
manual de materiales, como el paletizar. Existen varios
dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que
elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un
operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión
adecuada para ajustar de manera automática la altura
óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en
una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es
sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento
y poder deslizar
el material de una superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de
materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo
de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto
los métodos como el equipo deben tener la suficiente
flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales en condiciones variables.

Paletizar el material en almacenes
temporales o permanentes permite que mayores cantidades de
material se transporten más rápido que si se
almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos
de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en
unidades más grandes y convenientes con el diseño
de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos,
ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben
manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo
durante el procesamiento de la inspección
final.

Manejar los materiales con más
cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 %
de los accidentes en
la planta ocurren durante las operaciones de manejo de
materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y
cambio de
lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales
y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando
es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los
empleados. Los registros prueban
que la fábrica segura también es una fábrica
eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la
transmisión de energía, prácticas operativas
seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son
esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro.
Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de
manera compatible con las reglas de seguridad
existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños
al producto.

Si el número de partes rechazada en su manejo
entre estaciones es significativo, entonces esta área debe
investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de
daño si
se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para
colocar las partes en cuanto termina su procesado.

CONCLUSIÓN

Existen aspectos muy importantes del manejo de
materiales.

Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de
hombres, maquinas, herramientas e información.

El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de
la recepción, la selección, la inspección,
el inventario. La
contabilidad,
el empaque, el
ensamble y otras funciones de la
producción. Se necesita una decisión para
establecer un plan del
movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del
servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización
de los materiales.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para
el almacenamiento y sus tecnologías se han convertido en
una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales.

Independientemente de su posición en el mercado,
hoy día ninguna empresa puede
descuidar la selección del equipo de manejo y la adopción
de métodos mejores y más eficientes para el
traslado de los materiales a trabes de la fábrica. Aunque
la selección de métodos y de tipos de equipos es
una cuestión técnica, la implantación de una
política
firme de mejorar radicales en el manejo es un deber cuya responsabilidad recae sobre la alta
Dirección