Análisis de la situación actual de la línea de ensamble de centrífugas -Segundo Informe-
- La
productividad - Tiempo estándar v/s
tiempo real - Control
de calidad de línea de montaje - El
costo de un operador nuevo - Conclusiones
LA
PRODUCTIVIDAD
La productividad debe ser medida con
respecto a la capacidad total de la línea (tanto la
velocidad
máxima con que pueda avanzar la correa transportadora y la
rapidez y efectividad de los operadores). La capacidad
máxima de la línea, es decir lo
máximo que puede llegar a ensamblar la línea
actualmente es de 1080 centrífugas
diarias.
Por ejemplo, un día la línea ensambla
780 centrífugas, la productividad es
de un 72 %.
TIEMPO
ESTÁNDAR V/S TIEMPO
REAL
El Tiempo Estándar ha sido el tiempo que se
utilizado para hacer los cálculos aproximados de tiempos
necesarios para realizar una determinada producción.
Ver Gráfico n°1.
Gráfico n°1:
Situación de Balanceo de las estaciones de trabajo de
la
Línea de Ensamble de
Centrífugas, según N/C P-062-2004.
El Tiempo Real es el tiempo que la línea de
ensamble ha logrado desarrollar gracias a la práctica, a
la memoria
colectiva, la experiencia y la curva de aprendizaje.
Ver Gráfico n°2.
Gráfico n°2:
Situación actual de Balanceo de las estaciones
de
trabajo de la Línea de Ensamble
de Centrífugas.
Esto significa que los operadores no trabajan de acuerdo
a los tiempos estándares, porque son demasiado holgados y
debido a problemas de
otra índole, si trabajaran según lo establecido, no
podrían lograr lo planificado, por pequeño que
fuera el lote.
Pero aunque suene contradictorio, los problemas que por
años han existido (calidad,
detenciones varias, problemas de planificación y programación, otros), permiten que las
estimaciones realizadas de tiempos sean algo aproximadas. Pero lo
que realmente sucede es que la línea está
trabajando en forma intermitente, con puestos totalmente
desbalanceados y por más operadores que se introduzcan, no
logran sacar lo planificado.
No se está planteando rebajar el
estándar de fabricación. Por el contrario, lo que
se está planteando es reorganizar los recursos para
lograr una Mayor Productividad, con lo que gana la Empresa
disminuyendo los Costos de Mano de
Obra.
No se observa una sinergia de
mejoramiento, sino por el contrario se sigue marcando el paso en
lo mismo, "tropezando con las mismas piedras del
camino".
VELOCIDAD DE LA LÍNEA
La capacidad máxima de la línea de
ensamble para incorporar operadores ( o estaciones de trabajo),
está dada por la sumatoria de todas las operaciones
necesarias para ensamblar la centrífuga dividida por la
tarea indivisible que demande la mayor cantidad tiempo para
realizarla (es la operación "cuello de
botella").
Por ejemplo, si la suma de las operaciones totales de la
línea de ensamble es 300 segundos, el Takt Time es
de 30 segundos por centrifuga, se necesitan 10
estaciones de trabajo (10 operadores que intervienen la
centrífuga).
Cuando existen estaciones de trabajo que están
por debajo de los 30 segundos, aparece lo que se llama
"pérdidas por balanceo". Cuando sucede esto, se pueden
hacer 2 cosas:
- Incorporar 1 ó 2 operadores, lo que conlleva
que un par de estaciones tengan una cierta holgura de
trabajo. - Mejorar las herramientas, el método,
las condiciones físicas de la estación o el
diseño del producto.
Siempre se busca la opción b).
Según la N/C P-062-2004, la
operación mínima que demanda mayor
tiempo es "REALIZAR CONTROL ELECTRICO
CON TESTER RISATTI", con un "tiempo estándar" de 36
seg. Esto significa que en la línea no deben existir
puestos de trabajo con tiempos menores que 36 seg. Por ende la
línea en un día de trabajo de 9 hrs continuadas no
podría sacar más de 900
centrífugas.
Página siguiente  |