- Proceso de elaboración
de azúcar por agroindustrial Pucala
SAC - Sumario
- Antecedentes
al seguimiento - Marco
teórico conceptual - Metodología
y procedimiento - Aspecto
económico - Conclusiones
- Ocurrencias
en la investigación - Recomendaciones
- Referencia
bibliográfica - Anexos
"EVALUACIÓN DE LA
INVERSIÓN DE SACAROSA MEDIANTE LA APLICACIÓN DE
BACTERICIDA EN LOS JUGOS PROCEDENTES DEL TRAPICHE EN LA EMPRESA
AGROINDUSTRIAL PUCALA S.A."
(ÁREAS: Trapiche – Laboratorio)
PROCESO DE
ELABORACIÓN DE AZÚCAR POR AGROINDUSTRIAL PUCALA
SAC
La caña que ingresa a la fábrica es pesada
en la balanza de plataforma de 60 Ton. De capacidad (electrónica con 08 celdas de
carga).
La caña pesada es vaciada a la mesa #1 ó
mesa #2 de 75 a 80 Ton. De capacidad, mediante una grúa
hilo de 25 – 30 Ton de izaje.
La caña se transporta a lo largo de la mesa y
descarga al conductor #2 donde recibe el primer lavado, al final
del conductor #2, hay un "CARDING DRUM" para remover la
caña, separar la tierra y
paja antes de que la caña caiga al conductor #3, donde
recibe el segundo lavado con agua caliente
y en dicho conductor esta instalado un nivelador para
desempaquetar la caña y el machetero #2 para cortar la
caña a determinadas dimensiones y facilitar su
preparación.
El conductor # 3 descarga la caña cortada en el
conductor #4 donde se halla ubicado el nivelador #3 y el tercer
juego de
machetes realizando un trabajo
complementario al #2 machetero; mejorando de esa manera la
preparación de la caña.
El conductor #4 en la parte alta dispone de un kicker
que regula la entrada de la caña trozado por los machetes
del desfibrilador, lográndose que la caña quede
desfibrada en forma de hilos de 2" a 3" de longitud, facilitando
de esta manera la extracción de la sacarosa (el jugo de la
caña) en el trapiche o planta de
extracción.
El desfibrador descarga al conductor #5 y esta a la vez
descarga al 1er molino.
El trapiche tiene cinco molinos accionados por turbinas
a vapor 450 psig y 680ºF a 4500 RPM y por medio de
reductores se baja a 6 RPM para el giro de los molinos, el primer
y cuarto molino esta formado por 4 masas mientras que el 2 y 3
con tres masas, en el quinto molino se le adicionaba el agua
imbibición caliente para facilitar la extracción de
la sacarosa de la caña pero actualmente solo cuenta con 4
molinos ; y a su vez los jugos pobres de los molinos sirven de
imbición a los molinos 4, 3 y 2, del 4to molino sale el
bagazo que es trasladado a los calderos y el sobrante a la colca
bagacera (stock) mediante conductores # 1, 2, 3, 4 y 5 de
bagazo.
El vapor de alta presión
generado en los calderos sirve para producir energía
eléctrica en los turbogeneradores, la fábrica
se autoabastece de energía y para el proceso.
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias
separando el bagazo que retorna al conductor # 4, el jugo
mezclado es bombeado a una balanza automática de 6.5 Ton.
De capacidad por descarga y donde se adiciona lechada de cal para
reaccionar con los fosfatos contenidos en los jugos y posibilitar
su clarificación.
Luego pasa a los calentadores hasta una temperatura de
105ºC para facilitar su clarificación en los
clarificadores, en donde por la parte superior sale el jugo
clarificado y por la parte inferior la cachaza para su
recuperación en los filtros al vacio como jugos filtrados
que retornan al tanque de jugo encalado, la cachaza se recupera y
se envía al campo como abono para mejorar los
terrenos.
Los jugos clarificados antes de entrar a los
evaporadores son colados sobre una malla fija de 80mcsh para
eliminar el bagacillo existente, pues su presencia es negativa
tanto para la transmisión del calor y
color del
azúcar.
Los evaporadores están dispuestos en serie
constituyendo un múltiple efecto, en donde el vapor de
escape, provenientes de los turbogeneradores y de las turbinas de
los molinos (trapiche), 30 psig y 302 ºF, entra al
pre-evaporador y el vapor vegetal que sale del pre 15 psig y 260
ºF; entra al primer efecto; de igual manera el jugo
clarificado se va concentrando en serie, desde el 1º efecto
hasta el 4º efecto, de donde sale el concentrado (jarabe)
que es bombeado a la sección vacumpanes o tachos para la
cristalización del azúcar.
El vapor que ingresa al 1º efecto se condensa para
retornar como aguas condensadas a los calderos. El vapor del agua
del jugo clarificado que se ha evaporado sirve como elemento
calefactor del 2º efecto condensándose a su vez y
retornando el agua a los calderos; así como el vapor del
jugo del 2º efecto sirve para evaporar el agua del jugo del
3º efecto condensándose para retornar sus aguas a los
calderos y así sucesivamente. El vapor del agua del
material del último efecto es conducido a un condensador
barométrico donde por la acción
del agregado de agua fría es "condensado"
utilizándose una parte para el lavado de la caña y
el remanente es conducido a una poza de enfriamiento para su
recuperación como agua fría y su
reutilización como tal para la fábrica.
El múltiple efecto trabaja al vacio, en especial
los dos últimos efectos para mejorar la circulación
del material azucarero, la evaporación y la
protección de la sacarosa evitando que se
invierta.
Los evaporadores eliminan alrededor de 75% del agua
contenido en el jugo clarificado, saliendo como
jarabe.
En los vacumpanes o tachos se cristaliza el jarabe
obteniéndose tres clases de masas cocidas: 1º,
2º, que son comerciales; el azúcar 3º al que se
agrega agua para fundirlo (se le denomina liga o semilla de
tercera) y bombearlo a los tanques semilleros de ahí se
distribuye a los tachos de donde se obtiene los azúcares
comerciales. En las centrífugas al separar los
azúcares, se obtienen las mieles 1º, 2º y
3º también conocida como miel final o
melaza.
Los azúcares se envasan como "T" doméstica
en bolsa de 50 kg. Para el consumo
nacional
SUMARIO Las
perdidas indeterminadas pueden ser el resultado de
destrucción e inversión de la sacarosa
Estas pérdidas deben ser mínimas en todo
ingenio operado eficientemente pero igual constituye un serio
problema económico para la industria
azucarera. La pérdida general, desde antes de la cosecha
hasta el producto
final, se estima entre 5% y 35%, variando con los criterios
geográficos y tecnológicos. A esta fecha, cuando
los costos crecientes
y la creciente disponibilidad de ofertas son problemas
mundiales, es de gran beneficio para la industria disminuir estas
pérdidas a los niveles más bajos
posibles.
La pérdida de sacarosa, pueden ser minimizados
por el uso de bactericidas en los molinos, a fin de combatir la
acción de los microorganismos.
En la investigación se ha realizado en base a una
molienda de 3500 TCM al día y aun rendimiento del 88% de
extracción de sacarosa y entre la comparación entre
tres etapas las cuales son sin bactericida, con limpieza de agua
caliente y aplicación de bactericida en cuatro
concentraciones 5, 10, 15, 20 ppm para determinar con cual de
ellos se obtendrán menores pérdidas de
sacarosa.
En el presente trabajo de investigación se
describe en forma detallada el problema en estudio y los objetivos a
los que se llegan y las limitaciones de la investigación;
así mismo se detalla toda la parte teórica
relacionada con el tema la metodología empleada durante la
investigación y todos los procedimientos
analíticos realizados durante la
investigación.
También se presentan los análisis estadísticos los resultados
obtenidos y se dan algunas conclusiones y recomendaciones que
deben tomarse en cuenta para dicha
investigación.
La autora
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