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5. Características especiales.

El AIAG define una característica especial del producto como
un producto
característico para cuál razonablemente
anticipó la variación podría afectar
perceptiblemente una seguridad o la
conformidad del producto con estándares o regulaciones
gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfacción de cliente con un
producto. Ford Motor Company
divide características especiales en dos
categorías: Características críticas y
características significativas

Las características críticas son definidas
por Ford como producto o requisitos del proceso que
afecten conformidad con la regulación del gobierno o la
función
segura del producto, y que requieren acciones o
controles especiales. En un diseño
AMEF, se consideran las características críticas
del potencial. Una característica crítica potencial
existe para cualquier clasificación de la severidad mayor
que o el igual a 9. En el proceso AMEF,
se refieren como características críticas reales.
Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que
requiera un control especial
asegurar la detección es una característica
crítica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del
proceso que podrían ser características
críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas,
secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los
esfuerzos de torsión, las autógenas, las
conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los
controles especiales necesarios para resolver estos requisitos
pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor,
envío, el vigilar, o examen.

Las características significativas requieren controles
especiales porque son importantes para la satisfacción de
cliente. Los
grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia
que clasificaba mayor de 3 indican características
significativas. En un diseño
AMEF, son potenciales Características Significativas. En
el proceso AMEF, si un control especial
se requiere para asegurar la detección entonces una
característica significativa real existe. Las
compañías no han estandardizado un método
para agrupar y denotar características especiales del
producto. La nomenclatura y la
notación variarán.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se
deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las
deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede
ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia,
ésta se define como la probabilidad de
que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la
remota probabilidad de
que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valor de la
ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas,
en caso de obtener valores
intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia
igual a 10.

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas
que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de
falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y
proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de
falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y
guían hacia una acción correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el
producto llegue al cliente

Detección.

La detección es una evaluación de la
probabilidades de que los controles del proceso propuestos
(listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o
ensamble.

No es probable que verificaciones de control de
calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado
y por tanto no resultarán en un cambio notable
del grado de detección. Un control de detección
válido es el muestreo hecho
con bases estadísticas.

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es
el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la
detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se
emplea para identificar los riesgos mas
serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR,
las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los
problemas y
puntos de mayor grado e ítemes críticos. La
intención de cualquier acción recomendada es
reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección.
Si no se recomienda ninguna acción para una causa
específica, se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no
cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas
el implementar programas de
seguimiento efectivos para atender todas las
recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de
terminación (de la acción recomendada)

Se registra el área y la persona
responsable de la acción recomendada, así como la
fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una
acción, registre una breve descripción de la acción actual y
fecha efectiva o de terminación.

Npr resultante.

Después de haber identificado la acción
correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia,
severidad y detección finales. Se calcula el NPR
resultante, éste es el producto de los valores de
severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que
todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá
reflejar siempre el último nivel de
diseño.

6. Secuencia De Procedimientos
Para La Elaboración Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es
necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el
orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta
secuencia se expresa mejor a través del flujograma
presentado a continuación.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido
al equipo responsable para la ejecución del AMEF,
así como también se debe realizar un análisis previo para la recolección
de datos.

El Papel Del Amef
En Los Sistemas De
Calidad

Se pueden considerar como los objetivos
principales de cualquier sistema de calidad, la
prevención y la solución de problemas.

Para la prevención de problemas los sistemas de
calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD), el
Análisis del Árbol de Falla (FTA),
el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la
Planeación de la Calidad del Producto
Avanzada (APQP) y el AMEF, éste último es empleado
tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP
y del Diseño de Experimentos
(DOE), el cual es un elemento importante para la
prevención y la solución de problemas; en cuanto a
ésta última los sistemas de
calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el
Sistema Operativo
de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de
problemas (8D) y el Plan de Control,
cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de
herramientas
de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la
consideración de las características especiales
establecidas a través del AMEF.

Relación Del Amef Con Las Normas Iso
9000

Las normas ISO 9000 solo
definen directrices y modelos, no
indican procedimientos a
ser implementados ni las estrategias
correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa.

La serie ISO 9000 es
especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente,
como requisito contractual, que están siendo considerados
un conjunto de parámetros de calidad previamente
establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente
la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de
desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma
9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al
control del proceso, en sus cláusulas se establece como
requisito la verificación de los mismos incluyendo un
análisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta
verificación debe confirmar que los datos resultantes
del proyecto cumplen
las exigencias establecidas, a través de actividades de
control de proyecto, tales como la realización y registro del
análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser
considerado particularmente como uno de los métodos
mas útiles y eficientes para tal fin.

7.
Conclusión

Mediante la realización del presente informe, se
establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que
proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla
Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en
que un producto o proceso pueda fallar; además se hace una
revisión de la acción que debe tomar para minimizar
la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayoría de los productos y
procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada
componente, se hace necesaria la realización de los
elementos críticos que deben ser sometidos al
mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de
advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso
del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de
campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la
importancia de que ésta sea precedida por el AMEF para que
las empresas puedan
simular el uso de sus productos y
procesos en el campo de trabajo.

8.
Bibliografía

Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo
Pereira. Escuela de Ing.
De UFMG. Brasil 1995.
Manual AMEF
Ford Motor Company.
1991
www.fmeca.com

Autor:

Quero Castro, Ana Yesenia