Calibradores y normas (página 2)

REGLA 10: 1

Con el objetivo de
facilitar la asimilación del contenido de la nota
técnica, su redacción está realizada en forma de
preguntas y respuestas. Las preguntas son las que normalmente nos
hacemos días a día en cualquier proceso de
medición y constituyen un tema recurrente en los programas de
formación sobre la metrología.

Otra de las herramientas
que hemos implementado para facilitar la comprensión es la
representación grafica de los conceptos utilizando las
relaciones genéricas, partitivas y asociativas, tal y como
reescriben en la norma ISO 9000:2000

El grupo de
términos relacionados con el  " resultado de la
medición" se muestra en la
figura 1. Mientras que en la figura 2 aparece el grupo de
términos relacionados con el  " instrumento de
medición" . En las figuras aparece entre paréntesis
la referencia al término definido en el vocabulario de
metrología.

Interrogantes más frecuentes.

1. ¿Se refiere 
solo a la indicación del instrumento de medición el
término " resultado de la medición" ?

El termino resultado de la medición se refiere a
únicamente a la indicación del instrumento de
medición cuando la medición es directa. Su
significado es más amplio y puede abarcar:

1. La indicación de varios instrumentos cuando la
   medición es indirecta, para luego evaluar la
   relación funcional que determina el resultado de la
   medición.
2. La media de un conjunto de indicaciones.
3. El resultado sin corregir de una medición.
4. El resultado corregido de una medición.

2. ¿Qué factores
influyen en el resultado de la medición?

Durante la realización de una medición
intervienen una serie de factores que determinan su
resultado:

1. El objeto de medición
2. El procedimiento
   de medición
3. El instrumento de medición
4. El ambiente de
   medición
5. El observador
6. El método
   de cálculo

3. ¿Es o no necesario
suministrar la incertidumbre cuando informamos el resultado de la
medición?

El resultado de la medición esta completo solo cuando
va acompañado de una declaración cuantitativa de la
incertidumbre que permite evaluar la confiabilidad en ese
resultado. La incertidumbre de la medición debe ser
calculada tomando como referencia la guía para la
expresión de la incertidumbre en las mediciones.

4. ¿Es la incertidumbre de la
medición una característica metrológica del
instrumento de medición?

La propia definición establecida en el vocabulario de
metrología nos da la respuesta:

" parámetro, asociado con el resultado de la
medición, que caracteriza la dispersión de valores que
pudieran atribuidos a la magnitud a medir"

Por lo tanto es incorrecto utilizar la expresión "
incertidumbre del instrumento de medición" ya que la misma
es una interpretación errada del concepto de
incertidumbre del resultado de la medición. Un instrumento
de medición no posee incertidumbre.

5. ¿Cual es la
incertidumbre de calibración más apropiada que debe
lograr el laboratorio de calibración que nos calibra
nuestros instrumentos de medición?

Al evaluar la calidad de
calibración, es usual que tomemos como indicador la
relación que existe entre la incertidumbre de
calibración alcanzada por el laboratorio que calibra el
instrumento y el error máximo permisible (EMP) el
instrumento que es calibrado.

Dicha relación podría ser, por lo general, 1:3.
Hay laboratorios de calibración que poseen elevada
exactitud  y pueden lograr una mejor relación, en el
orden de 1:4 hasta 1:10. La relación se interpreta como
que la incertidumbre de calibración es 3,4,… y 10
veces más pequeña que el EMP del instrumento que es
calibrado.

A esto también se le conoce como la regla del 10%
para llevar a cabo una correcta medición.

Esta herramienta para evaluar la calidad de los laboratorios
de calibración de una forma sencilla por personas no
familiarizadas con la metrología no implica lo contrario;
es decir que la incertidumbre de calibración se
evalué dividiendo el EMP del instrumento a calibrar entre
tres o hasta 10 para al menos lograr la razón de exactitud
de 1:3 o hasta 1:10

Es importante aconsejar a las organizaciones en
las selecciones de proveedores de
servicios de
calibración, analizando una serie de factores entre los
cuales figura la incertidumbre de calibración que logran
estos laboratorios.

Hemos encontrado situaciones donde se ha realizado un análisis simplista de la incertidumbre de
la calibración por los laboratorios de calibración
y los mismos han declarado una razón de exactitud de 1:3,
sin evidencias
objetivas de que son capaces de alcanzar dicha relación.
En estos casos se evidencian problemas de
competencia
técnica y de ética
profesional.

6. ¿Como debemos interpretar
el termino de indicación de un instrumento cuando hablamos
de una pesa?

Primero, debemos recordar que una pesa es una medida
materializada de masa cuya definición es establecida en el
vocabulario de metrología. Para la pesa la
indicación es el valor asignado
a la misma durante su calibración.

Por ejemplo: una pesa con valor nominal de 10 Kg. y clase de
exactitud, fue calibrada a 10 000,025 g.

El valor 10 00,025 g es considerado como la indicación
de la pesa.

7. ¿La exactitud de la
medición es una cantidad o es una cualidad?

Según el vocabulario de metrología, la exactitud
la medición de la exactitud es una cualidad que refleja el
" grado de concordancia entre el resultado de una medición
y un valor verdadero de la magnitud a medir"

Como el valor verdadero de lo que medimos no se puede conocer
entonces la exactitud no puede ser cuantificada. Para evaluar la
exactitud del resultado de una medición podemos utilizar
la incertidumbre de la medición que es un parámetro
cuantificable.

8. ¿Es la precisión una
característica cualitativa como la exactita?

La precisión no es un parámetro cualitativo, por
lo general se expresa en términos de desviación
estándar.

La precisión del resultado de la remedición
puede ser evaluada y cuantificada a través de los estudios
de repetibilidad y reproducibilidad. Estos estudios deben ser
realizados de acuerdo a la metrología dada en la familia de
normas ISO
5725

9. ¿Podemos afirmar que la
repetibilidad o reproducibilidad de un método de
medición (ensayo,
calibración, etc.) es igual a la incertidumbre del
resultado de la medición?

Los estudios de reproducibilidad y repetibilidad de los
métodos de medición nos pueden ayudar a realizar
las evaluaciones de la incertidumbre del resultado de la
medición, pero el valor de la repetibilidad o
reproducibilidad de un método de medición no se
puede tomar directamente como la incertidumbre del resultado de
la medición.

10. ¿Poseen el mismo significado los
términos " error de la medición" y " error del
instrumento de medición" ?

Los términos error de la medición y error del
instrumento de medición son diferentes. El error de la
medición se encuentra referido al error que posee el
resultado de la medición, el cual se ve afectado por los
factores enumerados en la respuesta a la pregunta 2.

El instrumento de medición es uno de los factores que
contribuye al error de medición. El propio instrumento de
medición tiene un error denominado " error (de
indicación) de un instrumento de medición" .

El error de indicación se determina generalmente,
durante la calibración del instrumento comparando su
indicación con el valor representado por un
patrón.

11. ¿Quien establece el EMP de un instrumento
de medición?

El EMP es una característica metrológica del
instrumento de medición que define los valores
extremos permisibles del error establecido por las
especificaciones del fabricante del instrumento de
medición, normas técnicas o
regulaciones legales.

12. ¿Que importancia tiene la clase de
exactitud como característica metrológica de un
instrumento de medición?

La clase de exactitud permite la clasificación de los
instrumentos de medición según sus requisitos
metrológicos. Los requerimientos metrológicos
garantizan el mantenimiento
de los errores del instrumento dentro de límites
específicos.

13. ¿Es igual para todos los tipos de
instrumentos de medición la forma de expresar la clase de
exactitud?

La clase de exactitud es generalmente indicada por un
número, letra o símbolo adoptado por convenio
llamado índice de clase. La clase de exactitud se
establece dependiendo de la forma en la cual están
expresados los errores máximos permisibles (absoluto,
relativo o reducido convencional9, como establece la OILM

14. ¿Cuál característica
metrológica es la mas importante a la hora de seleccionar
un instrumento de medición?

Dependiendo del uso previsto del instrumento pueden ser
diferentes las características que resultan determinantes
a la hora de seleccionar el instrumento.

Entre las características petrológicas del
instrumento que generalmente se consideran a la hora de su
selección se encuentran el rango de
medición, el valor de división o la
resolución, el EMP, la sensibilidad, la linealidad, la
repetibilidad, etc.

15. ¿Es suficiente comparar el valor del
error de indicación obtenido durante la calibración
del instrumento con el valor EMP de dicho instrumento cuando
queremos declarar en el certificado de calibración si el
instrumento cumple o no cumple o no con su EMP?

No es suficiente. Para poder
establecer criterios de conformidad con una especificación
es necesario considerar la incertidumbre de calibración
asociada al resultado de la medición (error de
indicación).

Las reglas de la evaluación
de la conformidad para llevar esto a cabo se encuentran
establecidas por la ILAC  y la ISO.

16. ¿Es esta incertidumbre informada en el
certificado de calibración la incertidumbre del resultado
de las mediciones que realizamos en la
organización?

La incertidumbre de la calibración no es la
incertidumbre del resultado de las mediciones que realizamos en
la organización.

La incertidumbre de la calibración es la incertidumbre
de la calibración es la incertidumbre del resultado de las
mediciones del proceso de calibración y esta asociada con
el error de indicación, la corrección, el valor
convencionalmente verdadero y otras propiedades
petrológicas que son determinadas durante la
calibración.

Además, es un indicador del nivel de exactitud que
alcanza el laboratorio de calibración.

Es importante que la organización mantenga sus propios
procedimientos
documentados para el cálculo de
la incertidumbre del resultado de sus mediciones.

La incertidumbre de calibración debe tomarse en cuenta,
como una fuente de incertidumbre, cuando el modelo
matemático de nuestro proceso de medición contempla
el uso de las correcciones informadas en el certificado de
calibración.

17. ¿Dónde podemos encontrar información sobre la forma en la cual
debemos calibrar un instrumento de medición?

Esta información puede ser encontrada generalmente en
normas técnicas nacionales, regionales o internacionales o
en la propia documentación técnica del fabricante
del instrumento.

18. ¿Como podemos asegurar que los
instrumentos y procesos de
medición son los adecuados para el uso previsto y
minimizar el riesgo de los
resultados incorrectos que los instrumentos y procesos de
medición podrían producir?

La forma más certera de abordar esta
problemática es mediante el establecimiento y la
implantación de un Sistema de
Gestión
de las mediciones eficaz.

Los requisitos genéricos del Sistema de Gestión
de las Mediciones y las orientaciones para gestionar los procesos
de medición y la confirmación metrológica
del instrumento de medición son establecidos en la norma
ISO 10012:2003.

 Además, dicha norma puede ser útil en la
mejora de las actividades de medición y de la calidad de
productos.

19. ¿Que debemos hacer si deseamos calibrar
internamente?

Primeramente, la decisión sobre la calibración
interna debe sustentarse en un estudio de
factibilidad en caso de que sea factible, se debe organizar
la función
metrológica para dar respuesta a las necesidades de
calibración.

En algunos casos es recomendable que la organización
cuente con su propio laboratorio de calibración.

20. ¿Para que un laboratorio de
calibración preste servicios internamente o externamente
debe obligatoriamente estar acreditado?

Para que un laboratorio lleve a cabo calibraciones no debe
estar acreditado necesariamente.

La acreditación es un proceso voluntario donde se
demuestra mediante una rigurosa evaluación, realizada por
un organismo independiente, técnicamente para realizar
algún tipo de calibración en particular.

CALIBRADOR  PASA/NO PASA
(GO-NO GO GAGES)

Dispositivos con un tamaño estándar establecido
que realizan una inspección física de
características de una pieza para determinar si la
característica de una pieza sencillamente pasa o no pasa
la inspección. No se hace ningún esfuerzo de
determinar el grado exacto de error.

GaugePlugThreadGoNoGo

Se refiere a una herramienta de inspección para
comprobar una pieza en contra de su permitido. Su nombre se
deriva de su uso: el indicador en si tiene dos pruebas, la
verificación de la pieza incluye pasar la prueba (ir) y no
pasar (no ir).

Es una parte integral del proceso de calidad que se utiliza
en  la industria para
garantizar la intercambiabilidad de piezas entre procesos, o
incluso entre diferentes fabricantes.

Estos calibradores son muy adecuados para su uso en la zona de
producción de la fábrica, ya que
requieren poca habilidad para su interpretación.

CALIBRADOR
FUNCIONAL

Calibrador para una pieza específica que
rápidamente revisa su forma y ajuste de una manera similar
a su uso proyectado.

Proporciona una simple pasa / falla evaluación de la
parte inspeccionada. Functional gages often can quickly inspect
several features at once. Funcional medidores a menudo puede
inspeccionar rápidamente varias características a
la vez.

Un atributo o funcional Gage controles para la correcta
liquidación o ajuste entre dos o más
características. Functional gaging provides a Go/NoGo
level of measurement, however it does not have the capability of
determining the exact variance from the nominal dimension of a
given feature. Funcional ofrece un nivel de medición, sin
embargo no tiene la capacidad de determinar la diferencia exacta
de la dimensión nominal de una determinada
característica.

F unctional Hole Location Gages provide a simple and ergonomic
means to apply Go/NoGo inspection to the part. Ubicación
medidores proporciona una ergonomía
simple y medios para
aplicar la inspección a la parte.

¿Cuál es la forma apropiada
para identificar a una calibrador funcional? For instance we make
a handle for a hacksaw, and there is a hole that must line up
with the hole in the actual blade.

Por ejemplo hacemos un de manejar una sierra, y hay un agujero
que debe alinearse con el agujero en la hoja. We have the
customer's blade (mating part) that we insert in the handle to
make sure they line up. Tenemos la hoja del cliente
(apareamiento parte), que nos inserta en el mango para asegurarse
de que se alinean. During an audit how might that be handled (no
pun intended)?

Durante una auditoría de la manera en que pueden ser
manipulados (sin juego de
palabras la intención) I suppose I could measure the
distance to the hole somehow, but it's more of a functional
test. Supongo que
podría medir la distancia a el hoyo de alguna manera, pero
es más de una prueba funcional.

USO DEL CONTROL
ESTADÍSTICO DEL PROCESO

Control Estadístico de Proceso (Statistical Process
Control o SPC) es un método efectivo para monitorizar un
proceso a través del uso de gráficos de control.

Los gráficos de control, basándose en
técnicas estadísticas, permiten usar criterios
objetivos para
distinguir variaciones de fondo de eventos de
importancia. Casi toda su potencia
está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso
y su variación alrededor del centro.

Recopilando datos de
mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar
y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la
calidad del producto o
servicio
final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen
al cliente final.

Con su énfasis en la detección precoz y
prevención de problemas, SPC tiene una clara ventaja
frente a los métodos de calidad como inspección,
que aplican recursos para
detectar y corregir problemas al final del producto o servicio,
cuando ya es demasiado tarde.

Además de reducir desechos, SPC puede tener como
consecuencia una reducción del tiempo necesario para
producir el producto o servicio. Esto es debido parcialmente a
que la probabilidad
de que el producto final se tenga que retrabajar es menor, pero
también puede ocurrir que al usar SPC, identifiquemos los
cuellos de botella, paradas y otros tipos de esperas dentro del
proceso.

Reducciones del tiempo de ciclo del proceso relacionado con
mejoras de rentabilidad
han hecho del SPC una herramienta valiosa desde el punto de vista
de la reducción de costes y de la satisfacción del
cliente final.

·        
HISTORIA

En los años 1920s Walter A. Shewhart fue el primero en
utilizar el Control
Estadístico de Procesos. Después, W. Edwards
Deming
aplicó los métodos del SPC en los Estados Unidos
durante La Segunda Guerra
Mundial, mejorando con éxito
la calidad en la producción de municiones y otros
productos de importancia estratégica. Deming ha
contribuido decisivamente a introducir los métodos del SPC
en la industria japonesa después de la guerra.

Shewart creó la base para el gráfico de control
y el concepto del control estadístico durante experimentos
diseñados cuidadosamente. Mientras Dr. Shewhart se
inspiraba en teorías
matemáticas y estadísticas puras,
descubrió que datos derivados de procesos físicos
raramente producen una "curva de distribución normal" (una
distribución gaussiana, también llamada "curva en
campana").

Descubrió que las variaciones en los datos de
producción no se comportan siempre de la misma manera que
en la naturaleza
(Movimiento
browniano de partículas). El Dr. Shewhart concluyó
que mientras cada proceso muestra una variación, algunos
procesos muestran variaciones controladas naturales dentro del
proceso (causas comunes de variación), mientras otros
muestran variaciones descontroladas que no están siempre
presentes en el proceso causal (causas especiales de
variación).

·        
GENERAL

La siguiente descripción se refiere más al sector
industrial que al sector de servicios, aunque los principios de SPC
se pueden aplicar a los dos sectores. Para una descripción
y un ejemplo de cómo aplicar SPC al sector de servicios,
refiérase a Roberts (2005). También se ha aplicado
SPC con éxito para detectar cambios en el comportamiento
organizativo con Detección de Cambios en Redes Sociales introducido
por McCulloh (2007).

Tradicionalmente, en procesos de producción en masa, se
controlaba la calidad de la pieza acabada mediante inspecciones
del producto al final del proceso; aceptando o rechazando cada
pieza (o muestras de producción) basándose en los
criterios de especificaciones. La diferencia del Control del
Proceso estadístico es que usa herramientas
estadísticas para observar el rendimiento del proceso de
producción para prever desviaciones importantes que pueda
resultar en el producto rechazado.

Existen dos tipos de variaciones en todos los procesos
industriales y ambas variaciones causan variaciones posteriores
en el producto final. Las primeras son variaciones de causa
natural o común y pueden ser variaciones en temperatura,
especificaciones en materias primas o electricidad etc.
Estas variaciones son pequeñas y normalmente están
cerca del valor medio.

El modelo de variación sería similar a los
modelos
encontrados en la naturaleza y la distribución forma la
curva de distribución normal (forma de campana). Las
segundas son conocidas como causas especiales y suceden con menos
frecuencia que las primeras.

Por ejemplo, una línea de producción de cajas de
cereales puede estar diseñada para rellenar cada caja de
cereales con 500 gramos de producto, pero algunas cajas pueden
tener un poco más de 500 gramos, y otras pueden tener un
poco menos, conforme a la distribución del peso neto.

Si el proceso de producción, sus entradas, o su entorno
cambia (por ejemplo, las máquinas
de producción muestran señales
de desgaste), esta distribución pueda cambiar. Por
ejemplo, si las poleas se
desgastan, la máquina que rellena las cajas con cereales
puede empezar a introducir más cereales en cada caja que
lo especificado.

Si se permite continuar con este cambio sin
estar controlado, se producirán más y más
productos que no entran dentro de las tolerancias del fabricante
o del consumidor, con
el resultado de desechos. Mientras en este caso, el desecho
está presente en la forma de producto " gratuito" para el
consumidor, normalmente el desecho consiste en retrabajo o
chatarra.

Observando en el momento justo qué ha pasado en el
proceso que ha provocado un cambio, el ingeniero de calidad o
cualquier miembro del equipo que está como responsable de
la línea de producción puede solucionar la causa
principal de la variación que ha entrado en el proceso y
se corrige el problema.

El SPC también indica cuándo se debe tomar una
acción
dentro de un proceso, pero indica también cuando NO se
deben tomar acciones. Un
ejemplo es una persona que le
gustaría mantener un peso equilibrado y toma medidas de
peso cada semana.

Una persona que no entiende los conceptos del SPC pueda
empezar una dieta cada vez que su peso incrementa, o comer
más cada vez que su peso disminuye. Este tipo de
acción puede ser perjudicial y puede generar más
variación en peso. SPC se justifica en una
variación del peso normal y una indicación mejorada
de cuándo la persona está ganando o perdiendo
peso.

·        
EL CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD Y LA MEJORA
DE PROCESOS

Comenzando con la aportación de Shewhart sobre
reconocer que en todo proceso de producción existe
variación (Gutiérrez:1992), puntualizó que
no podían producirse dos partes con las mismas
especificaciones, pues era evidente que las diferencias en la

materia prima e insumos y los distintos grados de habilidad
de los operadores provocaban variabilidad. Shewhart no
proponía suprimir las variaciones, sino determinar
cuál era el rango tolerable de variación que evite
que se originen problemas.

Para lograr lo anterior, desarrolló las
gráficas de control al
tiempo que Roming y Dodge desarrollaban las técnicas
de muestreo
adecuadas para solamente tener que verificar cierta cantidad de
productos en lugar de inspeccionar todas las unidades. Este
periodo de la calidad surge en la década de los 30"s a
raíz de los trabajos de investigación realizados por la Bell
Telephone Laboratories.

En su grupo de investigadores destacaron hombres como Walter
A. Shewhart, Harry Roming y Harold Dodge, incorporándose
después, como fuerte impulsor de las ideas de Shewhart, el
Dr. Edwards W. Deming (Cantú:1997).

Estos investigadores cimentaron las bases de lo que hoy
conocemos como Control Estadístico de la Calidad
(Statistical Quality Control, SQC), lo cual constituyó un
avance sin precedente en el movimiento hacia la calidad,

·        
CAUSAS DE VARIACIÓN

-       Existen variaciones en
todas las partes producidas en el proceso de manufactura.
Hay dos
fuentes de variación:

o        variación
aleatoria se debe al azar y no se puede eliminar por
completo.

o        variación
asignable es no aleatoria y se puede reducir o eliminar.

-       Nota: la
variación puede cambiar y cambiará la forma,
dispersión y tendencia central de la distribución
de las características medidas del producto.

·        
DIAGRAMAS DE DIAGNÓSTICO

Controles o registros
que podrían llamarse "herramientas para asegurar la
calidad de una fábrica", esta son las siguientes:

-       Hoja de control (Hoja de
recogida de datos)

-       Histograma

-       Análisis
paretiano (Diagrama de
pareto)

-       Diagrama de Ishikawa:
Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado)

-       Estratificación
(Análisis
por Estratificación)

-       Diagrama de scadter
(Diagrama de Dispersión)

-       Gráfica de
control

La experiencia de los especialistas en la aplicación de
estos instrumentos o Herramientas Estadísticas
señala que bien aplicadas y utilizando un método
estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces
de resolver hasta el 95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser
complementadas con otras técnicas como son:

-       La lluvia de ideas
(Brainstorming)

-       La Encuesta

-       La
Entrevista

-       Diagrama de
Flujo

-       Matriz de
Selección
de Problemas, etc…

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas
y tienden a menospreciar, pero la realidad es que es posible
resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso de
manufactura industrial.:

-       Detectar problemas

-       Delimitar el área
problemática

-       Estimar factores que
probablemente provoquen el problema

-       Determinar si el efecto
tomado como problema es verdadero o no

-       Prevenir errores debido
a omisión, rapidez o descuido

-       Confirmar los efectos de
mejora

-       Detectar desfases

·        
COMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO

Partiendo de los descubrimientos del celebre economista y
sociólogo italiano Vilfredo Pareto El diagrama de Pareto
es una comparación ordenada de factores relativos a un
problema. Esta comparación nos va a ayudar a identificar y
enfocar los pocos factores vitales diferenciándolos de los
muchos factores útiles.

Esta herramienta es especialmente valiosa en la
asignación de prioridades a los problemas de calidad, en
el
diagnóstico de causas y en la solución de las
mismas, el diagrama de Pareto se puede elaborar de la siguiente
manera:

1)       Cuantificar los
factores del problema y sumar los efectos parciales hallando el
total.

2)       Reordenar los
elementos de mayor a menor.

3)       Determinar el %
acumulado del total para cada elemento de la lista ordenada.

4)       Trazar y rotular
el eje vertical izquierdo (unidades).

5)       Trazar y rotular
el eje horizontal (elementos).

6)       Trazar y rotular
el eje vertical derecho (porcentajes).

7)       Dibujar las
barras correspondientes a cada elemento.

8)       Trazar un
gráfico lineal representando el porcentaje acumulado.

9)       Analizar el
diagrama localizando el "Punto de inflexión" en este
último gráfico.

Se ha llegado a verificar la regularidad con la que se dan en
las distintas actividades y fenómenos sociales y
productivos, el hecho de que unos pocos factores son responsables
de la mayoría de los sucesos, en tanto que el resto
mayoritario de los elementos o factores generan o poseen escasos
efectos, es lo que más comúnmente se cataloga como
los "pocos vitales y los muchos triviales".

Así en procesos tradicionales de producción
podemos tener que el 20% de las causas de imperfecciones o fallas
originan o son responsables de entre un 70 y 80% de los defectos
detectados. Y al revés, un 80% de las restantes causas
generan tan sólo entre un 30 y 20% de los defectos.

Que importancia tiene ello? Pues bien, permite atacar unas
pocas causas generando un importante impacto total.

COMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa conocido también como
causa-efecto, es una forma de organizar y representar las
diferentes
teorías propuestas sobre las causas de un
problema.

Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento
común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo
de los datos.

Los Errores comunes son construir el diagrama antes de
analizar globalmente los síntomas, limitar las
teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa
raíz, o cometer errores tanto en la relación causal
como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de
tiempo importante.

El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1)       Ponerse de acuerdo en
la definición del efecto o problema.

2)       Trazar una flecha y
escribir el "efecto" del lado derecho.

3)       Identificar las causas
principales a través de flechas secundarias que terminan
en la flecha principal.

4)       Identificar las causas
secundarias a través de flechas que terminan en las
flechas secundarias, así como las causas terciarias que
afectan a las secundarias.

5)       Asignar la importancia
de cada factor.

6)       Definir los principales
conjuntos de
probables causas: materiales,
equipos, métodos de trabajo, mano
de obra, medio ambiente
(5 M"s).

7)       Marcar los factores
importantes que tienen incidencia significativa sobre el
problema.

8)       Registrar cualquier
información que pueda ser de utilidad.

9)       Asignar la importancia
de cada factor.

10)   Definir los principales conjuntos de probables
causas: materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de
obra, medio ambiente (5 M"s).

11)   Marcar los factores importantes que tienen
incidencia significativa sobre el problema.

12)   Registrar cualquier información que
pueda ser de utilidad.     

IDENTIFICACIÓN DE LA
PROBLEMÁ TICA

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de
un proceso y, que pueden en un momento dado, ocasionar que no se
cumplan los objetivos o fallas del mismo, son diversos y en
ocasiones difíciles de identificar.

OBJETIVO DE LOS
DIAGRAMAS DE CONTROL DE LA
CALIDAD

El objetivo de los diagramas de
control de la calidad es determinar y visualizar en una
gráfica el momento en que ocurre una causa asignable en el
sistema de producción para poder identificarla y
corregirla. Esto se logra con la selección
periódica de una pequeña muestra de la
producción actual.

Los procedimientos para establecer un control
estadístico

Los procedimientos para establecer un control
estadístico del comportamiento de la empresa

1. Establecer la "capacidad del proceso",
2. Crear un gráfico de control;
3. Recoger datos periódicos y representarlos
   gráficamente;
4. Identificar desviaciones;
5. Identificar las causas de las desviaciones;
6. Perpetuar los efectos positivos y corregir las causas de
   los negativos.

Un gráfico de control utiliza medidas de un proceso
para determinar el comportamiento normal de dicho proceso. La
desviación típica es una medida de variabilidad que
también puede calcularse, con las cuales trazamos los
límites
de control superior e inferior. Incluyendo los datos futuros a
medida que se obtienen, veremos si los nuevos datos se
corresponden con los resultados esperados.

Si no es así, inferiremos que ha sucedido algo
infrecuente con lo que procederemos a buscar la causa. Estas
causas son denominadas causas especiales para diferenciarlas de
las causas comunes de variabilidad, las cuales siempre
están presentes y son las causantes de la variación
incluida en las observaciones previas. Las causas comunes se
reflejan en los cálculos de la media y de la
desviación típica utilizados para elaborar el
gráfico de control.

TIPOS DE DIAGRAMAS DE CONTROL DE LA CALIDAD
PARA
VARIABLES

La media o la gráfica x barra

La media o la gráfica x barra está
diseñada para variables de
control como peso, longitud, etc. El límite superior de
control (LSC) y el límite inferior de control
(LIC) se obtienen a partir de la ecuación:

·         El
diagrama de amplitudes

El diagrama de amplitudes está diseñado para
mostrar si la amplitud total de la medición está
dentro o fuera de control. El límite superior de control
(LSC) y el límite inferior de control (LIC)
se obtienen a partir de la ecuación:

·         El
diagrama de porcentaje de defectos

El diagrama de porcentaje de defectos se llama también
diagrama p o diagrama de p barra. La gráfica
muestra la porción de la producción que no es
aceptable. Esta porción se puede encontrar con

·         El
diagrama de " C" con barra

El diagrama c o diagrama de c barra está
diseñado para el control del número de defectos por
unidad. El LSC y el LIC se obtienen mediante:

·        
Muestreo de aceptación

El muestreo de
aceptación es un método para determinar si un lote
de productos que se recibe cumple los estándares
especificados.

-       Está basado en
técnicas de muestreo aleatorio.

-       Una muestra aleatoria de
n unidades se obtiene del lote recibido.

-       c es el
número máximo de unidades defectuosas que se pueden
encontrar en la muestra del lote para considerarse aceptable.

·        
Curva característica de operación

Una curva CO, o curva característica de
operación, se desarrolla usando la distribución
binomial de la probabilidad con el fin de determinar la
probabilidad de aceptar un lote con distintos niveles de
calidad

USO DE PROGRAMAS
CAD/CAM

Hoy en día la industria nacional necesita adaptarse a
las nuevas
tecnologías emergentes que le permita simplificar,
optimizar y elevar la calidad de los procesos de diseño
y manufactura. Esto significa que es propicio el ambiente para la
utilización de sistemas de diseño y manufactura
asistidos por computadora
CAD/CAM.

Para tal efecto, se hace necesario implementar centros de
formación profesional que se encuentren a la par del
avance tecnológico para transmitir el suficiente
conocimiento sobre sistemas de esta naturaleza.

CAD (Diseño asistido por computadora)

Es un sistema que permite el diseño de objetos por
computadora, presentando múltiples ventajas como la
interactividad y facilidad de crear nuevos diseños, la
posibilidad de simular el comportamiento del modelo antes de la
construcción del prototipo, modificando, si
es necesario, sus parámetros; la generación de
planos con todo tipo de vistas, detalles y secciones, y la
posibilidad de conexión con un sistema de
fabricación asistida por computadora para la
mecanización automática de un prototipo.

También permite el diseño de objetos
tridimensionales como diseño de piezas mecánicas,
diseño de obras civiles, arquitectura,
urbanismo, etc.

CAE (Ingeniería asistida por
computadora)

El modelo geométrico de un producto es el elemento
central dentro del concepto de la CAE y consiste en la
representación del mismo en la memoria de
la computadora. Todos los demás elementos de la CAE
utilizan esta descripción geométrica como punto de
partida. Ejemplo, el contorno de la pieza puede emplearse para
determinar el paso de la herramienta al mecanizarse mediante un
sistema de control numérico.

CAM (Fabricación asistida por computadora)

Es un sistema que permite usar computadoras
en el proceso de control de fabricación industrial,
buscando su automatización.

En un sistema moderno, la automatización abarca el
proceso de transporte,
almacenamiento,
mecanizado o conformado, montaje y expedición del
producto,

Relaciones entre CAD/CAM, CIM, CAE, CAL/CAI

Existe entre algunos científicos la tendencia a la
clasificación de disciplinas de la ciencia en
conjuntos disjuntos.

éste podría ser el caso de los sistemas CAD/CAM.
En cambio, la realidad es muy distinta de esas clasificaciones
conceptuales. Por ejemplo, hoy en día, es difícil
poder realizar procedimientos de CAD/ CAM sin apoyarse en otras
disciplinas como la PIS (sistema de
información gráfica), la CAS (simulación
asistida por computadora), la computación gráfica, los
diseños de sólidos en tres dimensiones (3D para el
área de los CAD), los FIVIS (sistemas de
fabricación flexibles), el control numérico (NC),
el FA (automatización total) o el AM (fabricación
autónoma) para el área del CAM. Sin embargo,
siguiendo esa normativa, ya aceptada, se pretende analizar
diferentes sistemas ayudados por computadora, necesarios para
poder desarrollar CAD/CAM, CIM, CAE, CAL/CAI, dividiendo sus
disciplinas de soporte en áreas concretas.

Relaciones entre CAD Y CAM

El diseño asistido por computadora (CAD) y la
fabricación asistida por computadora (CAM) constituyen dos
técnicas que, aunque diferentes, han estado,
estrechamente relacionadas desde su aparición. Sin
embargo, su evolución no ha logrado ser lo suficiente
convergente para que la
comunicación entre ambos procesos alcance los niveles
mínimos deseables.

Sin embargo, el futuro del CAD y del CAM depende mucho de los
logros en la capacidad entre ambos procesos.

La fabricación del futuro

Una fábrica del futuro con una integración completa mediante computadora
consistirá en subsistemas modulares, controlados por
computadoras que estarán interconectadas constituyendo un
sistema de cálculo distribuido.

Parece evidente que los papeles del personal
involucrado en el diseño, planificación de la producción,
ingeniería de fabricación, y otras funciones
asociadas se verán modificados respecto a la
situación actual en la fábrica del futuro. La
aplicación de la tecnología CIM
facilitará enormemente el diseño y desarrollo de
nuevos productos e implicará la necesidad de elevar el
nivel de los operarios. Como consecuencia de esto, la
separación entre diseño y fabricación
comenzará a disminuir.

APLICACIONES GENERALES DE LOS SISTEMAS CAD/CAE/CAM

Diseño de circuitos
integrados

El auge y avance en la microelectrónica está
íntimamente ligado al CAD, donde el paso más
importante es el diseño y la experimentación.

El CAD colabora no sólo en el diseño, sino en el
mejoramiento continuo del proceso de fabricación, donde
interviene reduciendo horas-hombres y costos.

Otro aspecto importante del CAD es la verificación de
los circuitos
integrados diseñados y fabricados cuya complejidad
aumenta constantemente, donde podemos resumir que:

·         Se
logra la obtención de circuitos con las
características deseadas.

·        
Asegura la completa ausencia de errores.

·        
Minimiza el tiempo de diseño.

·        
Disminución de costos.

·        
Sincronización con la tecnología existente.

Diseño de circuitos electrónicos

Las constantes innovaciones tecnológicas procesan la
reducción de la vida útil de los productos
electrónicos, por lo que el fabricante debe enfrentarse al
reto de producir productos cada vez más complejos en el
menor tiempo y con bajo costo posible.
Esto se puede lograr gracias a la ayuda de la
computadora, tanto en la creación y diseño como
en la automatización de la producción.

En todo este proceso, desde el diseño hasta la
fabricación, se encuentran realizados los sistemas CADI
CAM/CAE, la finalidad del CAE es ayudar al ingeniero de
diseño en todas las etapas del desarrollo del producto,
englobando los conceptos CAD/CAM/CAE.

El proceso de desarrollo de un producto se reduce
drásticamente, agilizando y anulando toda posibilidad de
cometer errores. Lo que antes era necesario desarrollar en
físico un prototipo, ahora ya no lo es, hasta se puede
comprobar la funcionalidad mediante una simulación.

Industria Aeronáutica

Una de las primeras industrias en
asimilar las técnicas y tecnologías que ofrece el
CAD/CAM es sin duda la aeronáutica, la que precisa de una
ingeniería compleja, métodos de fabricación
exactos y altas inversiones.

La industria aeronáutica es una de las más
receptivas de la tecnología CAD/CAM, sobre todo en la
aplicación para los proyectos
aeroespaciales, donde se requiere el desarrollo de superficies
complejas,
Hoy en día es prácticamente impensable desarrollar
un proyecto de
avión, sin la utilización de las
importantísimas técnicas CAD/CAM.

Puede decirse que la industria Aeroespacial ha sido una de las
pioneras en el empleo de las
técnicas y tecnologías que hoy englobamos bajo las
siglas CAD/CAM, a cuyo desarrollo ha contribuido de forma muy
activa.

Una de las herramientas adoptadas sin vacilaciones por la
industria aeronáutica, y quizá la más
significativa de los últimos 35 años, ha sido la
computadora, cuya contribución a la realización de
trabajos de ingeniería representó, en su
día, un salto cuantitativo y cualitativo al menos un orden
de magnitud superior respecto a los procedimientos que
subsistía.

Industria del automóvil

Si bien es cierto que la tecnología CAD/CAM es
aplicable a todas las industrias, no es menos cierto que la
industria automotriz necesita de manera imperativa la
aplicación de esta tecnología, dadas sus
características de gran variedad de productos, alto
volumen de
producción, su competitividad
y su agresividad para llegar al usuario final en las mejores
condiciones de calidad y precio.

La industria automotriz hace de la utilización del
CAD/CAM una de sus principales herramientas debido a que tiene
que afrontar:

• Altísima competitividad.
• Demanda creciente en calidad y precios.
• Gran variabilidad de modelos.
• Atender la alta demanda de
  repuestos.
• Escaso tiempo para introducir modificaciones sustanciales
  en modelos y componentes.

Industria posada

La industria pesada se caracteriza por producir equipos de
grandes dimensiones y grandes pesos, complejos y en cantidades
reducidas, y muchos son productos unitarios y no repetitivos.

En atención a las características
mencionadas se hace imprescindible el uso de la tecnología
CAD, si se quiere reducir drásticamente el tiempo de
diseño y el costo de
producción de un prototipo en el que se puedan
efectuar pruebas de suficiencia.

La reducción del ciclo de vida
de muchos productos hace que cada vez se disponga de menos tiempo
para el desarrollo de los mismos, complicando el hecho de su
complejidad creciente, las exigencias de calidad y las
garantías exigibles de seguridad.

Al producir bienes en
cantidades pequeñas o unitarias se hace impensable el
tener que construir un prototipo. Las técnicas de CAD
pueden aplicarse en las diferentes fases de desarrollo de un
equipo.

Diseño Industrial

Las políticas
industriales en los países desarrollados del mundo inciden
mucho en la tecnología y el diseño industrial.
Ambos conceptos influyen grandemente en la industria en general,
pues hacen que el producto final se acerque cada vez más a
las exigencias del usuario, llegando al mercado en las
mejores condiciones de calidad y precio y sobre todo en el
momento oportuno, lo que hace que la industria crezca en
competitividad.