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Tornos a partir de 1950 (página 4)




Partes: 1, 2, 3, 4


Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

Botón de deslizamiento y freno.

Diferentes tipos de calibradores y aplicaciones

CALIBRADORES PARA TRABAJO PESADO CON AJUSTE FINO

Se diseñan de modo que los palpadores puedan medir superficies externas solamente, o bien permitir solo mediciones internos con un rango útil desde 600 hasta 2000 mm cuenta con un mecanismo de ajuste para el movimiento fino del cursor.

CALIBRADOR CON PALPADOR AJUSTABLE O DE PUNTAS DESIGUALES

Este tipo de calibrador facilita mediciones en pianos a diferente nivel en piezas escalonados donde no se puedan medir con calibradores estándar, cuento con un mecanismo de ajuste vertical del punto de medición.

CALIBRADOR CON PALPADOR AJUSTABLE Y PUNTAS CÓNICAS

Este diseño permite realizar mediciones de distancias entre centros, o de borde a centro que se encuentren en un mismo plano o en planos desiguales.

CALIBRADOR CON PUNTAS DELGADAS PARA RANURAS ESTRECHAS

Las puntas delgadas y agudas facilitan el acceso a ranuras angostas, permitiendo hacer mediciones que con un calibrador de tipo estándar no podrían realizarse.

CALIBRADOR PARA ESPESORES DE PAREDES TUBULARES

Estos calibradores tienen un palpador cilíndrico para medir el espesor de la pared de tubos de diámetro interior mayores de 3 mm, el palpador se acopla perfectamente a la pared interna del tubo facilitando y haciendo más confiable la medición.

CALIBRADOR DE BAJA PRESIÓN CON FUERZA CONSTANTE

Estos calibradores son utilizados paro medir materiales fácilmente deformables cuentan con una unidad censora que sirve para regular una presión baja y constante de los palpadores sobre la pieza a medir.

CALIBRADOR CON INDICADOR DE CUADRANTE 0 CARÁTULA

En este calibrador se ha sustituido la escala del vernier por un indicador de cuadrante o carátula operado por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea aún mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm

Se disponen de calibradores desde 100 mm hasta 2000 mm y excepcionalmente aún más largos.

CALIBRADOR PARA PROFUNDIDADES

Está diseñado para medir profundidades de agujeros, ranuras y escalones., también puede medir distancias referidos y perpendiculares o una superficie plana del objeto.

Operan con el mismo principio que los calibradores de tipo estándar, su sistema de graduación y construcción son básicamente iguales, el cursor de estos calibradores está ensamblado con un brazo transversal que sirve como apoyo al instrumento sobre la superficie de referencia de la pieza que se desea medir, pueden o no, tener el mecanismo de ajuste fino, la carátula o la graduación vernier.

CALIBRADORES ELECTRODIGITALES

Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia, tienen el mismo tamaño, peso y rango de medición que los vernier estándar, son de fácil lectura y operación, los valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y cuentan con una resolución de 0.01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de lectura.

Cuentan con una gran variedad de unidades de transmisión de datos que envían las mediciones a una computadora central para la administración y almacenamiento de centralizado de datos, su software disponible realiza cálculos estadísticos para la elaboración de diagramas y cartas de control X-R para control estadístico de proceso.

Medidores de altura

Los medidores de altura se utilizan principalmente para marcar distancias verticales, trazar y medir diferencias en alturas entre pianos a diferentes niveles, este dispositivo cuenta con un solo trazador o palpador, la superficie sobre la cual se apoya normalmente es una mesa de granito o una superficie metálica, la cual actúa como plano de referencia para realizar las mediciones Existe una clasificación de cuatro tipos de medidores de altura:

Con vernier

Con carátula

Con carátula y contador

Electro digital

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La forma de graduación dependiendo de[ sistema métrico o inglés es exactamente igual a los calibradores Vernier, de igual manera, la forma de interpretar los valores de una magnitud en sus escalas depende del desplazamiento del cursor sobre la escala principal A diferencia de los calibradores, los medidores de altura tienen un solo palpador y la superficie (mesa de trazado o base de granito) en la cual descansa la base del instrumento actúa como piano de referencia misma en un calibrador vernier sería el palpador fijo.

APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MEDIDORES DE ALTURA

Se utilizan principalmente para medir distancias verticales, trazar y medir diferencias de alturas entre planos a diferentes niveles, las aplicaciones se realizan colocando al medidor de alturas un trazador o un indicador de cuadrante con palpador orientable.

Los trazadores se utilizan principalmente para marcar, pero también es posible medir distancias entre pianos a diferentes niveles apoyando la pieza a medir sobre la superficie de granito. En el caso de los indicadores de cuadrante con palpador orientable adoptados al medidor de alturas tienen por objeto realizar mediciones comparativas, transportar medidas y medir diferencias de alturas entre pianos.

CARACTERÍSTICAS

Existen diferentes tipos de medidores de altura con diferentes características en base al diseño y a las normas con los que se fabrican:

1 La construcción de los medidores de altura es robusta como consecuencia de que la superficie de granito no está integrado al instrumento, se requiere mantener estabilidad en la perpendicularidad de la escala principal con el plano de referencia.

2) La mayoría de los medidores de altura la escala principal es ajustable, esto facilita la compensación del desgaste del trazador y el ajuste a cero en cualquier punto de referencia.

3) La base y la superficie de medición son templados rectificadas y micro pulidas.

4) En general se puede decir que el acabado de las escalas es de cromo satinado lo cual evita la reflexión de la luz que lastime la vista.El procedimiento para leer las escalas de los medidores de altura es igual al de los calibradores vernier, tanto en la escala métrica como en la escala inglesa.

CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MEDIDORES DE ALTURA

Existen diversos tipos de medidores de altura, pero solo difieren por sus características de construcción que facilitan o hacen más confiable su utilización, pero sus aplicaciones son las mismas.

MEDIDOR DE ALTURA CON CARÁTULA

La principal desventaja del medidor de altura con vernier es que la lectura requiere de mucho tiempo y que se inducen errores de paralaje por no leer la escala directamente de frente, el medidor de altura de carátula resuelve este problema.

MEDIDORES DE ALTURA ELECTRODIGITALES

Existen dos tipos de medidores de altura electro digital, uno de ellos utiliza un codificador rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna, el otro utiliza el detector de desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular.

Las características de los medidores de altura electro digitales son:

1 Los valores medidos se muestran en una pantalla de cristal líquido de modo que pueden obtenerse lecturas rápidas y libres de error.

2) Pueden medir y trazar con una legibilidad de 0.001 mm.

3) La auto calibración a cero permite fijar el punto a medir donde se desee, lo cual elimina la necesidad de calcular diferencias de altura.

4) Funciona con baterías para operarlo libremente.

5) Cuenta con la función de mantener datos facilitando ciertas operaciones de medición cuando las mediciones no son fáciles de leer por las posiciones en que se efectúan.

Micrómetro

HISTORIA

El primer micrómetro de tornillo fue inventado por William Gascoigne en el siglo XVII, como una mejora del calibrador vernier, y se utilizó en un telescopio para medir distancias angulares entre estrellas. En 1841, el francés Jean Laurent Palmer lo mejoró y lo adaptó para la medición de longitudes de objetos manufacturados.

El micrómetro fue introducido al mercado anglosajón en 1867 por la compañía Brown & Sharpe. En 1888 Edward Williams Morley incorporó la escala del nonio, con lo cual se mejoró la exactitud del instrumento.

FUNCIONAMIENTO DEL MICRÓMETRO

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm) (micra).

Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado, una división equivale a 0,01 mm.

Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.

MICRÓMETRO CON NONIO

Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores tiene un nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo, la escala longitudinal presenta las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado inferior de la línea del fiel, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos, la división de referencia del nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la subdivisión de medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide por defecto con la división 28, y en el nonio su tercera división esta alineada con una división del tambor, luego la medida es: 5 + 0,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o menos amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un tambor y un nonio, permiten además un alto grado de apreciación, como se puede ver.

Micrómetro: Es un aparato de medida muy exacto y preciso utilizado sobre todo en mecánica. Su principio se basa en que una eje roscado al dar una vuelta entera, hace avanzar un tornillo, axialmente, un paso, es decir, una entrada en un tornillo. Su funcionamiento se basa en un tambor, en el que se dibuja una regla dividida en 50 partes: el tornillo tiene un paso de 0,5 mm, que girando el tambor, este avanza o retrocede. El tambor tiene dos topes: cerrado del todo, en el que el 0 del tambor ha de coincidir con el 0 de la regla, y el abierto del todo en el que la última línea de la regla tiene que coincidir con el 50. La lectura se hace de la siguiente forma:

- Primero se mira los milímetros enteros de la regla del eje.

- Después se lee los medios milímetros, en el caso de que hubieran.

- Luego, se mira la línea en el tambor en la que la regla lo "corta" perpendicularmente.

- Por último, se suma todo: milímetros enteros, medios milímetros y centésimas de milímetros (regla del tambor)

Cuidados: mantenerlo limpio, guardarlo en su estuche, no forzar la presión excesiva sobre una pieza, no deslizar los topes sobre las piezas. A veces, los micrómetros se pueden desajustar, pero, al ser un material tan caro, existen unas piezas llamadas bloques patrón, de medidas exactas, con lo que se pueden calibrar utilizando una llave gancho para hacer coincidir la medida de la pieza con la que marca el micrómetro.

El micrómetro está formado por el cuerpo principal, donde lleva una tuerca, en cuya parte exterior tiene una grabación longitudinal; y por un eje que atraviesa todo el micrómetro a lo largo donde se en encuentran un conjunto de piezas entre las que destacan: anillo de blocaje, caña roscada, cilindro graduado, eje roscado, tambor graduado, tuerca de ajuste, cono de arrastre, seguro contra exceso de presión, atacador y un tornillo.

TIPOS DE MICRÓMETROS:

  • Micrómetros para exteriores: También llamada palmer sirve para medir el exterior de las piezas.

  • Micrómetros para profundidades: Se usan para medir la profundidad de algo por ejemplo el profundidad de un barreno ciego

MICRÓMETRO PALMER DE EXTERIORES

MICRÓMETRO DE INTERIORES.

USO Y MANTENIMIENTO DEL MICROMETRO

MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO:

El micrómetro usado por un largo período de tiempo o inapropiadamente, podría experimentar alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su estuche un patrón y una llave.

PRECAUCIONES AL MEDIR.

Punto 1: Verificar la limpieza del micrómetro.

El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial, antes de guardarlo, no deje de limpiar las superficies del husillo, yunque, y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite, después aplique aceite anticorrosivo.

No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, o no obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente, es esencial que el objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados.

PUNTO 2: UTILICE EL MICRÓMETRO ADECUADAMENTE

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque. (fig1)

(fig1)

MÉTODO CORRECTO PARA SUJETAR EL MICRÓMETRO CON LAS MANOS

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor, si se usa un cuerpo de éstos, sosténgalo por la parte aislada, y el calor de la mano no afectará al instrumento. 

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente, con los dedos, cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1.5 o 2 vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo.

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición. (fig2)

(fig. 2)

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete en dirección opuesta.

COMO USAR EL MICRÓMETRO DEL TIPO DE FRENO DE FRICCIÓN.

Antes de que el husillo encuentre el objeto que se va a medir, gire suavemente y ponga el husillo en contacto con el objeto. Después del contacto gire tres o cuatro vueltas el manguito. Hecho esto, se ha aplicado una presión de medición adecuada al objeto que se está midiendo.

PUNTO 3: VERIFIQUE QUE EL CERO ESTÉ ALINEADO

Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada, el punto cero del micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe fuerte, el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque, algunas veces se desajustan y el movimiento del husillo es anormal.

PARALELISMO DE LAS SUPERFICIES DE MEDICIÓN

1) El husillo debe moverse libremente.

2) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.

3) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregir el punto cero).

PUNTO 4: ASEGURE EL CONTACTO CORRECTO ENTRE EL MICRÓMETRO Y EL OBJETO.

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir. (Fig. 1)

(Fig. 1)

MÉTODOS DE MEDICIÓN

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es una buena práctica tomar la medición dos veces; cuando se mide por segunda vez, gire el objeto 90º.

No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el husillo y el yunque. Fig. (2)

Fig. (2)

NO LEVANTE UN OBJETO CON EL MICRÓMETRO

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, no gire el cuerpo mientras sostiene el manguito.

COMO CORREGIR EL PUNTO CERO

MÉTODO I)

Cuando la graduación cero está desalineada.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

MÉTODO II)

Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más.

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque)

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga el manguito, girelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj.

3) Empuje el manguito hacia afuera (hacia el trinquete), y se moverá libremente, relocalice el manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.

4) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.

5) Verifique el punto cero otra vez, y si la graduación cero está desalineada, corríjala de acuerdo al método I.

COMO LEER EL MICRÓMETRO

La línea de revolución sobre la escala, está graduada en milímetros, cada pequeña marca abajo de la línea de revolución indica el intermedio 0.5 mm entre cada graduación sobre la línea.

El micrómetro mostrado es para el rango de medición de 25 mm a 50 mm y su grado más bajo de graduación representa 25 mm

Un micrómetro con rango de medición de 0 a 25 mm, tiene como su graduación más baja el 0.

Una vuelta del manguito representa un movimiento de exactamente .5 mm a lo largo de la escala, la periferia del extremo cónico del manguito, está graduada en cincuentavos (1/50); con un movimiento del manguito a lo largo de la escala, una graduación equivale a .01 mm.

COMO LEER EL MICRÓMETRO (SISTEMA INGLÉS)

El que se muestra es un micrómetro para medidas entre el rango de 2 a 3 pulgadas.

Inglés

La línea de revolución sobre la escala está graduada en .025 de pulgada.

En consecuencia, los dígitos 1, 2 y 3 sobre la línea de revolución representan .100, .200 y .300 pulgadas respectivamente.

Una vuelta del manguito representa un movimiento exactamente de 0.25 pulg., a lo largo de la escala, el extremo cónico del manguito está graduado en veinticincoavos (1/25); por lo tanto una graduación del movimiento del manguito a lo largo de la escala graduada equivale a .001 pulg.

Reloj comparador

Llamado también reloj comparador, consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. De desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros.

El reloj comparador es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace contacto con la superficie. Este eje al desplazarse mueve la aguja del reloj, haciendo posible la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.

La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros o incluso de milésimas de milímetros micras según la escala a la que esté graduado. También se presentan en milésimas de pulgada.

El mecanismo se basa en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de contacto en movimiento circular que describe la aguja del reloj.

El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificación o a un soporte con pie magnético que permite colocarlo en la zona de la máquina que se desee.

Es un instrumento muy útil para la verificación de diferentes tareas de mecanizado, especialmente la excentricidad de ejes de rotación.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN RELOJ COMPARADOR.

Sobre la varilla (3) va tallada una cremallera (7) que engrana con el piñón (8), cuyo eje corresponde a la aguja indicadora de milímetros. Solidario con éste va la rueda dentada (9) que transmite el movimiento a un segundo piñoncito (10), que acciona la aguja de la escala centesimal.

La aguja de la escala centesimal. El muelle en espiral (11), montado sobre una rueda auxiliar que engrana con el piñón (10), tiene como finalidad eliminar los juegos entre dientes de los distintos engranajes. El resorte (12) constituye el muelle de presión, cuya finalidad es asegurar el contacto entre palpador y pieza (presión = 100 gramos). La posición de la varilla (3) está asegurada por medio del pasador (5), que se aloja en la ranura (6).

Productividad

. Productividad es un término muy amplio y es difícil precisar en la cadena de producción, qué factores maximizarán la relación entre los resultados (cantidad de piezas producidas) y las inversiones.

Generalmente es una combinación de diversos factores los que realmente

Marcan la diferencia, como:

• Incremento de velocidad y avance = más piezas por hora

• Vida previsible de la herramienta = mecanizado seguro

• Menos devoluciones = mayor calidad – más valor de los productos finales

• Menos cambios de herramientas = menos tiempos de parada de la máquina

• Disponibilidad de productos = reducción de inventario

Entrenamiento técnico de los usuarios = mayores conocimientos y menos piezas chatarra.

Cuando se trata de una producción de piezas por arranque de virutas, hay algunas reglas básicas que tienen efecto sobre la reducción de costos.

Una reducción significativa en el coste de herramientas, o el incremento en la vida de la herramienta sólo redundará en una disminución de un 1% del coste total por pieza. Sin embargo, un incremento del 20% en la velocidad de corte o avance, resultará en una

reducción del 15% en el costo total por pieza.

El servicio de alta calidad y el asesoramiento sobre aplicaciones que los representantes de Sandvik Coromant proporcionan, en combinación con nuestras herramientas de corte modernas, mejorarán su productividad en el mecanizado. También podrá contar con la mejor calidad de las piezas, reducción de piezas chatarra y bajos costes de mecanizado.

En la industria existen diversos sistemas para medir la dureza de los materiales.

La siguiente tabla compara tres de los sistemas utilizados con mayor frecuencia.

Las recomendaciones de datos de corte CoroKey se ofrecen en Dureza Brinell (HB).

HB 180 para acero (código CMC 02.1)

HB 180 para acero inoxidable (código CMC 05.21)

HB 220 para fundición gris (código CMC 08.2)

HB 250 para fundición nodular (código CMC 09.2)

HB 75 para aluminio y materiales no férreos (código CMC 30.21)

HB 350 para super aleaciones termorresistentes (código CMC 20.22)

HRC 60 para materiales templados (código CMC 04.1)

CMC = Clasificación de materiales Coromant. Consulte la lista de referencia de materiales

MAYOR ARRANQUE DEL METAL

Si se desea modificar la velocidad de corte para obtener volúmenes de arranque del metal más elevados, los

nuevos valores de velocidad de corte pueden calcularse con la ayuda de la siguiente tabla.

Ejemplo: Si la velocidad de corte recomendada en la tabla es = 225 m/min, y deseamos calcular la velocidad de corte

para una vida de filo de 10 min., la nueva velocidad de corte será: 225 x 1,11 Ëo 250 m/min.

¡Atención! Cuando se aumenta el avance (fn mm/rev), deberá disminuirse la velocidad de corte (vc m/min), y viceversa, tal como se indica en las recomendaciones de datos de corte.

En este diagrama se observa una manera simplificada de ajustar el valor de partida para las recomendaciones

de velocidad de corte y avance. Los datos de corte que figuran en los dispensadores de plaquitas se basan

En una vida de la herramienta de 15 minutos y seguirán siendo los mismos con los valores tomados de este diagrama.

Ejemplo 2: aumente la velocidad de corte un 15%. Resultado: disminuya el avance 0,18 mm/r.

Ejemplo 1 Valor de partida Ejemplo 1: aumente el avance 0,15 mm/r (+0,15). Resultado: disminuya la velocidad de corte un 12%.

PRODUCTIVIDAD

¿CÓMO PUEDE MEJORARLA?

Diferencia en la dureza del material a mecanizar, HB

Los datos de corte se indican en las páginas del catálogo en función de la calidad de la plaquita recomendada como primera elección en combinaciones con la dureza (HB) que figura en la tabla

Si la dureza del material que se está mecanizando es distinta a dichos valores, la velocidad de corte recomendada debe multiplicarse por un factor obtenido en la tabla.

1) = Clasificación de Materiales Coromant

2) = Dureza Brinell

3) = Dureza Rockwell

Ejemplo:

Si elige la plaquita CNMG 120416-PM para su operación de cilindrado, los datos de corte CoroKey recomendados se indican para la calidad como primera elección GC4225 y un acero de baja aleación (código CMC 02.1) de HB 180:

Profundidad de corte (ap) = 3 mm

Avance (fn) = 0,40 mm/rev

Velocidad de corte (vc) = 305 m/min.

Si el material de la pieza a trabajar tiene otra dureza, por ejemplo HB 240, la diferencia entre la dureza indicada, HB 180 y HB 240, es +60.

El factor de corrección en la tabla es 0,77.

La velocidad de corte ajustada a HB 240 =

305 m/min x 0,77 = 234,85 m/min Ëo 235 m/min.

DIAGRAMA DE LA TABLA ANTERIOR PARA P, M Y K

 

En esta investigación nos damos cuenta del tipo de acero de la herramienta que debemos de utilizar de acuerdo con el material a trabajar y de tanto influye el avance y profundidad de corte cuando estamos elaborando una pieza en el torno.

Ay que tomar en cuenta el costo de los materiales, tipos de aceros que se trabajan y normas de cuidados para el mecanizado ya que este factor influye en el proceso de la calidad de producción el cual es de vital importancia por que de ello depende la completa satisfacción del producto realizado en el taller o empresa y su completa garantía como un trabajo profesional.

En el proceso de producción se toman varios factores los cuales son las instalaciones, la herramienta, la limpieza del área de trabajo y la organización de los materiales como es su ubicación y también procesos como la manutención de la maquinaria, de no ser así nuestro trabajo no será de competencia en el entorno laboral.

Conclusiones

Al finalizar esta investigación concluimos que es de gran importancia obtener un conocimiento minucioso sobre los tornos y su descripción tanto interna como externa.

Este conocimiento es de vital ayuda en nuestro futuro como técnicos industriales, ya que de esta manera dejaremos una huella imborrable al momento de poner en práctica todos los conocimientos adquiridos. Sin embargo, es importante también estar claro de la normas de seguridad regidas en el taller maquinas ya que nuestras vidas dependerán de ello.

Esperando que esta investigación tenga un resultado positivo a la hora de entrar en el campo laboral y ayudarnos a resolver futuras dudas en cuanto al manejo de estas maquinas-herramientas.

EL puesto de trabajo es una parte del área de producción del taller en la que se sitúa un obrero o más y provista de los equipos tecnológicos operados por ellos, herramientas y dispositivos necesarios (para un tiempo limitado).

La preparación del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mínimo de tiempo, una cantidad mínima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo, menor cansancio, elevada capacidad de trabajo del obrero, así coma seguridad de trabajo y utilización económica de los medios de producción.

En la planificación del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones máximas y la destinación del torno, las medidas y peso de las piezas a trabajar, así como el tipo de producción. Para producir por unidad o en serie, cuando se tienen que mecanizar diversas piezas brutas, se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el tablón. Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tablón, los accesorios de grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tablón'

Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas, es más conveniente colocar el tablón con las piezas hacia la izquierda y el armario para las herramientas a la derecha del obrero, puesto que la pieza a trabajar se instala entre las puntas con la mano izquierda' Cuando se. Más abajo se colocan sucesivamente las herramientas de corte, adaptadores, puntas, abrazaderas, almohadillas. El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo de trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio.

Observación

  • El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan pérdidas del tiempo de trabajo, defectos de producción, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno.

  • En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y limpio, sin manchas de aceite o de líquido lubricante y refrigerante.

  • Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos e instalaciones seguras para garantizar la evacuación del aire y la afluencia del aire limpio. La temperatura del taller debe ser de 15… 18o C.

 

 

 

Walter Limón Gonzalez


Partes: 1, 2, 3, 4


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