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Contabilidad Administrativa III




Enviado por amlic



    Indice
    1.
    Función de producción

    2. Objetivos y decisiones
    estratégicas

    3. La
    tecnología

    4. El costo
    5. Capacidad
    productiva

    6. Consideraciones
    finales

    1. Función de
    producción

    Producción: Se ocupa específicamente de la
    actividad de producción de artículos, es decir,
    de su diseño,
    su fabricación y del control del
    personal, los
    materiales,
    los equipos, el capital y la
    información para el logro de esos objetivos.
    Operaciones:
    Es un concepto
    más amplio que el de producción. Se refiere a la actividad
    productora de artículos o servicios de
    cualquier organización ya sea pública o
    privada, lucrativa o no.
    La gestión
    de operaciones,
    por tanto, engloba a la dirección de la producción.
    Producto: Es
    el nombre genérico que se da al resultado de un sistema
    productivo y que puede ser un bien o un servicio. Un
    servicio es
    una actividad solicitada por una persona o
    cliente.

    Actividad productiva
    Producir es transformar unos bienes o
    servicios
    (factores de producción o inputs) en otros bienes o
    servicios (outputs o productos).
    Producir es también crear utilidad o
    aumentar la utilidad de los
    bienes para satisfacer las necesidades humanas.
    Entonces podemos decir que la actividad productiva no se limita a
    la producción física. Estas
    actividades se denominan actividades económicas
    productivas y son aquellas que consiguen que el producto tenga
    un mayor valor. El
    concepto de
    producción se divide en:

    • Producción en sentido genérico,
      económico o amplio: es la actividad económica
      global que desarrolla un agente económico por la que
      se crea un valor
      susceptible de transacción.
    • Producción en sentido específico,
      técnico-económico o estricto: es la etapa
      concreta de la actividad económica de creación
      de valor que describe el proceso de
      transformación.

    Función de producción
    Es aquella parte de la
    organización que existe fundamentalmente para generar
    y fabricar los productos de
    la
    organización. La función de
    producción a su vez está formada por:
    Proceso de
    transformación: es el mecanismo de conversión de
    los factores o inputs en productos u outputs. Está
    compuesto por:
    Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o
    máquinas sobre las materias primas.
    Flujo:
    Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a
    otra tarea; una tarea al almacén;
    el almacén a
    una tarea.
    Flujos de información: son las instrucciones o
    directrices que se trasladan.
    almacenamiento:
    se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o
    servicio no se traslada.

    Factores de producción: hay de 3 tipos:
    Creativos: son los factores propios de la ingeniería de diseño
    y permiten configurar los procesos de
    producción.
    Directivos: se centran en la gestión
    del proceso productivo y pretenden garantizar el buen
    funcionamiento del sistema.
    elementales: son los inputs necesarios para obtener el producto
    (output). Estos son los materiales,
    energía,…

    (Para ver el gráfico faltante haga click en el
    menú superior "Bajar Trabajo")

    Output o salidas: son los productos obtenidos o
    servicios prestados. Se producen también ciertos productos
    no deseados (residuos, contaminación, etc.).
    Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no
    forman parte de la función de producción pero que
    están directa o indirectamente relacionados con ella.
    Existen dos tipos:
    Entorno genérico: todo aquello que rodea a la empresa o
    coincide con el entorno de la empresa. Por
    ejemplo: afectan las políticas,
    condiciones legales, la tecnología.
    Entorno específico: engloba al resto de departamentos de
    la
    empresa.
    Retroalimentación: es un mecanismo para
    conocer si se están cumpliendo los objetivos.

    Ejemplo: hipermercados

    Los sistemas
    productivo s y sus características

    Sistema

    Entradas principales

    Actividad de

    transformación

    Acontecimientos fortuitos

    Resultados principales

    Renault

    Acero, vidrio, trabajadores, directivos,

    Montaje de automóviles

    Nuevos reglamentos gubernamentales, menos
    automóviles competencia

    Automóviles

    Cruz Roja

    Edificios, ambulatorios, personas,

    Diagnóstico, cirugía,
    rehabilitación, …

    Disminución de los pagos por atención médica

    Personas sanas

    Las Tinajas

    Carne, personas, .

    Preparación de alimentos

    Aumento del precio
    de la carne, huelga
    de camareros

    Clientes satisfechos que desean
    regresar

    IC

    Aulas, material diverso, personal, profesores, …

    Clases en aulas, lecturas, análisis con los alumnos, uso de
    biblioteca

    Pérdida de libros
    en biblioteca, cancelación curso por
    salud
    del profesor

    Profesionales con preparación que pueden
    ser contratados

    2. Objetivos y decisiones
    estratégicas

    La dirección o administración de operaciones:
    Estudia la toma racional de decisiones en el ámbito del
    subsistema de operaciones para lograr los objetivos
    asignados.
    Los responsables de este subsistema orientan sus decisiones a
    conseguir la mayor eficacia y
    eficiencia de
    la empresa y no a la
    optimización de una de sus partes.

    Estrategia de operaciones:
    Es un plan a largo
    plazo (L/P) para el subsistema de operaciones en el que se recoge
    los objetivos a lograr y los cursos de
    acción para alcanzarlos.

    Objetivos
    Costo de la
    producción: es el valor monetario de los bienes y
    servicios consumidos por la empresa en su actividad de
    transformación incluyendo los costos de la mano
    de obra (MO), de los materiales y de los costos
    indirectos. En la reducción de costos, las empresas pueden
    optar por:
    Aprovechar los recursos
    existentes sin realizar nuevas inversiones.
    Realzando nuevas inversiones
    que mejoren la tecnología.
    Reducir los costos sin reducir la calidad.
    Aumentar la eficiencia
    mediante un indicador de eficiencia: productividad.

    La calidad: es la
    idoneidad o la adecuación al uso, es decir, la bondad del
    producto definida por su valor, prestigio y utilidad. Calidad es
    el conjunto de propiedades o características de un producto o servicio
    que le confiere su aptitud para satisfacer unas necesidades
    expresadas o implícitas. Los costos de la no calidad
    consisten en el valor de los artículos defectuosos. Muchas
    empresas de
    servicios entienden por la calidad, conformidad interna o
    externa. Hablamos de conformidad interna cuando se refiere a
    aspectos de los servicios que el cliente no puede
    percibir; hablamos de conformidad externa cuando se refiere a los
    aspectos que el cliente si puede percibir.

    Entrega: es la competencia
    basada en el tiempo que trata
    de lograr entregas rápidas y entregas en fecha.
    Flexibilidad: es la habilidad de la empresa para desplegar y
    replegar de forma eficiente y eficaz sus recursos en
    respuesta a condiciones cambiantes. Hay varios tipos:
    Variaciones del mix de productos (precio,
    calidad, características,…).
    Variaciones en el volumen de
    fabricación.
    Servicio al
    cliente: es satisfacer las exigencias respecto al producto,
    informar, reducir el riesgo, facilitar
    la acción de compra y el trato con el cliente.

    Decisiones
    Según áreas funcionales: existen 6 decisiones
    básicas:
    Producto: selección
    y diseño del producto o servicio. Cooperación entre
    los departamentos de producción y comercial.
    Proceso: es el diseño del proceso físico de
    producción (selección
    del tipo de proceso, tecnología, equipos, distribución en planta y análisis del proceso). Agrupan las
    decisiones de diseño y selección del producto /
    proceso. Cooperación entre los departamentos
    técnico, comercial y de producción.
    Capacidad: determina cuál es la capacidad adecuada de
    producción. Para conocerla necesitamos conocer los
    pronósticos de la demanda a
    corto, medio y largo plazo (dimensionamiento y
    localización, elección de equipos, etc. ).
    Fuerza de
    trabajo: relativas al factor trabajo o mano de obra (MO)
    (diseñar las tareas, estudio del trabajo,
    determinación de las necesidades de personal,
    asignación de personal, medición y el control de la
    productividad,
    etc.).
    Calidad: gran parte de la calidad depende del departamento de
    producción (adquisiciones de factores, elaboración
    y almacenamiento).
    Inventarios:
    es un activo importante para el departamento de producción
    cuya gestión debe ser coordinada por los departamentos
    comercial, de producción y de aprovisionamiento. Muchas
    decisiones sobre inventarios
    dependen del programa de
    producción.

    Según niveles de alcance: existen 2 tipos de
    decisiones:
    Tácticas o de funcionamiento: comprometen a la empresa a
    corto plazo (C/P). Se refieren a la mejor utilización de
    los factores corrientes dentro de una estructura
    diseñada para obtener la máxima eficiencia. Se
    concreta en el Programa de
    Producción. Este programa recoge la distribución de las capacidades productivas
    de los distintos factores entre los diferentes productos,
    así como la ordenación en el tiempo de los
    procesos. Se
    intenta responder a las siguientes preguntas: – ¿en
    qué momento hemos de producir?; – ¿con
    qué equipo hemos de producir?; – ¿con
    qué mano de obra produciremos?.
    Estratégicas o de diseño: comprometen a la empresa
    por mucho tiempo y se encuadran dentro de la estrategia
    general de la empresa . Para estas decisiones debemos tener en
    cuenta factores internos y externos. Son decisiones de carácter
    estructural difícilmente reversibles y a largo plazo
    (L/P).
    La tecnología es el proceso empleado por las empresas para
    convertir las entradas en resultados.
    Todos los procesos de producción tienen una
    tecnología. La selección de tecnología por
    parte de las empresas es una cuestión que tiene
    importantes repercusiones.

    3. La
    tecnología

    La gestión de la innovación
    La innovación es la creación y desarrollo de
    nuevas ideas. Las empresas que deseen sobrevivir y progresar
    deben adaptarse con rapidez a los cambios ambientales o incluso
    provocar modificaciones que les favorezcan. La innovación es una actitud, una
    capacidad de mejora del propio producto mediante la
    adaptación de los procesos existentes y la organización de los nuevos desarrollos
    tecnológicos que le sean aplicables.

    La innovación tecnológica es una de las
    fuentes
    más importantes para explicar, en primer lugar, los
    cambios que se producen en la cuota de mercado de las
    empresas competidoras y, en segundo lugar, esta innovación
    tecnológica es el factor más frecuente en la
    desaparición de las posiciones consolidadas.

    La gestión de la tecnología
    Se encarga de la aplicación y difusión de las
    tecnologías o innovaciones ya existentes.
    El surgimiento de tecnologías avanzadas de
    producción (AMT) permite a los gerentes utilizar los
    ordenadores para integrar el marketing, la
    fabricación, el control de
    inventarios, el manejo de
    materiales y el control de la calidad en una operación
    continua.

    Las AMT responden mejor y más rápidamente
    a las necesidades y preferencias de los clientes sin
    incidir alarmantemente en los costos. Al poder contar
    con máquinas
    de múltiples usos es posible utilizar la capacidad ociosa
    de la fabricación de un producto para fabricar otro. De
    este modo se pueden conseguir conjuntamente los objetivos de
    costos, calidad, flexibilidad y fiabilidad en las entregas
    gracias al concepto de economías de integración.

    Toda actividad de producción:
    Exige la utilización de una serie de factores productivos.
    Esta utilización puede dar lugar a la destrucción
    física de
    éstos, a su transformación o simplemente a la
    inmovilización del factor.
    Requiere el sacrificio de una serie de factores de
    producción.

    Todo costo de producir
    un bien o un servicio viene expresado por el valor de los
    factores que hemos aplicado en el proceso de
    producción.
    El costo se genera como consecuencia de un consumo, lo
    que quiere decir, sin consumo no hay
    costo.
    El costo se define como la expresión monetaria de los
    consumos de factores aplicados a la actividad productiva, es
    decir, el valor de las cantidades de factores incorporadas al
    proceso productivo.

    Clasificación
    Atendiendo a la naturaleza de los
    factores que los originan.
    Según la certeza de
    la vinculación del consumo de los factores a los
    productos:
    Costos directos: son aquellos que se
    vinculan al proceso de transformación de productos
    concretos de forma cierta y precisa, sin necesidad de aplicar
    criterios de reparto. Ejemplo: MP, energía de una
    máquina concreta,…
    Costos indirectos: son
    aquellos que afectan al proceso en su conjunto sin que sea
    fácil determinar en qué medida participan en cada
    producto. Ejemplo: la energía
    eléctrica, el seguro de la
    empresa, …

    Atendiendo a la certeza del cálculo de
    su costo de oportunidad:
    Costos explícitos: es
    el costo de aquellos factores que la empresa contrata del
    exterior y cuyo costo de oportunidad viene dado por el precio que
    ha pagado por él.
    Costos implícitos: es
    el costo de los factores que son propiedad de
    la empresa y que se consumen en el proceso de
    transformación. Aquí, el costo de oportunidad es el
    costo de mercado que la
    empresa tendría que pagar si quisiera adquirirlos a
    terceros.

    4. El
    costo

    Concepto
    Atendiendo a su variabilidad respecto al volumen de
    producción:
    Costos fijos (CF): son aquellos que dentro de una determinada
    estructura de
    producción y para un periodo de tiempo fijado permanecen
    invariables respecto al volumen de producción (volumen
    producido). Ejemplo: amortización de la maquinaria, un alquiler,
    el seguro,
    vigilante nocturno, …
    Costos variables
    (CV): es el equivalente monetario de los consumos de factores que
    varían en función del volumen producido o del
    tiempo de transformación. Ejemplo: consumo de agua, luz y/o teléfono, MP, MO (siempre que se pague en
    función de las horas trabajadas), …
    El costo total (CT) es el equivalente monetario de todos los
    factores consumidos en la obtención del bien o servicio,
    es decir, es la suma de los costos fijos y los variables: CT
    = CF + CV

    Proceso de transformación del costo
    El costo se forma mediante un proceso de agregación en el
    que, a partir del costo básico o directo y mediante
    sucesivas adiciones, se llega al costo total.

    Las fases del proceso de formación del costo son
    cuatro:
    Costo básico o directo: es aquel costo de aquellos
    elementos cuya medida de vinculación a cada producto puede
    conocerse con exactitud (MP, MO directa, energía,
    …).
    + Costos indirectos o generales industriales: son aquellos que no
    están vinculados a ningún producto
    en particular sino que afectan a todo el proceso productivo en su
    conjunto (maquinaria, alquiler, …).
    = Costo industrial: es la suma del costo directo y el
    indirecto.
    + Costos generales de comercialización: son los costos necesarios
    para que la producción pueda ser
    ofrecida en el mercado. Ejemplo: campaña de publicidad,
    transporte,
    promoción, …
    + Costos de administración: son costos ocasionados por
    servicios, personal u órganos que no están
    específicamente dedicados a la producción o a la
    venta. Ejemplo:
    el administrativo, el gerente, el
    contable, personal de limpieza, material de oficina, …
    = Costos de explotación: es la suma del costo industrial,
    los costos generales de comercialización y los costos de administración.
    + Costos financieros: son los costos derivados de la
    utilización de recursos financieros, es decir,
    intereses.
    = Costo total: es la suma de los costos de explotación y
    los costos financieros.

    Procesos productivos
    Un proceso productivo es el proceso de transformación de
    unos elementos determinados en un producto o en un servicio
    específico. Esta transformación se efectúa
    mediante una actuación humana concreta utilizando
    determinados instrumentos de trabajo (maquinaria, herramientas,
    …).

    Mediante las estrategias de
    proceso, la empresa decide como efectuar la transformación
    de sus recursos en bienes y/o servicios, siendo su objetivo
    encontrar un modo de producirlos que de lugar a las condiciones y
    especificaciones demandadas por los clientes, dentro
    de los límites
    marcados por las restricciones financieras y directivas.
    Antes de tomar una decisión sobre el proceso productivo se
    ha de partir de una estimación de la demanda
    así como de información sobre la capacidad
    física de las operaciones.
    La función de producción de una empresa y las
    consecuentes funciones de
    costos dependen en buena medida de la naturaleza del
    proceso productivo y del diseño físico de
    producción.

    Producción por montaje
    Entre las industrias que
    trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades
    productivas de mayor relevancia para la economía actual,
    principalmente las mecánicas: automóviles, motores,
    tractores, electrodomésticos, electrónicos,
    etc.

    La producción por montaje se caracteriza por
    encadenar secuencias de procesos que convergen hacia una
    línea continua en la que se ensamblan los productos
    finales. Pero su primera parte agrupa operaciones de mecanizado
    en un sinnúmero de piezas, las que tradicionalmente han
    sido elaboradas en talleres manejados bajo una típica
    modalidad intermitente, ya sea en la propia empresa o por
    proveedores
    fuertemente vinculados a ella.

    La propia naturaleza del producto hace que este se vaya
    ensamblando en sucesivas etapas que convergen hacia un tronco
    principal: la línea de montaje final. Se configuran
    así verdaderas redes en las que cada punto
    de unión es alimentado por algunos o muchos componentes,
    dando lugar a una estructura con tiempos asociados.

    Para programar es necesario recorrer la red en sentido inverso,
    desde el producto hasta los orígenes, a fin de determinar
    que piezas fabricar y cuando hacerlo, teniendo en cuenta los
    problemas que
    esto puede llegar a acarrear.

    Hasta alrededor de 1960 en los países más
    industrializados y hasta avanzada la década del 70 en los
    restantes, la programación de la producción por
    montaje se hacía mediante ficheros que eran atendidos por
    verdaderos ejércitos de empleados, donde cada fichero
    representaba una pieza, componente, subensamble o ensamble.
    Establecido un plan de
    producción los responsables de las fichas
    correspondientes a los productos finales calculaban los
    requerimientos de componentes y productos necesarios para
    fabricarlos y los comunicaban a los encargados de las fichas
    respectivas, y así se seguía de unos a otros, a
    través de la red, hasta llegar a las
    primeras piezas, que solían venir de proveedores. A
    estos se les solía comunicar un plan de requerimientos,
    donde generalmente los tres primeros meses eran tomados como en
    firme y los siguientes tres como una
    estimación.

    Como es obvio, la forma de programar era lenta,
    rígida, y terreno fértil para toda clase de
    errores. Se fueron desarrollando así prácticas
    tendientes a mejorar los programas, a
    acumular grandes inventarios de partes y las industrias de
    montaje adquirieron un perfil paquidérmico, tan
    antieconómico como inflexible.

    Este panorama cambió radicalmente para la
    industria del
    montaje con dos adelantos fundamentales que nacieron y se
    desarrollaron en las décadas del 60 y el 70: el método
    MRP (Planeamiento de
    Requerimientos de Material) y la producción justo a
    tiempo.

    Un proyecto consiste
    en un conjunto de actividades de producción que:
    Producción sobre pedido
    Tiene una identidad
    propia, es decir que cada producto –sea bien físico
    o servicio– presenta rasgos característicos
    distintivos con respecto a los restantes elaborados por el mismo
    productor; mas aun, muy frecuentemente puede ser
    único.
    Se trata de obras de apreciable magnitud y/o
    importancia.

    Configura una red compleja de tareas
    vinculadas entre si a través de múltiples
    interrelaciones de precedencia.
    Su duración suele prolongarse en el tiempo ( aun cuando
    existen diferencias considerables entre un caso y el otro) y
    presenta momentos o hitos definidos que marcan su comienzo y su
    conclusión y las instancias inmediatas de su desarrollo.

    Son ejemplos típicos de proyectos, entre
    otros:
    La construcción de edificios, plantas
    industriales, caminos, puentes, diques, etc.
    La construcción de grandes barcos.
    El desarrollo e implementación de sistemas
    computarizados.
    El desarrollo de trabajos de consultoría, habitualmente conformados por
    el diagnostico de problemas
    organizacionales y la puesta en marcha de la recomendaciones
    emergentes.
    La producción de películas.

    Los métodos y
    técnicas utilizables para el planeamiento y
    programación de proyectos son
    variados:
    Métodos
    financieros de evaluación
    de proyectos de inversión.
    Gráficos de Gozinto y archivos de
    despiece, para analizar y diseñar la estructura del
    producto.
    Método
    MRP.
    Ordenes de trabajo.
    Métodos gráficos de programación, como el de
    Gantt y el PERT.

    Producción de proceso continuo
    Produce grandes volúmenes.
    Su orientación es hacia el producto, tanto desde el punto
    de vista del diseño de la planta, como por el hecho de que
    la cantidad elaborada de cada producto es muy elevada con
    relación a la variedad de productos.

    Cada producto es procesado a través de un
    método idéntico o casi idéntico.
    Los equipos son dispuestos en línea, con algunas
    excepciones en las etapas iniciales de preparación de los
    materiales. El ruteo es el mismo para cada producto
    procesado.
    Es de capital
    intensivo, por lo que el planeamiento del uso de la capacidad
    instalada resulta prioritario. Como es frecuente que se trabajen
    tres turnos durante los siete días de la semana, se torna
    imposible, en tales casos, recurrir al tiempo extra cuando la
    demanda exige una mayor producción.
    Consecuentemente, el grado de mecanización y automatización es alto.
    Los inventarios predominantes son los de materias primas y
    productos elaborados, dado que los de material en proceso suelen
    ser mínimos.
    El planeamiento y control de la producción se basan, en
    gran medida, en información relativa al uso de la
    capacidad instalada (debido a lo que señaláramos) y
    el flujo de los materiales de un sector a otro.
    A menudo se obtienen coproductos y subproductos, que generan
    complicaciones para el planeamiento, el control y la
    gestión de costos.
    Las actividades logísticas de mantenimiento
    de planta y distribución física del producto
    adquieren una
    importancia decisiva.
    Entre las industrias que se caracterizan por operar en forma
    continua se cuentan las que elaboran productos tales como:
    celulosa, papel,
    azúcar,
    aceite, nafta, acero, envases,
    etc.

    Los modelos de
    planeamiento y programación mas utilizados son:
    El presupuesto, lisa
    y llanamente.
    La programación
    lineal.
    La simulación
    mediante computadora.
    Modelos
    específicos desarrollados para ciertas industrias o
    empresas.

    Producción para stock
    La producción intermitente es habitualmente llevada a cabo
    en talleres. A pesar de desarrollarse en unidades productivas de
    reducido tamaño, presenta un grado de complejidad y
    dificultades que se derivan de sus propias
    características.

    En efecto, en ella se reciben frecuentes pedidos de los
    clientes que dan lugar a órdenes de producción o
    trabajo. Estas son generalmente de variada índole y se
    complementan con los recursos disponibles, que a veces resultan
    insuficientes y otras veces quedan en gran medida ociosos.
    Aún más, es corriente que ciertas estaciones se
    hallen abarrotadas y otras con muy poca labor. Cobra especial
    significación la preparación o alistamiento de la
    maquinaria para pasar de una producción a la
    siguiente.

    Cada pedido suele requerir una programación
    individual y soluciones
    puntuales a los problemas que trae aparejados.
    Las características más destacadas de la
    producción intermitente son:
    Muchas órdenes de producción derivadas de los
    pedidos de los clientes.
    Gran diversidad de productos.
    Dificultades para pronosticar o anticipar la demanda.
    Trabajos distintos uno del otro.
    Agrupamiento de las máquinas similares en el taller.
    Necesidad de programar cada caso en particular.
    Bajo volumen de producción por producto.
    Emisión de órdenes específicas para cada
    pedido
    Mano de obra calificada
    Necesidad de contar con recursos flexibles.

    Los conceptos precedentes se refieren básicamente
    a la industria.
    Pero la producción Intermitente también se presenta
    en los servicios. En algunos de ellos, como en un taller de
    reparación de automóviles, por ejemplo. En otros,
    ofreciendo una visión bastante distinta en apariencia,
    como es el caso de un restaurante, aunque con bastantes
    similitudes en los aspectos esenciales de la
    producción.

    Si bien en las industrias intermitentes suelen hacerse
    planes anuales divididos en meses, a medida que se los va
    ejecutando es menester corregirlos con los datos de los
    pedidos anticipados. Esta dinámica hace que sea la instancia de
    programación a la que se asigna mayor importancia en este
    tipo de producción.

    La distribución en planta
    La distribución en planta (D.P.) es el proceso de
    determinación de la mejor ordenación de los
    factores disponibles para constituir un sistema productivo eficaz
    y eficiente.

    La distribución en planta óptima no es
    estática, sino que es necesaria una
    redistribución continua debido a los cambios en el entorno
    o en las circunstancias internas.
    El objetivo es
    encontrar aquella ordenación de los equipos y de las
    áreas de trabajo que sea más económica y
    eficiente, al mismo tiempo segura y satisfactoria para el
    personal. Los objetivos son:
    Unidad: integración de todos los elementos
    implicados.
    Circulación mínima: los recorridos de materiales y
    de los trabajadores sean óptimos.
    Seguridad:
    garantizar la seguridad,
    satisfacción y comodidad del personal.
    Flexibilidad: facilidad para adaptarse a los cambios.

    La distribución en planta debe conocer todos los
    factores implicados en la misma y debe conseguir el equilibrio
    entre éstos. Los factores que influyen en la
    selección de la distribución en planta son:
    MP (materia
    prima).
    Maquinaria.
    MO (mano de obra).
    Movimiento
    Las esperas.
    Servicios auxiliares.
    Edificio.
    Cambios.

    El tipo de proceso de producción elegido es un
    determinante en la modalidad de distribución en planta
    más adecuada, por lo que este es el criterio de
    clasificación más usado. Hay 3 tipos de
    distribución en planta básicas:
    D.P. por producto: se intenta colocar cada operación tan
    cerca como sea posible de su predecesora. Cuando una de las
    operaciones consuma más tiempo que las demás se
    convierte en un cuello de botella que restringe el proceso
    completo.
    D.P. por proceso: el personal y los equipos que realizan una
    misma función se agrupan en una misma área y los
    ítems tienen que moverse de un área a otra
    según la secuencia de operaciones necesarias para su
    obtención.
    D.P. por posición fija: se da cuando no es posible mover
    el producto (por razones de volumen, peso, …). Se limita a la
    colocación de los diversos materiales y equipos alrededor
    del emplazamiento del proyecto y a
    determinar el momento de llegada de los materiales y de
    realización de las actividades del proyecto.

    Las D.P. híbridas son las que tienen más
    de una característica de las básicas; la más
    conocida es:
    D.P. por células de
    fabricación: agrupa outputs con las mismas
    características y asignándoles bloques de
    máquina y trabajadores. Persigue la eficiencia de la D.P.
    por producto y la flexibilidad de las D.P. por
    proceso.

    Todo lo anterior se puede aplicar a las empresas de
    servicios teniendo en cuenta dos rasgos:
    Hay un trato más directo con el cliente. Se produce una
    importancia de la comodidad durante el servicio y apariencia
    atractiva de las áreas en contacto con el cliente.
    Ejemplo: banco.
    El cliente regula el flujo de trabajo con su presencia. Se
    produce menos exactitud en la previsión de la carga de
    trabajo y en la programación de actividades.

    Los tipos de distribución en planta más
    frecuentes en empresas de servicios son:
    Distribución de oficinas: El material trasladado es
    información. El uso de las telecomunicaciones simplifica el problema. Suele
    ser interesante el colocar aquellas oficinas que intercambian
    información lo más próximas
    posibles.

    Distribución de comercios: Su objetivo es
    maximizar el beneficio neto por m2 de local. Debe
    estudiarse la ordenación global del espacio disponible y
    la distribución de productos dentro de esas áreas.
    Conexión con marketing-merchandising.

    Distribución de almacenes: El
    objetivo de la distribución es encontrar la
    relación entre el costo de manejo de
    materiales y el espacio de almacenamiento de modo que se
    minimice el costo total de almacenamiento. Se debe tener en
    cuenta la utilización del espacio cúbico, los
    equipos y métodos de almacenamiento, los equipos de
    transporte
    interno, la protección de materiales, la
    localización, la informatización en el control de
    inventarios,…

    5. Capacidad
    productiva

    La capacidad productiva a corto plazo, desde un punto de
    vista activo, es la capacidad de producción del bien que
    es capaz de producir y vender. Desde un punto de vista pasivo,
    podría considerarse aquella capacidad de producción
    que la empresa cuenta en la combinación de factores, la
    cual no puede menos que soportar, sin entrar en costos de
    desocupación u ociosidad. Para la medición efectiva y práctica de la
    capacidad de producción y su grado de utilización,
    deben considerarse tres niveles:

    Capacidad ideal: Es aquella que puede obtenerse
    considerando que no hay interrupciones por ningún concepto
    y que la productividad total, medida con un factor patrón
    tipo, sería alcanzable.
    Habría que diferenciar entre tres clases de tiempos
    siempre que se desee analizar como han de combinarse,
    considerándose el tiempo, la mano de obra y los medios de
    explotación para su aplicación a las primeras
    materias durante su trayectoria por las fases: tiempo –
    materiales, tiempo – operario y tiempo –
    maquinaria.

    Tiempo–materiales; que coincide con el tiempo
    recorrido de las primeras materias a través de las
    diversas fases de fabricación:
    Tiempo de transporte: Tiempo de transporte de las primeras
    materias entre fase y fase.
    Tiempo de estacionamiento: Tiempo durante el cuál las
    primeras materias ni están en movimiento ni
    en transformación.
    Tiempo de elaboración: Tiempo durante el cuál las
    primeras materias están sometidas a
    elaboración.

    Tiempo–operario y Tiempo–maquinaria
    Tiempo de transformación (Tt)
    Tiempo de preparación (Tp): tiempo necesario
    antes y después del trabajo sobre los materiales, con el
    objeto de que la unidad de trabajo vuelva a estar en
    condiciones
    Tiempo complementario (Tc): Tiempo durante el
    cuál la unidad de trabajo está ocupada en trabajos
    que están sólo indirectamente relacionados con el
    proceso de transformación y con la pieza
    Tiempo inactivo (Ti)
    Tiempo principal: suma de los tiempos de transformación y
    de preparación
    Tiempo activo (Ta): suma de los tiempo principal y
    complementario
    Tiempo de sucesión: suma del tiempo activo y el tiempo
    inactivo

    Capacidad práctica; Es aquella capacidad
    máxima que se puede obtener de forma real en las
    condiciones normales y considerando que durante todo el tiempo
    disponible no es posible estar en tiempo de transformación
    sino que inevitablemente hay tiempos de parada mínimos
    para preparar y reparar las máquinas e instalaciones. Este
    concepto en la industria se conoce con el nombre de rendimiento
    (Tt/Ta)
    Capacidad normal; Es aquella que le permite cubrir una demanda,
    teniendo en cuenta las variaciones estacionales y los problemas
    cíclicos que se puedan presentar

    6. Consideraciones
    finales

    Lo anteriormente expuesto puede aplicarse a la empresa
    de fabricación y a las empresas de servicios, pero
    teniendo en cuenta los siguientes aspectos para las empresas de
    servicios:

    La mayoría de los servicios no pueden ser
    almacenados.
    En general, los servicios se suministran y se consumen en el
    mismo espacio de tiempo.
    Suelen existir picos y valles en su demanda.
    Existe una interacción entre productor y consumidor que
    convierte a este último en una fuente potencial de
    capital.

    Se ha comprobado la interacción existente entre
    la decisión de capacidad y:
    El diseño del proceso y del producto;
    La decisión de localización: porque la
    localización afecta a la demanda y ésta a la
    capacidad.

    Las decisiones sobre capacidad no puede tomarlas el
    departamento de operaciones sin consultar con el departamento
    comercial o de marketing y el de finanzas. La
    decisión de capacidad debe ser tomada por estos 3
    departamentos y ésta será más acertada
    cuanto mayor sea la coordinación y colaboración entre
    ellos.

    Palabras claves
    Producción, fabricación, área de
    producción, costo de producción, procesos
    productivos, tipos de producción

     

     

    Autor:

    Andrés M. Landeau

    27 años (al año 2000)
    Analista de Sistemas de Computación
    (actualmente cursando el último cuatrimestre)

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