Diferentes tipos de acabados (página 2)

Rugosidad.

Tolerancias dimensionales de alta precisión.

Muchos de los procesos de
acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura,
han sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la
AMS que emplean el promedio de rugosidad y la micropulgada. Por
lo general, el acabado puede ser medido.

Siendo una disciplina que
puede abarcar muchos procesos de naturaleza
diversa, los acabados pueden categorizarse (no muy
exhaustivamente) de la siguiente manera:

Procesos mecánicos con remoción de
material

ACABADO CON
LIMA.

La lima como fuente de herramienta manual de corte
consistente en una barra de acero al carbono
templado con ranuras llamadas dientes, y con una
empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y
afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o
de madera. Es una
herramienta básica en los trabajos de ajuste.

Tipos de limas según sus
características:

• Limas para metal: éstas son de muy diversas
  formas y granulado. Si se hace una división
  según su sección existen:

• Limas planas: con igual anchura en toda su longitud
  o con la punta ligeramente convergente: las superficies de
  corte pueden ser las dos caras y los cantos, pero
  también las hay sin corte en los cantos, es decir
  lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que
  interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el
  otro.

• Limas de media caña: Tienen una cara plana y
  otra redondeada, con una menor anchura en la parte de la
  punta. Son las más utilizadas, ya que se pueden
  utilizar tanto para superficies planas como para rebajar
  asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el
  interior de agujeros de radio relativamente grande.

• Limas redondas: son las que se usan si se trata de
  pulir o ajustar agujeros redondos o espacios circulares.

• Limas triangulares: sirven para ajustar
  ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden
  sustituir a las limas planas.

• Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar
  chaveteros, o agujeros cuadrados

Tamaño de las limas.

Existen varios tamaños de los diferentes tipos de
limas. El tamaño es la longitud que tiene la caña
de corte y normalmente vienen expresadas en pulgadas existiendo
un baremo de 3 a 14 pulgadas.

Granulado de las limas.

El tipo de granulado de las limas es esencial para el tipo de
trabajo o
ajuste que se quiera hacer, así que existen limas de
basto, entrefinas, finas y extrafinas, asimismo relacionado con
el tipo de granulado está el picado del dentado que puede
ser cruzado, recto o fresado.

Limas especiales:

Limas impregnadas de diamante

Se trata de unas limas que tienen impregnado de diamante sus
dientes con partículas muy pequeñas de diamantes
industriales. Este aporte de diamante consigue que estas limas
sean utilizadas con éxito
para afinar materiales
extremadamente duros, tales como piedras, cristal, o metales duros
tales como acero o carburo endurecido donde no sería
posible hacerlo con las limas normales.

Limas de aguja

Las limas de aguja se utilizan cuando el acabado superficial
es extremadamente fino y preciso. Son de uso frecuente, y son los
más seguros cuando se
utilizan de forma y protección adecuada. El mango se
diseña a menudo en forma de collar que permite cambiarlas
rápidamente.

ACABADOS CON
MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA (TORNO, FRESA O FRESADORA,
ETC.)

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando
lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado
por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminación de mucho material con poca precisión;
proceso
intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final). Sin embargo, tiene una
limitación física: no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento
en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es
tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer
viruta.

Torno.

Se denomina torno (del
latín tornus, y este del griego t?????, giro,
vuelta)1 a un conjunto de máquinas
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas
de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque
solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La
herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la
pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que
se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea,
y puede haber un tercer carro llamado charriot que se
puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el
cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza
de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.

Fresadora.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para
realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.[1] En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

Inventadas a principios del
siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas
básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la
incorporación del control
numérico, son las máquinas herramientas más
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y
la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación.
La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la
competitividad
global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente
según el sector industrial en el que se utilicen.[2]
Asimismo, los progresos técnicos de diseño
y calidad que se
han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el
empleo de
parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drástica de los tiempos de
mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en
las fresadoras actuales, al amplio número de
máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en
sus características técnicas,
a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal
cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o
fresador.[3]

DESBASTE
ABRASIVO

Abrasivo.

Referente mundial en sistemas de
desbaste, pulido, abrillantado, desbarbado, micro desbarbado y
demás acabados con excelente calidad superficial. Sistemas
totalmente automáticos, rápidos y uso sencillo.
Tecnología
alemana. Gran variedad de compuestos abrasivos desarrollados para
obtener todo tipo de resultados en todo tipo de
especificaciones.

¿Cuál necesito?

Para conseguir un acabado óptimo, es determinante la
elección de la máquina adecuada así como la
elección de los cuerpos y materiales de desbaste. Se dan
numerosos parámetros que inciden en el resultado y, por
tanto, es imprescindible un asesoramiento especializado.

Los parámetros de influencia más importantes son
los siguientes:

• Calidad, forma y tamaño de los cuerpos para
  desbaste

• Modelo, capacidad y proceso de las máquinas

• Diseño, material y peso de la pieza

• Posibilidad de separación

• Exigencias en cuanto al desbastado y pulido

Tipos de abrasivos

Los cuerpos para desbaste se dividen en dos grupos
principales:

Combinados con plástico

En este caso el material abrasivo para desbaste está
integrado en resina de poliéster

• Cualidades: baja densidad, material base blando

• Aplicaciones: principalmente para el desbaste y
  desbaste fino de metales pesados

Combinados con cerámica

En este caso el material abrasivo para desbaste está
integrado en cerámica

• Cualidades: alta densidad, material base duro

• Aplicaciones: principalmente para el desbaste de
  aleaciones de acero

Cuerpos de cerámica

Cuerpos de plástico

Estos cuerpos de desbaste de gran calidad se caracterizan por
su alta capacidad de arrastre y fina configuración
superficial. Su blanda composición impide que la
superficie de las piezas se endurezca y aparezca la "piel de
naranja"

 Compuesto jabonoso

Los compuestos jabonosos se utilizan en el proceso en
húmedo de las máquinas de plato giratorio y su
función
es mantener las piezas limpias y sin corrosión durante todo el proceso.

En caso de piezas delicadas gracias a la espuma jabonosa se
forma una especie de película protectora entre las piezas
y los cuerpos para desbaste. Nuestros compuestos jabonosos se
caracterizan por sus óptimos resultados así como
por la facilidad para recuperar el metal en el desagüe.

Cuerpos de porcelana

Estos cuerpos están indicados para el pulido en
húmedo de aleaciones de
metal. Son especialmente adecuados para el pulido de piezas
pesadas, ya que se reduce considerablemente el efecto
martilleo.

Los cuerpos de porcelana consiguen los mejores resultados
cuando sus aristas han sido redondeadas y la superficie lisa. Los
cuerpos de porcelana para pulido se entregan al cliente
redondeado y con la superficie lisa. Por este motivo se pueden
utilizar inmediatamente y no es necesario pasarlos por la
máquina previamente. 

Cuerpos de plástico

Estos cuerpos están indicados para el pulido en seco de
joyas. Gracias a su geometría
inalterable (no se genera polvo) son adecuados para las piezas
huecas, filigrana y cadenas huecas. Especialmente recomendados
para joyas en plata.

Granulados de cáscara de nuez impregnados
con pasta de pulir

Este granulado ya viene impregnado con pasta de pulir, de modo
que para las primeras tres o cuatro cargas no es necesario
añadir pasta.

Granulados de cáscara de nuez impregnados
con pasta de desbastar

Este granulado ya viene impregnado con pasta de desbastar, de
modo que para las primeras tres o cuatro cargas no es necesario
añadir pasta.

Pastas para desbastar

Pasta SP 26 para desbastar en seco

Adecuada para el desbaste en seco de piezas de todo tipo.
Durante el proceso de desbaste se añaden determinados
granulados para procesos en seco, como el de cáscara de
nuez, el de maíz o
cuerpos de madera

Pasta SP 62 para desbastar en húmedo

Se utiliza para mejorar el efecto de arrastre de los cuerpos
para desbaste de todo tipo. También se utiliza para
procesar cuerpos para desbaste que han quedado despuntados.

Información importante: Se ofrecen otros granulados y
cuerpos para desbaste sobre pedido.

Pastas de pulir

Pasta de pulir P1

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en
joyas y otras piezas. Especialmente adecuada para metales
blancos.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P2

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en
joyas y otras piezas. Especialmente adecuada para metales
pesados.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P3

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en
joyas y otras piezas. Especialmente adecuada en casos de fuerte
calentamiento (principalmente en procesos realizados con el bombo
de fuerza
centrífuga).

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P4

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en
materiales sintéticos y naturales, por ejemplo perlas,
ámbar, etc.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P5

Pasta para pulido en seco para prepulido de materiales
sintéticos y naturales, por ejemplo perlas, ámbar,
etc.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Polvo de pulir M10

En combinación con granulado de cáscara de nuez
H 1/500 y aceite
adherente HL 6 para conseguir brillo espejo en piezas
pequeñas de acero especial. Especialmente indicado para
plata.Dosis: 1/2 cucharada + 25 ml aceite HL 6 / 5 kg de
material

Aceite adherente HL 6

Este aceite sirve como material adherente en la
aplicación de polvos de desbaste y pulido o como
complemento graso para evitar que el granulado se reseque en los
procesos de pulido en seco. Al mismo tiempo
aísla el polvo y las partículas residuales.

Dosis: añadir 25 ml de aceite adherente HL 6 al polvo
de desbaste y pulido / 5 kg de material

En caso de sequedad generalizada del granulado, ir
añadiendo aceite adherente en pequeñas cantidades
hasta conseguir el grado de humedad deseado.

ESMERILADO

EsmeriladoEl esmerilado consiste en la
eliminación del material, mediante la utilización
de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del
material de la muestra.
(Véase más adelante).El proceso de
extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas
vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra,
proporcionando simultáneamente la tasa más alta de
eliminación de material. El pulido utiliza
básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado,
véase mas adelante

El proceso de esmerilado.

El esmerilado (pulido) requiere ciertas condiciones:

1. Fuerza de corte.

La presión
especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra
y los gránulos del abrasivo debe ser lo suficientemente
alta como para generar una fuerza de corte capaz de extraer una
viruta.

2. Fijación horizontal del granulo.

El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido
horizontal mientras la muestra para sobre el, para poder
conseguir una fuerza de corte suficiente.

3. Penetración vertical.

El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido
vertical, para obtener el tamaño de viruta deseado. El
citado tamaño de la viruta y la velocidad de
eliminación del material están estrechamente
relacionados entre si.

LAPEADO.

En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión
sobre una superficie dura. Las partículas no pueden ser
presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a
la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las
direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan
pequeñas partículas de la superficie de la muestra,
provocando en ella deformaciones profundas.Ello es debido a que
la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un
movimiento, no es capaz de extraer una autentica "viruta" de la
superficie de la muestra.Por dicha razón, la velocidad de
eliminación de material (la cantidad de material que es
eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja
durante el lapeado, lo que hace que los tiempos de
preparación sean muy largos.

En el caso de los materiales blandos, las partículas de
abrasivos a menudo son introducidas a presión en la
superficie de la muestra, en la que quedan firmemente
incrustadas.Tanto las deformaciones profundas como los
gránulos incrustados son defectos extremadamente poco
deseables en la preparación de muestras
materialográficas.Por las razones expuestas anteriormente,
el lapeado solo se utiliza para la preparación de
materiales quebradizos muy duros, como los materiales
cerámicos y las muestras mineralógicas.

Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre
la superficie de la muestra, rodando.Posición 1: La
partícula empieza a introducirse en la superficie de la
muestra. Posición 2: La partícula rueda y
extrae un fragmento del material de la muestra por
percusión. Debido al "efecto de martilleo" se producen
deformaciones importantes en el material de la
muestra.Posición 3: Cuando la partícula
vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es extraído un
nuevo fragmento, mas pequeño o mas grande, en
función de la forma de la partícula.

MOLETEADO

EL Moleteado de una superficie es la terminación que se
le da a la misma para facilitar el agarre.

Puede realizarse por deformación, extrusión o
por corte, este último de mayor profundidad y mejor
acabado.

La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que
se pueden efectuar.

El moleteado es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da
vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza
en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente
vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían
en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con
unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50
céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para
que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos
maneras:

• Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza
  coincide con el espesor de la moleta a utilizar.

• Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de
  la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de
  estar biselada en sus extremos.

PULIDO/BRUÑIDO

PulidoEl pulido, como proceso, se ha descrito ya
anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye los
últimos pasos del proceso de preparación.
Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez
más pequeños y paños cada vez mas
elásticos, el pulido permite eliminar todas las
deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El
riesgo del
pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo
de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de
los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando
unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible

El Pulido de Metales

Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y
restauran artículos puros o enchapados de oro, plata,
acero inoxidable, latón, cobre,
aluminio,
níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr una
superficie lisa y brillante requiere herramientas tales como
máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de
mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y
lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y
diversos materiales abrasivos. El pulido de metales puede suponer
varios peligros, entre ellos, la exposición
a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento,
exposición a ruido y
aspectos ergonómicos.

Para su protección, los trabajadores deben observar
precauciones de seguridad y
utilizar equipos de protección personal (PPE, por sus
siglas en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y
caretas protectoras protegen las manos y los ojos. Se pueden
utilizar crema barrera para proteger la piel expuesta contra la
absorción de sustancias químicas o metales.
Podría necesitarse protección respiratoria para
prevenir la inhalación de los vapores químicos y el
polvo de metal producidos durante el pulido. Los tapones para los
oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que
causa el ruido fuerte.

La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y
lustrar metales tienen piezas móviles o giratorias que
pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento. Las
máquinas fijas o de mesa con ejes giratorios expuestos (o
husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse
para evitar enredamientos. Los extremos de los ejes deben
cubrirse con "tuercas de caperuza" o "tuercas ciegas" de forma
abovedada. Los trabajadores deben sujetarse el cabello, joyas y
ropa para asegurarse de que no queden enredados en las piezas
móviles de las máquinas.

Las mejores herramientas son las que tienen elementos de
protección. Los tubos de escape de dirección
variable envían los humos en dirección opuesta al
trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas ayudan a
reducir el ruido. Las herramientas portátiles con manijas
anti choque previenen la vibración y el cansancio de las
manos y brindan una mejor ergonomía.
Las herramientas con interruptores de circuito sin
conexión a tierra (GFCI,
por sus siglas en inglés) previenen las descargas
eléctricas

Bruñido.

Un proceso de abrasión de precisión, en el cual
se remueve de una superficie una cantidad de material
relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas. El
objetivo de
éste es obtener un acabado o una tolerancia
dimensional extremadamente cercanos a lo deseado.

Generalmente utilizado en la mayoría de los casos para
rectificar diámetros interiores; este tipo de trabajo
consiste en alisar, mejorar superficie con relieves y/o surcos
unidireccionales por medio de limas bruñidoras que van
montadas en un cabezal expansible con una rotación de
izquierda a derecha y un avance con carrera vertical ascendente y
descendente igual al largo del material a bruñir. Muy
utilizado en el bruñido de camisas de motores, bielas,
diámetros interiores de engranajes, etc.

Las limas bruñidoras se las identifica como forma:
HON3, donde las medidas están indicadas por las cotas.
B=ancho x C alto x L=Largo

Ejemplo de medidas usuales: 6 x 6 x 125; 8 x 8 x 150, etc.

La gama de tamaño de grano en el bruñido,
fluctúa entre malla 80 hasta malla 320La cantidad de limas
por cabezal varia según el diámetro del mismo,
siendo el más usual el de seis limas por cabezal
expansor.

Rebabeo.

Rebabeo es la acción
de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una pieza
después de un maquinado.

Rectificado

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada
para conseguir mecanizados de precisión tanto en
dimensiones como en acabado superficial, a veces a una
operación de rectificado le siguen otras de
pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican
son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a
rectificado han sido mecanizadas previamente en otras
máquinas herramientas antes de ser endurecidas por
tratamiento térmico y se ha dejado solamente un
pequeño excedente de material para que la rectificadora lo
pueda eliminar con facilidad y precisión. La
rectificación, pulido y lapeado también se aplica
en la fabricación de cristales para lentes.

Sandblasting

Chorro de arena o de bolas es un término
genérico para el proceso de suavizado, la
elaboración y la limpieza de una superficie dura, forzando
a las partículas sólidas a través de la
superficie a altas velocidades, el efecto es similar a la de la
utilización de papel de lija, pero proporciona un mejor
acabado sin problemas en
las esquinas o grietas. Chorro de arena se puede producir
naturalmente, por lo general como consecuencia de las
partículas sopladas por el viento provoca la erosión
eólica, o artificialmente, utilizando aire comprimido.
Un chorro de arena artificial proceso fue patentado por Benjamin
Chew Tilghman el 18 de octubre de 1870.

Arenado equipo consiste de una cámara en la que la
arena y el aire se mezclarán. La mezcla se desplaza a
través de una boquilla de mano para dirigir las
partículas hacia la superficie o la pieza. Inyectores
vienen en una variedad de formas, tamaños y materiales. De
carburo de boro es un material para inyectores, ya que resiste
bien el desgaste abrasivo. El sandblasting es aquel que
remueve toda la corrosión, inclusive aquella de los
cráteres más profundos sin desgastar de manera
importante el material. Además, proporciona a la
superficie un acabado marcado que sirve de anclaje para volver a
recubrir.

Este sistema consiste
en la limpieza de una superficie por la acción de un
abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través
de una boquilla. La limpieza con "sandblasting" es ampliamente
usada para remover:

Óxido., escama de laminación y cualquier tipo de
recubrimiento de superficie, preparándola para la
aplicación del recubrimiento.

Dentro de los abrasivos más frecuentemente
empleados en este sistema encontramos: Arena Sílica Perla
de Vidrio·
Oxido de Aluminio Abrasivo de Plástico· Carburo de
Silicio Granalla de Acero· Bicarbonato de Sodio Olote de
Maíz· Granate Cáscara de Nuez, entre
otros· Escoria de Cobre

Principales usos del sandblasting:·
Dar acabados en madera, acero, resina, plástico,
etc.· Remoción de lechada de concreto.· Limpieza de muros de ladrillo y
piedra.· Remoción de graffiti.·
Remoción de escama tratada térmicamente.·
Remoción de marcas de
herramientas.· Limpieza de estructuras
metálicas.· Preparación de materiales para
aplicación de recubrimientos, entre otras.Nuestros equipos
son utilizados en diferentes sectores productivos, en donde
destacan:· Industria
Textil· Industria Química.·
Industria Metalmecánica· Industria
Automotriz.· Astilleros.· Plantas
Petroleras· Construcción, entre
otras.Beneficios:· Optimizar resultados, mayor
uniformidad.· Abatir costos en mano de
obra.· Minimizar tiempos de trabajo, optimizando mano de
obra· Reducir tiempos de mantenimiento.· Obtener mayor anclaje y
adherencia de recubrimientos.· Conseguir mayor pureza del
material con un mínimo de esfuerzo

PROCESOS
QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS

• Anodizado.

Anodización o anodizado es una técnica utilizada
para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina.
Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor
resistencia y
durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la
superficie del aluminio, creando una capa de alúmina
protectora para el resto de la pieza. La protección del
aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa
(en micras).

Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado,
pudiendo tener diversos colores.

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar
con este material hace de ánodo en el circuito
eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el
aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión,
y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el
paso del tiempo y la competencia en
los mercados por lo
que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el
color gris propio
de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro,
bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas
en procesos de interferencia óptica
pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y
verde.

Hay distintos métodos de
coloración de las capas de óxido formadas:
coloración por sales y coloración por tintes siendo
la primera opción la más habitual y la que
más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los
acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados en
modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio
formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación
microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura,
concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga
afectada y características de la aleación.

2.- Electropulido.

El electropulido es un proceso de fabricación aplicado
a las superficies de un objeto conductor de electricidad,
como lo es el acero.

El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser
regulado, pues dependiendo de la composición
química, maleabilidad, y en sí las
características de la pieza, la corriente viaja y la
encubre causando que la capa superficial adquiera aún
más constante acabado por las partículas removidas,
por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete
a un "pulido por electricidad". Por esto, los filos y
también el trabajo
detallado pueden perder sus cualidades ya que se
achatarán las orillas, si es que se deja la pieza
trabajada bajo el proceso por más del tiempo y voltaje
debido. No todos los materiales pueden ser electropulidos.

Otra consideración, es la de someter al proceso piezas
con hoyos profundos, pues las secciones más cercanas a las
superficies exteriores ó expuestas, dígase las
orillas circumferenciales del cilindro, tenderán a
agrandarse en desproporción del resto del orificio.

El electropulido suele ser un proceso aplicado generalmente en
las etapas finales de la manufactura.

3.- Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se
puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización
pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de
Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que
si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una
rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego
descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de
reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene
una carga eléctrica diferente.

Más tarde ordenó los metales según su
carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro,
aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga
mayor sobre uno de carga menor).

De su descubrimiento se desarrolló más tarde el
galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie
del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado
más común consiste en depositar una capa de zinc
(Zn) sobre hierro (Fe);
ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el
hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno
del aire. Se usa de modo general en tuberías para la
conducción de agua cuya
temperatura no debe rebasar los 60 ºC ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y
ése se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para
evitar la corrosión en general es fundamental evitar el
contacto entre materiales disemínales, con distinto
potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de
corrosión galvaníca por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
materiales sea adecuado; lo que ocurre es que su
combinación inadecuada es la que produce la
corrosión. Uno de los errores que se comenten con
más frecuencia es el del empleo de tuberías de
cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado. Si las
de cobre, que es un material más noble, se sitúan
aguas arriba de las de galvanizado, los iones cobre, que
necesariamente existen en el agua, se
cementarán sobre el zinc del galvanizado aguzas abajo y
éste se oxidará; pero lo más grave es que en
esos puntos en los que los iones cobre se ha depositado como
cobre metálico sobre el galvanizado se ha producido una
pila local Cu/Zn; a partir de ese momento se acelerará la
corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos
puntos hasta perforar el tubo de acero. Este fallo suele
atribuirse a la mala calidad del galvanizado, por su mayor
antigüedad, sin embargo se debe a la mala calidad del
diseño; la causa de la corrosión ha sido la
instalación de la tubería de cobre aguas arriba,
que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado,
aguas abajo. Por el contrario, en el caso de que las
tuberías de cobre se instalen al final de la red, es decir, aguas abajo
de la tubería de galvanizado, no existe ese problema
siempre que e garantice que no haya agua de retorno que
después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. En
cualquier caso, es necesario colocar un manguito aislante entre
el acero galvanizado de la instalación general y la
tubería de cobre final para evitar el contacto
galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es ineficaz
en el caso anterior, tubería general de cobre y ramales
finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la
corrosión en el punto de contacto entre ambos materiales,
no se evitará la corrosión, porque ésta es
debida a los iones cobre que transporta el agua, que
producirán picaduras sobre toda la instalación de
galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado.

Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se
refieren a piezas decorativas. Se recubren estas piezas con fines
principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros,
artículos de escritorio y un sinfín de productos son
bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce,
cromo, estaño,
etc.. En el caso de la bisutería se utilizan baños
de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y
rodio.

Proceso

En los procesos de galvanizado se utilizan los siguientes
elementos:

• Fuente de alimentación: es un transformador
  que baja el voltaje de 380 V, 220 V ó 110 V a
  tensiones menores (de 0,1 a 12 V). Además, estos
  equipos poseen semiconductores (placas de selenio, diodos y
  últimamente tiristores) que transforman la corriente
  alterna, en corriente continua, que es la que se utiliza para
  estos procesos.

Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de
regulación de voltaje, puesto que cada proceso tiene un
rango de tensión en el que el resultado es
óptimo.

• Electrolito: es una solución de sales
  metálicas, que serán las que servirán
  para comenzar el proceso entregando iones metálicos,
  que serán reemplazados por el ánodo.

Por ejemplo, los baños de niquelado se componen de
sulfato de níquel, cloruro de níquel y ácido
bórico. Los baños de cincado contienen cianuro de
sodio, hidróxido de sodio y soda cáustica (los
alcalinos) o cloruro de cinc, cloruro de potasio y ácido
bórico (los ácidos).

Además se agregan a los electrolitos sustancias
orgánicas como tensoactivos, agentes reductores y
abrillantadores: sacarina sódica, trietanolamina,
formalina, urea, sulfuro de sodio, carboximetilcelulosa y varios
tipos de azúcares (derivados por ejemplo de extractos del
jarabe de maíz).

• Ánodos: son placas de metal muy puro, puesto
  que la mayoría de los procesos no resisten las
  contaminaciones: níquel 99,997 %; cobre
  99,95 %; zinc 99,98 %. Cuando un ion entrega su
  átomo de metal en el cátodo, inmediatamente
  otro lo reemplaza desprendiéndose del ánodo y
  viajando hacia el cátodo. Por lo que la principal
  materia prima que se consume en un proceso de galvanizado es
  el ánodo.

4.- Pasivación.

La pasivación se refiere a la formación de una
película relativamente inerte, sobre la superficie de un
material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de
la acción de agentes externos. Aunque la reacción
entre el metal y el agente externo sea termodinámicamente
factible a nivel macroscópico, la capa o película
pasivante no permite que éstos puedan interactuar, de tal
manera que la reacción química o electroquímica se ve reducida o
completamente impedida.

La pasivación no debe ser confundida con la inmunidad,
en la cual el metal base es por sí mismo resistente a la
acción de los medios
corrosivos, por ejemplo el oro y el platino, que no se oxidan
fácilmente y por eso se les llama metal noble.

En muchos casos, la formación de esta película
pasivante es espontánea cuando el metal entra en contacto
con el agente externo. Un ejemplo clásico es el aluminio.
Cuando una superficie de este metal entra en contacto con el aire
ambiental, la parte más externa del objeto se oxida
espontáneamente para formar una capa transparente e
impermeable de alúmina Al2O3 tipo cerámica, muy congruente y adherente. Por
esta razón, aunque el aluminio es
termodinámicamente muy reactivo, la capa pasivante lo
protege de manera muy efectiva en contra de la corrosión a
condiciones ordinarias. Para lograr la corrosión de este
metal se requieren ácidos minerales o un
determinado sobrepotencial electroquímico. Otro caso
típico es el acero inoxidable. Como resultado de sus
contenidos de cromo, esta aleación forma naturalmente una
capa de óxido de algunos Angstrom de espesor y de esta
forma queda protegido contra muchos agentes corrosivos,
encontrando amplio uso en la industria y la vida diaria.

Por otro lado, la formación de una película
pasivante no se limita a oxidación de un metal base.
También hay casos donde la película pasivante se
forma por reducción. En este caso puede ser producto de la
reducción electroquímica de algún
óxido o sulfuro. Por ejemplo, se ha intentado la electro
refinación directa de matas de cobre (Sulfuro de cobre)
sin pasar por la etapa de convertidor metalúrgico. Sin
embargo la reducción del sulfuro forma una película
pasivante de azufre elemental que entorpece el proceso por lo que
esta alternativa aún se encuentra en investigación, muestra de que no siempre es
deseable la formación de esta capa pasivante.

5.- Pavonado.

El pavonado consiste en la aplicación de
una capa superficial de óxido abrillantado, de
composición principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o
café,
con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto
y evitar su corrosión.

Los orígenes del pavonado son un tanto
inciertos, remontándose a cerca de tres siglos. Lo que
sí se conocía es que calentando el acero hasta
alcanzar un tono azulado y sumergiéndolo en aceite,
aumentaba considerablemente su resistencia a la herrumbre.

Existen dos métodos de pavonado: el
ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el
método que
proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere
mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene
mediante la aplicación de ácidos que proporcionan
una oxidación superficial de gran adherencia y
durabilidad.

En cambio el
alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco
tiempo, por lo que es el método utilizado
habitualmente.

Los metales (no todos) se pueden pavonar
manualmente, la manera más antigua de acabado de metales,
el resultado final es espectacular, delicado y fino. No lo supera
ninguna pintura. Es
único.

¿Que es?

Es como si fuera una pintura muy dura que formara parte del
metal mismo. Si bien la gama de colores no son muchos si son
varios los tono que quedan interesantes. Este tipo de acabado se
ve en las armas
especialmente, y más en las armas antiguas.

¿Quiere practicar?

Comience un objeto que le guste y use después, no
será poco el trabajo para malgastarlo en algo que no sirve
de nada. De cualquier manera podrá probar donde quiera
sino desea arriesgar el objeto.

Como usted (y nosotros) sabemos poco y nada de temple de los
metales probemos a pavonar un atizador de estufa, o algún
candelabro metálico, etc.

Consiga aceite quemado de auto (no necesita mucho). El aceite
que los autos quitan
cada tantos kilómetros del carter. También puede
usar aceite nuevo, cualquiera de automóvil. Cuanto
más espeso mejor.

Fuego; Puede usar una garrafa de gas y/o un
soplete para calentar el objeto. Si es grande hágalo en
partes dominables. Tenga en cuenta que el calor tiende a
disiparse por el metal, así que tarde o temprano se
calentará todo el objeto, por esto debe conseguir guantes
de cuero
rústico / grueso.

Lo último es un trapo usado absorbente (no lana) que
impregnará con el aceite quemado que seguramente le
regalaron en la estación de servicio.

Comience a calentar el objeto hasta que quede rojo (sin
exagerar).  Sáquelo del fuego y de inmediato pase
encima (y alrededor) del objeto el trapo embebido con aceite
quemado.

Algo de humo y olor a quemado y en 3 o 4 pasadas
comenzará a ver que el metal empieza a adquirir un tono
raro, amarronado por momentos y tornasolado dependiendo de la
luz.
También aunque no lo crea, se consigue llegar a un azul
muy bonito, pero no sabríamos decirle que tipo de metal
llega a ese color. Pruebe y si quiere después nos aclara
para que ampliemos este tema.

A partir de la 8 o 7 pasada de aceite al objeto intente llegar
con calor al color deseado. Si lo calienta bastante verá
que en unos momento se pondrá azul, rojo, anaranjado,
cobrizo, azulado, etc., si usted lo retira siempre en el mismo
tono verá que se consigue un color que no es el mismo que
si lo deja o la quita antes de llegar al color. Por supuesto
algunas veces verá un azul brillante pero no será
el que quede al final sino un tono azulado oscuro.

Cuantas más veces le caliente y le pase aceite
más gruesa será la capa de "pintura" que
quedará adherida. (Ya sabemos que no es pintura…:-)).
Además se notará más el cuerpo.

Nunca el tono conseguido, cualquiera sea, quedará
parejo, uniforme (es parte del encanto). El tono variará
de acuerdo a la luz que lo observe y a la pureza del metal.

También queda excelente los tonos cuando el objeto es
de bronce al cual le podemos hacer lo mismo tratamiento (queda
impresionante el color!).

¿Cuantas veces (manos) debemos pasar aceite en el
objeto?

Bueno por experiencia (no demasiado amplia, solo es personal
para objetos propios) cada vez que quitamos el hierro del calor
le pasamos entre 3 y 7 veces el trapo embebido generosamente con
aceite y de esta manera repetimos el proceso entre 5 y 7 veces y
notaremos que se logra un cuerpo (grosor) respetable del
recubrimiento. Cuanto más aceite le pasa más gruesa
la pátina y más suave y lustrosa al tacto y a la
vista. Nunca tendrá el brillo de la pintura ni tampoco
será el mismo brillo aunque se acerque y se parezca. Es
muy especial el brillo.

Otra cosa, los tonos cambian si se fuerza a enfriar el objeto.
Es decir sacamos del fuego el objeto le pasamos dos o tres
pasadas de aceite y lo enfriamos estando caliente aún.

Con el tema de enfriado forzado también se consigue que
un color quede fijo, se consigue arruinar el temple original del
objeto (lo cual es grave si es un arma de fuego o un cuchillo).
También se consigue que el objeto tengo un color / tono
específico (antes de pavonarla)

6.- Tropicalizado

Es necesario conocer la frase original, y si es posible el
titulo del documento."Cold" podría hacer parte de otro
termino: "Tropicalized cold rolled" que seria lamina de acero
laminada en frío con tratamiento de tropicalizacion.

Existen tratamientos de tropicalización que se aplican
en frío y otros en caliente: "…this part was cold
tropicalized…" o sea que fue tropicalizada en frío.

Tropicalización es un tratamiento hecho por procesos
químicos, electroquímicos, térmicos o de
recubrimiento; para proteger el material o la pieza de los
efectos del clima tropical
(Oxidación, o otro tipo de degradación)

En el caso de "cabinets" puede ser que los cabinets:

a. Los cabinets tengan el tratamiento de
tropicalización aplicado a ellos mismos, o b. Los Cabinets
se utilizan para aplicar un tratamiento de tropicalización
a piezas o materiales mientras están encerrados en los
cabinets.

Lo de "en frío" o "en caliente" estaría por
entenderse conociendo la frase y el titulo del documento
original.

Otros tratamientos en metales: Electropulido,
Pasivación, Anodizado, galvanizado, Pavonado, Iridizado,
Tropicalizado.

RECUBRIMIENTOS
ELECTROQUÍMICOS

• Cromado

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se
deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos
metálicos e incluso sobre material plástico. El
recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente
usado en la industria para proteger metales de la
corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

El llamado cromo duro son depósitos
electrolíticos de espesores relativamente grandes (0,1 mm)
que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos
de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos
especialmente en asientos de válvulas,
cojinetes cigüeñales ejes de pistones
hidráulicos y en general en lugares donde se requiera
bastante dureza y precisión.

El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que
se depositan sobre cobre, latón o níquel para
mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifería
doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar
embellecimiento.

El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si
las capas que se depositan son tan delgadas como una micra. Por
ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas,
brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el
cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la
fundición.

Procedimiento de cromado

En un baño electrolítico de cromo se disuelve
ácido crómico en agua en una proporción de
300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de
ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un
electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo
porque se forma una placa de óxido de plomo que es
conductor pero que impide que se siga corroyendo por
oxidación anódica. Al contrario que en otros
baños como los del níquel el cromo que se deposita
en el cátodo procede del ácido crómico
disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va
empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se
va agotando y hay que reponerlo añadiendo más
ácido crómico.

Cromado para superficies plásticas

El cromo hexavalente (Cr (VI)) es el material más
utilizado por la mayoría de empresas
dedicadas al metalizado, concretamente al cromado. Una de las
grandes desventajas que presenta este material es su potencial
cancerígeno. Se está desarrollando
un nuevo proceso basado en una tecnología de
auto-ensamblaje molecular (SAM – self assembly methodology)
mediante el uso de nano-partículas, lo que
permitirá evitar el uso de este material. Esta
técnica ya ha sido desarrollada a escala de
laboratorio en
España.
Los principales objetivos del
proyecto
son:

• Desarrollar un proceso de cromado integrado de superficies
  plásticas. Dicho proceso será de bajo coste y
  medioambientalmente sostenible eliminando el uso de:
  ácido crómico, catalizadores de paladio y
  depósitos electroquímicos de níquel.

• Reducir el tiempo y número de tanques (de cromado y
  enjuague) necesarios en el proceso (esto implica una
  reducción en el consumo de agua y residuos).

• Ofrecer flexibilidad en el tipo de materiales
  plásticos a utilizar. El nuevo sistema de cromado se
  podrá aplicar a ABS, PP, PET y PVC.

• Incrementar la estabilidad del proceso comparado con el
  clásico proceso de metalización
  química.

• Niquelado

El niquelado es un recubrimiento metálico de
níquel, realizado mediante baño
electrolítico , que se da a los metales, para aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y
mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado
brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de
níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (
el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado
que permite trabajar con corrientes de 8 – 20 amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas capas
de níquel en tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato
de níquel, cloruro de níquel, ácido
bórico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un baño de
composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo.
Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo
está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a
la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de
níquel que se va disolviendo conforme se va depositando
níquel en el cátodo. Por esto la
concentración de sales en el baño en teoría
no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en
activo sin necesidad de añadirles sales.

Si en vez de emplear un ánodo de níquel se
emplea un ánodo que no se disuelva en el baño (
platino, plomo … ) las sales de níquel se
convertirán por efecto de la electrólisis
paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y
clorhídrico, con lo que se producirán dos
fenómenos, una disminución del pH ( aumento
de la acidez) y una disminución de la concentración
de sales, esto llevara a la progresiva perdida de eficiencia del
baño. Por esto los baños con ánodo inactivo
no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en
disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50%
del níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus
depósitos no son buenos.

Proceso de niquelado

Según sea el tamaño de las piezas se emplean
diversos métodos de niquelado, para las piezas
pequeñas se utilizan tambores rotativos y se tratan a
granel. El niquelado en bastidor o ganchera se aplica cuando la
pieza a tratar es de un tamaño considerable, y queremos
evitar rozamientos en la superficie del material. La pieza es
colgada en bastidores adaptados a su geometría, se limpia su superficie para
asegurar una buena deposición del metal, y se somete a un
proceso electrolítico de recubrimiento en medio con el que
se obtiene muy buena distribución del recubrimiento y las piezas
grandes se sujetan en bastidores y se sumergen en los
baños de niquelado.

• Plateado

Consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite
obtener recubrimientos de plata de brillo espectacular a
cualquier espesor.

La elevada pureza de la plata depositada hace apto este
proceso para piezas enfocadas a todo tipo de aplicaciones, desde
contactos eléctricos que requieren elevada conductividad y
resistencia a la temperatura, hasta objetos decorativos.

Los depósitos de plata obtenidos con este proceso son
de gran pureza, y presentan una elevada dureza combinada con una
excelente ductilidad.

4.-Cobreado

Los electrolitos de cobre más empleados son
aquéllos en base cianuro y en base sulfato. El electrolito
cianurado (bien con cianuro potásico o sódico)
apenas contiene aditivos orgánicos, al contrario del
cobreado ácido que necesita una variedad de aditivos
importante y un control exhaustivo para conseguir las propiedades
de dureza, nivelación y brillo.

El cobreado cianurado es el primer recubrimiento de los
sistemas multicapas de gran protección anticorrosiva, que
se realizan habitualmente sobre zamak y/o acero como materiales
base.

5.- Cincado.

Existen numerosos tipos de electrolitos de cinc.
Tradicionalmente los más utilizados son los cincados
cianurados de alta y media concentración de cianuro que
poseen una buena tolerancia a la
contaminación orgánica y permiten trabajar con
pretratamientos no optimizados. Tienen una buena
penetración.

Se está imponiendo por otro lado, los cincados
ácidos, de depósitos de elevado brillo y alto
rendimiento que sobre todo si son en base potasio reducen de modo
importante el coste de tratamiento de las aguas.

Por último, existen cincados alcalinos exentos de
cianuro que combinan gran parte de las cualidades de los
electrolitos cianurados con un tratamiento de bajo coste para las
aguas residuales.

Los electrolitos de cinc-hierro y cinc-níquel son
alcalinos exentos, y permiten recubrimientos con alto poder
anticorrosivo.

Los recubrimientos de cinc tienen propiedades anticorrosivas y
muy ocasionalmente decorativas. Por esta razón se cincan
tras realizar los oportunos postratamientos piezas para el sector
de componentes del automóvil y ferretería.

Otros acabados decorativos

Todos los acabados decorativos son recubrimientos de escaso
espesor sobre piezas ya niqueladas, Entre los más
frecuentes, aparte de los ya mencionados, está el
latonado, formulado en base a una solución que contiene
cianuro, amonio, cobre y cinc. La relación de la
concentración entre ambos metales da una u otra tonalidad
al recubrimiento.

Los electrolitos de plata y oro están formulados en
base cianurada y contienen aditivos que permiten incrementar el
brillo y, si se requiere, la dureza.

OTROS
RECUBRIMIENTOS

• Anodizado en distintas clases y para ciertos
  materiales.

El anodizado es un proceso electroquímico,
de oxidación forzada, en el cual se logra formar una capa
protectora de óxido de aluminio (alúmina Al2O3)
sobre la superficie del aluminio base. La vida útil de
este acabado es proporcional al espesor de la capa anódica
obtenida.El óxido de aluminio puede alcanzar una gran
dureza que varía entre los 7 y 8 de la escala Mho; al
mismo tiempo es muy estable y resistente a los agentes corrosivos
del medio
ambiente, de ahí su condición de protector del
metal base.

La capa crece desde el aluminio debido al proceso
electroquímico o sea que está integrada al metal,
por lo que no puede ser escamada o pelada.

Como la estructura
cristalina de la capa está formada por muchos poros
hexagonales muy pequeños, la podemos colorear utilizando
el proceso de electrocoloración, que consiste en depositar
iones metálicos dentro de los mismos. Se obtienen
distintas tonalidades según el metal utilizado y la
cantidad depositada dentro de los poros. Finalmente para evitar
la introducción de agentes corrosivos, los
poros se sellan llenándose de hidróxido de aluminio
inerte, al hidrolizarse la alúmina.

VENTAJAS DEL ANODIZADO.

1.- La capa de anodizado es más dura que la capas
obtenidas pintando con resina sinteticas. Esta propiedad la
hace más útil en zonas donde hay un gran
tráfico por lo que es sometida a un abuso físico y
en donde se utilicen limpiadores abrasivos.

2.- El anodizado no puede ser pelado ni escamado por cuanto la
capa forma parte del metal base.

3.- El anodizado le da al aluminio una apariencia de
superficie metálica muy superior a la que se puede lograr
con pinturas orgánicas.

4.- El anodizado no es afectado por la luz solar. Sin embargo,
todos los recubrimientos orgánicos pueden eventualmente
fallar debido a la exposición a los rayos
ultravioletas

• Pinturas y esmaltes

PINTURAS.

Pintura es una mezcla líquida o viscosa que aplicada
por extensión, proyección o inmersión sobre
un objeto o material, lo reviste, colorea y protege.

? Componentes de las pinturas.

Hay dos grandes grupos:

• Componentes líquidos: Como el
  vehículo, que a su vez consta de un aglutinante y un
  disolvente.

• Componentes sólidos: Como los
  pigmentos y las cargas.

Pueden llevar, además, secativos y
aditivos.

? Cualidades que debe tener una
pintura.

• Buena resistencia a la intemperie y a la
  corrosión.

• Buena adherencia al objeto.

• Ser neutro respecto al soporte.

• Estabilidad de color.

• Buen rendimiento.

• Decorativa.

• Dócil . . .

? Aglutinante.

Es el elemento que da cuerpo, dureza y durabilidad a la
pintura y que protege a la base. Hay varios tipos de
aglutinantes:

• Minerales: Cal apagada, yeso y
  cemento.

• Orgánicos: Ceras, insolubles en
  agua y alcoholes y solubles en éter, bencina y
  trementina:

• Parafinas, que proceden de la
  destilación del petróleo.

• Colas, animales o vegetales.

• Gomas

• Caucho, que procede del látex.

• Colodión.

• Grasos: Aceite de lino, de soja, de nuez
  . . .

• Resinosos: Copal, goma laca y
  betún de Judea.

? Disolventes.

Destinados a facilitar la extensión, a veces
disolución, del aglutinante. Sirve para fluidificar y es
generalmente volátil, o sea, desaparece más o menos
en su totalidad por evaporación.

• Agua: Se emplea en pinturas llamadas "al
  agua". Debe estar exenta de sulfuros que podrían
  perjudicar los pigmentos.

• Alcohol: Es el disolvente típico
  de las resinas. Bajo tres tipos: metílico,
  etílico y amílico.

• Aguarrás (esencia de trementina):
  Se obtiene por destilación por vapor de la resina del
  pino, el residuo es la colofonia que tiene propiedades
  disolventes, plastificantes y secantes.

• Acetona (propanona): Incolora. Disuelve
  resinas, grasas, gomas, etc.

• Benceno (bencina): Incoloro. Si es puro
  es insoluble en agua. Es buen disolvente para aceites y
  grasas.

• White spirit: Se obtiene por
  destilación de una fracción pequeña del
  petróleo.

? Secantes o secativos.

Son materiales que se añaden para catalizar o acelerar
la oxidación y polimeración de los aceites
vegetales, disminuyendo el tiempo de secado.

El más importante es el LITARGIRIO (Monóxido de
Plomo). Si se añade a los aceites y se hierve la mezcla,
se obtiene un líquido denso que seca con rapidez.

Existen otros secativos como óxidos de Cobre, Hierro,
etc. Y otros orgánicos.

Se emplean en pequeña proporción.

? Pigmentos.

Son sustancias que sirven para dar a los objetos una tonalidad
o matiz distinto al que tenían, normalmente son en forma
de polvo e insolubles.

? Cargas.

Son materiales neutros respecto a los demás componentes
y su objeto es aumentar su viscosidad o el
volumen. No
son necesarias.

? Barnices.

Son líquidos que, extendidos en capas delgadas, al
solidificar dan una superficie lisa, continua y, generalmente,
incolora y brillante. Protege de los agentes atmosféricos.
Pueden ser transparentes o translúcidos; volátiles,
al óleo o celulósicos.

Esmalte.

Consiste en aplicar un esmalte, compuesto de materiales
vitrificables sobre el metal, e introducirlo en un horno especial
por unos minutos a una temperatura de entre 750 y 900°C.
Así el esmalte se funde y queda adherido al metal.

2.-Plastisol.

El plastisol es la mezcla de una resina (PVC), de un
plastificante y otros aditivos que se encuentra en estado
líquido a temperatura ambiente con propiedades
visco-elásticas, es de color blanquecino (cuando no hay
pigmento).

Este compuesto, bajo la acción del calor (160º
– 200º C), deja su estado líquido inicial para
pasar a un estado sólido, sin pérdida de peso ni
cambio de volumen notable.

El plastisol se utiliza como recubrimiento superficial: puede
colorearse, y tener texturas, y es resistente a la
abrasión, la corrosión y la electricidad. Mediante
distintos estabilizantes y aditivos puede mejorar su resistencia
a la luz, al calor, o adquirir propiedades (retardantes de
llama), para cubrir gran variedad de especificaciones.

• Porcelanizado

• Bruñido de la plata

El bruñido de la plata es una técnica de
trabajo de este metal que se inició en la época del
Virreinato del Perú y que se obtiene mediante una delicada
labor.

Este tipo de trabajo antiguamente era elaborado por manos de
mujeres.

En la actualidad, el bruñido se realiza mediante
pulidoras mecánicas.

• Mate (acabado)

• Peinado de la plata

El peinado de la plata es una técnica de trabajo de
este metal que se desarrolló en la época del
Virreinato del Perú y que consiste en escobillar para
limpiar las irregularidades menores de la superficie, previamente
tratadas por medio de ácido débil.

En algunos casos con el peinado se da término al
pulido, quedando entonces la superficie con un brillo mate no
reflectante. Cuando se desea brillo y reflejo, se procede al
bruñido a mano que da un acabado liso, como un espejo.

Definición de rugosidad

La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de
la superficie real, definidas convencionalmente en una
sección donde los errores de forma y las ondulaciones han
sido eliminados.

Se consideran las piezas en bruto, aquellas que se han de
utilizar tal y como se obtienen después de su proceso de
fabricación (fundidas, forja, laminación, etc)

Las piezas mecanizadas por arranque de viruta se consigue
determinado grado de calidad superficial que es mejorado en un
posterior acabado con métodos abrasivos de rectificado y
lapeado.

La unidad de rugosidad es la micra o micrón (1micra= 1
&µm = 0,000001 m = 0,001 mm) y se utiliza la
micropulgada en los países anglosajones.

La tolerancia superficial se indica en los planos
constructivos de las piezas mediante signos y
valores
numéricos, de acuerdo a la norma de calidad existente.

Las normas de
rugosidad son las siguientes: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN
4775, el alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en
la norma DIN 4766-1.

Medición de la rugosidad

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan unos
instrumentos electrónicos de sensibilidad
micrométrica llamados rugosímetro que determinan
con rapidez la rugosidad de las superficies.

Los rugosímetros miden la profundidad de la rugosidad
media Rz, y el valor de la
rugosidad media Ra expresada en micras.

Los rugosímetros pueden ofrecer la lectura de
la rugosidad directa en una pantalla o indicarla en un documento
gráfico.

Información sobre las unidades de
rugosidad más usadas Ra y Rz

• Ra: El valor promedio de rugosidad en
  &µm es el valor promedio aritmético
  de los valores absolutos de las distancias del perfil de
  rugosidad de la línea intermedia de la longitud de
  medición. El valor promedio de rugosidad es
  idéntico a la altura de un rectángulo donde su
  longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es
  idéntico con la superficie de la suma que existe entre
  el perfil de rugosidad y la línea intermedia.

• Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en
  &µm (promedio aritmético de cinco
  profundidades singulares consecutivas en la longitud de
  medición).

ESTADOS
SUPERFICIALES.

Cuando hablamos sobre la imposibilidad material de obtener una
forma o una dimensión perfecta, llegábamos a la
conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el
diseño que nos permitieran establecer los límites de
aceptación o rechazo de una pieza fabricada. Pues bien,
igual sucede con el mecanizado de superficies, pudiendo
diferenciar dos tipos de irregularidades:

a) Rugosidades. Provocadas por las huellas de las herramientas
que fabricaron la pieza.

b) Ondulaciones. Procedentes de holguras y desajustes en las
maquinas y herramienta que fabricaron la pieza.

Obviamente lo normal es que coincidan ambos tipos de
irregularidades, obteniendo perfiles como los mostrados en la
figura 9.1.

Desde otra perspectiva podemos clasificar las superficies de
un elemento de acuerdo con su función (Figura9.2):

a) Superficie funcional. El término se refiere al tipo
de superficies que presentan contacto directo y dinámico
con otras, es decir, que van a experimentar movimientos relativos
de rotación o traslación respecto a superficies de
otro u otros elementos. Debido a su trabajo, necesitan de un
acabado superficial muy fino para evitar pérdidas
importantes de energía y calentamiento por rozamiento.

b) Superficie de apoyo. Son superficies que mantienen un
contacto estético, y por tanto sin rozamiento
dinámico, con otras, por lo que no necesitaría un
acabado demasiado fino.

c) Superficie libre. Se refiere a aquellas superficies que no
van a presentar contacto alguno con otras, por lo que podremos
especificar un acabado basto, siempre que este sea regular. En
este caso priman generalmente condicionantes estéticos a
los meramente funcionales.

Algunos conceptos de interés
para la comprensión de la consignación de
irregularidades en los dibujos
técnicos pueden ser:

* Superficie real.

* Superficie obtenida después de la fabricación
de la pieza. Limita a esta y la separa del medio ambiente.

* Superficie geométrica.

Superficie perfecta definida por el diseñador que no
tiene en cuenta los errores de forma ni la rugosidad
superficial.

* Superficie efectiva.

Superficie aproximada a la superficie real a partir de
mediciones instrumentales. La evaluación
de las irregularidades se ubica en el trabajo de taller, y mas
concretamente en el departamento de verificación y
control de
calidad. El diseñador solo tiene que indicar en los
planos las irregularidades extremas que podría soportar su
diseño para que el fabricante trate de respetarlas.

* Perfil real.

Curva obtenida como intersección de la superficie real
con un plano generalmente perpendicular a la misma.

* Perfil geométrico.

Intersección de la superficie geométrica con un
plano generalmente perpendicular a la misma.

* Perfil efectivo.

Intersección de la superficie efectiva con un plano
generalmente perpendicular a la misma. Sobre este perfil efectivo
se realiza la evaluación cuantitativa de la rugosidad
superficial mediante equipos específicos como los
rugosimetros, previamente eliminados los errores de forma y
ondulaciones. Para ello es necesario seleccionar la denominada,
longitud del perfil efectivo utilizada para evaluar la rugosidad
prescindiendo de estos errores (Figura 9.3).

La rugosidad superficial se calcula como la media
aritmética de las desviaciones respecto a la llamada
línea media del perfil. Estas desviaciones,
z1,…,zi,…,zj,…,zn, son las distancias de los distintos
puntos me- didos del perfil efectivo respecto a la línea
media. La línea media se define como una línea con
idéntica forma al perfil geométrico que divide al
perfil efectivo con la condición de que la suma de
cuadrados de las desviaciones sea mínima.

De esta forma, seleccionada una longitud básica, se
determina la rugosidad (Ra) como la media aritmé- tica de
las desviaciones expresadas en valor absoluto.

La rugosidad máxima representa la diferencia de cotas
(z) máxima entre puntos del perfil efectivo.

Símbolo básico e indicación de la
rugosidad superficial

La indicación básica del estado superficial de
una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales in- clinados
unos 60º respecto a la línea que representa la
superficie. A partir de este símbolo base, y me- diante la
adición de símbolos complementarios, se puede indicar
si la conformación de la superficie se va a realizar con o
sin arranque de viruta (Figura 9.4).

La fabricación de piezas mediante arranque
de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de su
superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos,
entre ellos:

A) Fresado.

Arranque de viruta mediante la acción de una
herramienta con dientes de filos cortantes, denominada fresa, que
gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o
frontalmente respecto a la superficie mecanizada (Figura
9.5).

B) Torneado.

Se denomina así al procedimiento de
fabricación para el que se emplea la
máquina–herramienta considerada como fundamental, el
torno. Con ella se pueden realizar múltiples operaciones,
aunque la más importante es el torneado o
fabricación de piezas de revolución (Figura
9.6).

C) Taladrado.

Consiste en la perforación de una pieza, parcial
(taladro ciego) o totalmente (taladro pasante), mediante una
herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de
revolución a la vez que se desplaza en la dirección
del mismo.

D) Aserrado.

Procedimiento de fabricación que consta de una
herramienta de acero denominada sierra, dotada de un movimiento
alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y
planchas. También se puede realizar este tipo de cortes
con un soplete oxiacetilénico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin
arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean o
forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos
procedimientos de fabricación po- demos destacar:

A) Fundición.

Consiste en rellenar un molde o modelo
negativo de la pieza a fabricar con metal fundido. Una vez
enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza
deseada. Según el tipo de molde uti- lizado diferenciamos
el moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla
(fundición mediante in- yección de metal fundido a
presiones de 25–50 atmósferas), y moldeo
a la cera o resina perdida.

B) Forja.

Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes
o prensado, calentándola previamente para facilitar la
operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:

— Forja manual o libre. Conformación de la pieza
a través de mazo y yunque.

— Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta
de estampa y contraestampa. La estampa o matriz, que
actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a
la forma de la pieza, mien- tras la contraestampa o martillete,
que actúa como mazo, golpea la estampa, prensando el
material pre- viamente calentado para mejorar su fluidez, de
forma que éste rellena el vaciado de la matriz.

C) Laminado.

Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran
longitud en relación a su sección transver- sal.
Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de
perfiles resistentes de construcciones agroin- dustriales
metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una
máquina que consta de dos árbo- les horizontales y
paralelos en los que se acoplan sendos cilindros
simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida
por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas
por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una
transición gradual de la pieza en basto al perfil de di-
seño.

D) Extrusionado.

Operación consistente en obligar a pasar por un
orificio de forma predeterminada a un material o metal en estado
fluido.

La indicación en los dibujos técnicos de la
rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo mediante
la asignación del valor numérico de máxima
rugosidad tolerada (Figura 9.8). Si no se disponen unidades se
supone que dicho valor se expresa en micrómetros.

En el caso de que deseemos especificar la máxima y
mínima rugosidad permisibles, dispondremos los dos valores
numéricos correspondientes, situando a la rugosidad
máxima sobre la mínima (Figura 9.8).

La norma también permite, e incluso recomienda, la
indicación del valor de la rugosidad mediante la con-
signación de su clase
correspondiente, con lo que pueden evitarse errores de interpretación de valores nu-
méricos (Tabla 9.1).