Diferentes tipos de acabados (página 3)

Indicación de características especiales

En algunas ocasiones es necesario especificar
algunas características o exigencias adicionales para la
ejecución de una determinada superficie. Estas
características deben consignarse sobre un trazo
horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del
símbolo básico (Figura 9.9, a).

También podemos indicar un tratamiento superficial en
una zona determinada mediante una línea gruesa trazopunto.
Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante arranque de
viruta para después aplicar un revestimiento superficial
de niquelado, se especificaría tal y como aparece en la
figura 9.9 (b).

De una forma muy breve, pues no es el objetivo de
este libro, podemos
definir algunos procesos de
fabricación especiales, tratamientos térmicos y
recubrimientos que pueden indicarse según la figura 9.9
(a).

a) Procesos de fabricación o acabado
superficial especiales.

— Rectificado. Operación cuyo objetivo es
conseguir un excelente acabado superficial. Aunque puede re-
alizarse con fresa o torno, el mejor
grado de calidad se
consigue con la herramienta denominada muela, constituida por
granos de material abrasivo cementados con una substancia
cerámica.

— Bruñido. Su objeto es obtener una superficie
con una rugosidad muy pequeña. Generalmente se em- plea en
el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado
mediante una muela recubierta de piel.

— Rasqueteado. Es una operación realizada de
forma manual con una
herramienta llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la
calidad de dos superficies funcionales que van a estar en
contacto.

— Moleteado. Operación consistente en tallar
sobre una parte de una pieza una serie de estrías que la
hacen más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango
o empuñadura de una pieza o herra- mienta. El moleteado se
consigue con una herramienta denominada moleta, de material
más duro que la pieza a grabar, que se presiona sobre la
zona a moletear. La forma del moleteado puede ser recta (paralela
a las generatrices del cilindro; figura 9.10), oblicua
(líneas helicoidales) o cruzada (líneas he-
licoidales de paso contrario; figura 9.10).

— Limado. Rebaje de una superficie
practicado con una herramienta llamada lima.

— Escariado. Operación realizada con un
escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad superficial
de taladros cilíndricos.

b) Tratamientos térmicos.

Son operaciones de
acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente
aumentar la dureza del material y resistencia al
desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas
propiedades específicas.

— Templado. Fuerte calentamiento de una pieza de
acero, seguido
de un enfriamiento. La temperatura
al- canzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad
del acero y de la dureza perseguida.

— Revenido. Tratamiento térmico posterior al
templado que intenta limitar la presencia de grietas debi- das al
enfriamiento rápido. Suele dar una mayor tenacidad al
acero. Las operaciones de templado y re- venido son
práctica habitual en la fabricación de herramientas
de acero.

— Recocido. Consiste en elevar la temperatura del
hierro o del
acero para continuar con un enfriamiento lento. Facilita el
posterior mecanizado de la pieza.

— Cementado. Operación compleja basada en un
tratamiento térmico del hierro o del acero para
añadirle alguna substancia que mejore básicamente
su dureza. Un ejemplo podría ser la aplicación de
un ce- mento carburante.

c) Recubrimientos o revestimientos.

Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes
externos agresivos, mejorando su resistencia al desgaste y
corrosión. También pueden tener como
objetivo la capacitación de la pieza para ciertas fun-
ciones específicas, por ejemplo la de aislamiento
eléctrico. Según el material con el que se recubra
la su- perficie podemos hablar de niquelado (Ni), cromado (Cr),
estañado (Sn), etc. En estos casos la operación de
revestimiento consiste en un galvanizado mediante baño
electrolítico. El esmaltado, cuyo objetivo fun- damental
es la protección y mejora de la estética de una pieza, se consigue mediante
la aplicación de una capa de esmalte y su posterior
vitrificación en horno.

Otras indicaciones especiales en cuanto a los estados
superficiales pueden ser las siguientes:

— Indicación de la longitud básica. Dicha
longitud será seleccionada sobre la serie dada por la
norma

UNE 82–301 (ISO/R
468).

— Indicación de sobremedida para mecanizado. Las
unidades en las que viene dada esta sobremedida serán las
mismas que las usadas en la acotación, normalmente
milímetros.

— Dirección de las estrías de
mecanizado sobre la superficie. Si fuera necesario indicar la
dirección de las estrías originadas por el
mecanizado, dada por la dirección predominante de las
irregularidades su- perficiales, se especificarán los
símbolos que se muestran en la figura
9.11.

En la figura 9.12 puede observarse la
disposición de todas las indicaciones sobre estados
superficiales en relación con el símbolo
básico.

La interpretación de cada uno de los
símbolos indicativos de la dirección de las
estrías es la siguiente:

a) Estrías paralelas al plano de proyección de
la vista sobre la que se aplica el símbolo.

b) Estrías perpendiculares al plano de
proyección de la vista sobre la que se aplica el
símbolo.

c) Estrías cruzadas según dos direcciones
oblicuas en relación al plano de proyección de la
vista sobre la que se aplica el símbolo.

d) Estrías multidireccionales.

e) Estrías concéntricas respecto al centro de la
superficie mecanizada.

f) Estrías con forma radial respecto al centro de la
superficie mecanizada.

Por último, en la tabla 9.2 aparecen
algunas de las aplicaciones más ususales de los estados
superficiales, lo que puede servir al lector como
orientación de diseño
en función
de los objetivos
buscados.

Surface
Finish

Los diseñadores se esfuerzan constantemente para
diseñar máquinas
que puedan funcionar más rápido, duran más,
y operar con mayor precisión que nunca. Desarrollo
moderno de las máquinas de alta velocidad ha
provocado el incremento de la carga y el aumento de las
velocidades de las piezas móviles. Rodamientos, sellos,
ejes, sistema de
medios, y
artes, por ejemplo, deben ser exactos – y ambas dimensiones
geométricamente. Lamentablemente, la mayoría de los
procesos de fabricación producir piezas con superficies
que están ya sea insatisfactoria desde el punto de vista
geométrico la perfección o la calidad de textura de
superficie. Como la industria
intenta acercarse a la perfección más
difícil, el interés se
ha centrado más estrechamente que nunca antes en procesos
como la microfinishing – rectificado, esmerilado, y
súperacabado. Cada proceso fue
diseñado para generar una superficie geométrica y
específica para corregir las irregularidades y así
debe ser aplicada con cuidado a una determinada secuencia de
producción. Además, cada proceso es
una operación en la secuencia de mecanizado para una pieza
de precisión y suele ir precedida de la molienda
convencional. Este manual comienza explicando cómo la
industria y las medidas de control el grado
exacto de suavidad y un acabado de rugosidad de superficie.

Control

En la mayoría de los
casos, el acabado de superficie de control se inicia en la sala
de redacción. El diseñador tiene la
responsabilidad de especificar una superficie que
dé el máximo rendimiento y la superficie de la vida
al menor costo. En la
selección de un acabado de superficie
requerida para una parte, el diseñador debe basar su
decisión en la experiencia del pasado con piezas
similares, en materia de
servicios de
datos, o en
pruebas de
ingeniería. Hay dos razones principales de
la superficie de control:

1. Para reducir la fricción.

Cuando una película de lubricante debe
mantenerse entre dos partes móviles, las irregularidades
de la superficie debe ser lo suficientemente pequeño como
para que no penetre la película de aceite bajo
las más severas condiciones de funcionamiento.
Rodamientos, revistas, agujeros del cilindro, pistón
pines, bujes, cojinetes de la almohadilla, y el gusano de
engranajes helicoidales, sellar las superficies, formas y la
máquina son ejemplos en los que esta condición debe
cumplirse.

2. Para controlar el desgaste.

Acabado de superficie es también importante para el
desgaste de algunas partes del servicio que
están sujetos a la fricción en seco, tales como
máquina-herramienta bits, roscando muere, muere sellado,
rollos, placas de embrague, y tambores de freno.

A menudo, el acabado de superficie debe ser controlado con el
fin de aumentar la resistencia a la fatiga de los miembros
destacó muy sometido a carga retrocesos. Una superficie
lisa de la fuerte elimina las irregularidades que son la mayor
fuente potencial de grietas de fatiga. Para las partes, tales
como marchas, acabado de superficie de control sean necesarias
para garantizar la tranquilidad operaciones. En otros casos, sin
embargo, cuando una condición de lubricación
límite existe o superficies donde pueden no ser
compatibles, como en dos superficies duras corriendo muy juntos,
una superficie ligeramente áspero generalmente ayudar en
la lubricación.

Un grado de rugosidad de la superficie también es
necesario para dar cabida a usar en ciertas partes de. La
mayoría de los nuevos elementos móviles no alcancen
un estado de
completo de lubricación, como resultado de la geometría
imperfecta, correr holguras, térmicas y de distorsiones.
Por lo tanto, las superficies deben usar por un proceso de la
salida efectiva de metal. El acabado de superficie debe ser un
compromiso entre rugosidad suficiente para la correcta desgaste y
suavidad suficiente para esperar la vida de servicio.

Superficie de los
signos

Se utiliza para designar las características de textura
de superficie sobre un dibujo de una
parte de producción. El símbolo es siempre la norma
en posición vertical, como se muestra en la
figura de abajo, nunca en un ángulo o boca abajo. El
símbolo es frecuentemente ignorado en las opiniones de las
partes cuando la meta de
calidad de una superficie no es importante. En términos
generales, el ideal es el más duro terminar una que
hará el trabajo
satisfactoriamente. 

Evaluación

Hay tres métodos
por los que la textura de la superficie y la geometría de la superficie puede ser
explorado y evaluado: electrónica, óptica
y visual o Táctil.

1.-Electrónica.

Hay dos tipos de instrumentos electrónicos que miden la
superficie real de la textura: promedio (o velocidad de tipo) y
los perfiles (o tipo de desplazamiento). Promedio del tipo de
trazador o instrumentos emplean un lápiz que se dibuja a
través de la superficie a medir. El movimiento
vertical de la traza se amplifica eléctricamente y se
impresionó en una grabadora para dibujar el perfil de la
superficie o se alimenta en un promedio de un metro para dar un
número (AA), que representan el valor de
rugosidad de la superficie. Perfiles de equipos se utilizan
principalmente en laboratorios de investigación y desarrollo de aplicaciones.
Se requiere considerable habilidad para operar el equipo y
analizar e interpretar los datos.

2. Ópticos.

Ópticos o sistemas de
áreas para el uso de métodos ópticos
superficie evaluación. Oscila entre el equipo de
exploración de la superficie con microscopios simples o
tridimensional microtopografía a técnicas
muy sofisticadas, como inferometry.

Sistemas de áreas inspeccionar toda la superficie, y no
simplemente una línea a través de ella. La textura
de la superficie en este proceso se distingue claramente de la
geometría de la superficie. Porque no hay lápiz, la
superficie no está en contacto con medios
mecánicos, y por lo tanto no puede haber daños a la
superficie de la pieza. Otra ventaja importante de los
métodos de inspección óptica es que la
influencia que pueda ejercer el lápiz radio se
elimina.

3. Ot visual Táctil.

El visual o Táctil es la más simple y más
sencillo método de
medición de la superficie. También
es el menos preciso. La figura siguiente muestra una serie de
comerciales de especimenes de referencia de precisión
maestro con 15 reproducirse superficies, que van en la rugosidad
de 2 a 125 pulgadas de altura. La comparación de este tipo
están disponibles con diversas acabado superficial de 2 a
1.000 pulgadas está disponible. Las escalas, con o sin una
lupa, se colocan al lado de la pieza en cuestión y se
comparan las superficies visiblemente tactually o dibujando la
punta de los dedos de la mano en cada una en ángulo recto
a la herramienta de marcas. Los dedos
de la mano toque o "sentir" el mismo se termina cuando ambos son
idénticos.

Terminología La calidad de la superficie mecanizada se
caracteriza por la precisión de su fabricación en
relación con las dimensiones especificadas por el
diseñador. Cada operación de mecanizado deja en
evidencia la característica superficie mecanizada. Esta
evidencia, en forma de micro espacio finamente irregularidades
dejadas por la herramienta de corte. Cada tipo de herramienta de
corte deja su propio patrón, por lo tanto, que puede ser
identificado. Este modelo se
conoce como acabado superficial o rugosidad de la superficie.

Rugosidad:

Rugosidad consiste en las irregularidades de la superficie que
resultan de los distintos procesos de mecanizado. Estas
irregularidades se combinan para formar la textura de
superficie.

2. Rugosidad de Altura:

Es el colmo de las irregularidades con respecto a una
línea de referencia. Se mide en micras o milímetros
o micropulgadas. También es conocida como la altura del
desnivel.

3. Rugosidad Ancho:

La rugosidad es la anchura paralela a la distancia nominal de
la superficie entre los sucesivos picos o crestas que constituyen
el patrón de predominar la rugosidad. Se mide en
milímetros.

• Rugosidad cortado Ancho:

Rugosidad corte ancho es el mayor espaciamiento de los
respectivos las irregularidades de la superficie que se
incluirán en la medición de la rugosidad media
altura. Siempre debe ser superior a la rugosidad de ancho, a fin
de obtener la calificación de la altura total de la
rugosidad.

• Establecer:

Establecer representa la dirección predominante del
patrón de superficie producido y que refleja la
operación de mecanizado utilizados para producirla.

• Ondulación:

Esto se refiere a las irregularidades que se encuentran fuera
de la anchura de corte de rugosidad valores.
Ondulación es ampliamente espaciadas de la textura
superficial. Esto puede ser el resultado de la pieza o
herramienta durante el mecanizado deformación, vibraciones
o herramienta runout.

7. Ondulación Ancho:

Ondulación de altura es el pico a valle a distancia de
la superficie perfil, medido en milímetros.

8. Promedio aritmético (AA):

Una aproximación de la media aritmética de
rugosidad de altura se puede calcular el perfil gráfico de
la superficie. Un promedio de una media de central también
puede ser realizada automáticamente por los instrumentos
electrónicos utilizando los circuitos a
través de un contador o registrador gráfico. Si X
es el valor medido de la profilometer, entonces el valor de AA se
puede calcular como se indica a continuación.

9. Cuadrático medio (RMS)

El valor RMS se puede calcular como se indica a
continuación. Su valor numérico es de
aproximadamente 11% superior a la de AA.

Acabado superficial en el mecanizado

El resultado de rugosidad producida por un proceso de
mecanizado se puede considerar como la combinación de dos
cantidades:

Rugosidad ideal.

Rugosidad de la superficie ideal es una función
sólo de la alimentación y la
geometría. Representa la mejor acabado que puede obtenerse
para un determinado instrumento de la forma y los piensos. Que
sólo puede lograrse si los núcleos de la punta,
charla e imprecisiones en los movimientos de la máquina
herramienta se eliminan completamente. Una fuerte herramienta
para la nariz, sin radio, la altura máxima de la
desigualdad está dada por:

Rugosidad Natural.

En la práctica, no suele ser posible alcanzar
condiciones como las descritas más arriba, y normalmente
la rugosidad de la superficie natural de las formas una gran
parte de la rugosidad. Uno de los principales factores que
contribuyen a la rugosidad natural es la aparición de un
espacio, hasta el borde. Así, la mayor construida hasta el
borde, la áspera la superficie se produjo, y los factores
que tienden a reducir el chip de la fricción y la
herramienta para eliminar o reducir el borde de los
núcleos daría a la mejora de acabado
superficial.

NORMAS DE
ACABADOS.

Según Salvador Gutiérrez en su libro
"Metrologìa Mecánica" señala algunas normas
relacionadas con ingeniería mecánica, a continuación se enlistan
algunas normas:

Metrologia y medición en general.

ISO 3:1973 Números preferentes- serie de números
preferentes.

ISO 17:1973 Guía para el uso de números
preferentes y sus respectivas series.

ISO 497:1973 Guía para la selección de
números preferentes y de las series que contienen mas
valores redondeados de números preferentes.

ISO 8322:1989 Construcción de edificios- Instrumentos de
medición y la determinación de exactitud.

ISO 10012:1992 Requerimientos para la aseguranza de la calidad
del equipo de medición.

Propiedades de las superficies.

ISO 468:1982 Rugosidad superficial- Parámetros, sus
valores y reglas generales para especificación.

ISO 1302:1992 Dibujo
técnico- Métodos para indicar la textura de
superficies.

ISO 4287-1:1984 Rugosidad de superficies- terminología-
superficies y parámetros.

ISO 4287-2: 1984 Rugosidad de superficies-
terminología- parámetros para la medición de
rugosidad.

ISO 4288:1985 Reglas y procedimiento
para la medición de rugosidad con instrumentos de
palpador.

ISO 4291: 1985 Métodos para la evaluación de
punto de partida de circularidad- Medición de variaciones
del radio.

ISO 4292:1985 Método para la evaluación de punto
de partida de circularidad- Medición por los
métodos de dos y tres puntos

ISO 6318:1985 Medición de circularidad- Términos
definiciones y parámetros de la circularidad.

Términos
asociados.

Acabado superficial (surface finish) Lisura de
una superficie maquinada después de haber sido medida. El
acabado superficial es la superficie completa y deseada.

Amplificadas (amplifield) Hacer algo mas grande,
exagerar los detalles. Un rugosimetro amplifica la aspereza de la
superficie.

Aspereza (roughness) Irregularidades inherentes,
finas, espaciadas ajustadamente, creadas por el proceso de
producción.

Rugosidad promedio (avarage roughness) Distancia
promedio entre picos y valles de aspereza (rugosidad) de
superficie.

Bloques réplica superficiales (surface
replica blocks) Superficies que contienen un patrón
específico de aspereza estándar. Los bloques
réplica superficiales se utilizan en mediciones de
comparación. Buje (bushing) Funda o casquillo removible
para un balero o conexión que se utiliza para reducir el
tamaño de una abertura. Los bujes tienen superficies tanto
estáticas como dinámicas.

Calibración (calibration)
Comparación de un dispositivo con exactitud desconocida
contra un dispositivo con un estándar conocido y exacto
para eliminar cualquier variación en el dispositivo que se
revisa.

Calibradores con tacón (skidded gages)
Tipo de rugosímetro que tiene un apoyo de metal, o
tacón, que descansa sobre la pieza. El estilete y el
tacón se mueven juntos para medir la aspereza
promedio.

Calibradores sin tacón (skidless gages)
Tipo de rugosímetro que se mueve en relación a una
superficie de referencia interna. Los calibradores sin
tacón miden el perfil completo de la pieza.

Cojinete de bolas (ball bearing) Soporte
giratorio que contiene bolas de metal que se colocan entre dos
piezas permitiéndoles moverse fácilmente con poca
fricción.

Dispositivo tipo estilete (stylus-type device)
Instrumento de medición con una punta esférica en
forma de cono conectada a la sonda. El estilete contacta la pieza
y rastrea sus irregularidades de superficie.

Estabilidad del proceso (process stability)
Consistencia de un proceso por un período.

Estilete de diamante (diamond stylus) Punta
esférica en forma de cono hecha de diamante que contacta y
mide aspereza de superficie. El diamante es el material
más duro disponible y es resistente al desgaste.

Fallas (flaws) Irregularidades no intencionales
de la superficie que pueden ser aleatorias o repetitivas, como
grietas o imperfecciones.

Fundida (casting) Pieza de metal que se forma
vertiendo metal fundido en un molde. El metal luego se
enfría y se solidifica a su forma final.

Granos abrasivos (abrasive grains)
Partículas o cristales pequeños y duros, de
material abrasivo que se utilizan para maquinar, esmerilar o dar
acabado a la pieza de trabajo.

Inspector (inspector) Persona que
examina o compara una pieza con diversas herramientas y
técnicas para determinar que cumplan con las
especificaciones.

 Maquinado (machining) Proceso de
remoción de metal para formar o finalizar una pieza, ya
que sea por medio de métodos tradicionales como torneado,
taladrado, corte y esmerilado, o con métodos menos
tradicionales que utilizan electricidad o
ultrasonido.

Mediciones de comparación (comparison
measurements) Mediciones que comparan la superficie de una pieza
maquinada contra una superficie estándar. Los inspectores
suelen usar sus sentidos de la vista y el tacto para realizar
mediciones de comparación.

 Mediciones directas (direct measurements)
Mediciones que calculan el valor promedio de aspereza rastreando
la superficie con un instrumento tipo estilete.

Mediciones sin contacto (non-contact
measurements) Mediciones que utilizan métodos
ópticos para comparar la superficie de una pieza maquinada
contra un estándar.

Micropulgadas (microinches) Un millonésimo
(.000001) de la pulgada norteamericana estándar. La
micropulgada se abrevia µ.

Microscopio de comparación (comparison
microscope) Instrumento que se utiliza para ampliar la superficie
de una pieza maquinada a un lado de su superficie
estándar. Microscopio de
comparación se utiliza para mediciones sin contacto.

Muestras de referencia de precisión
(precision reference specimens) Placas pequeñas y
cuadradas que tienen características de superficie
estándar. Las muestras de referencia de precisión
se utilizan para calibrar rugosímetros.

Ondulación (waviness) Irregularidades
repetidas con espaciado mayor que las marcas de aspereza y que se
producen por deflexiones y vibracion de ma maquina.

Picos (peaks) Puntos de altura màxima
sobre la superficie de una pieza que yacen sobre la linera
promedio. Los rugosimetros miden la distancia entre picos y
valles para determinar la rugosidad promedio.

Propiedades de sellado (sealing properties)
Características de una superficie que afectan la manera
que sella contra líquidos o gases. Una
textura superficial áspera puede causar un sello
inadecuado.

Propiedades dimensionales (dimensional
properties) Características de una superficie que afectan
la manera en que acomoda. La textura superficial áspera
puede hacer que la pieza se afloje o no acomode
adecuadamente.

Propiedades físicas (physical properties)
Características de una superficie que afectan la manera en
que realiza una tarea. Las propiedades físicas afectan la
manera en que una superficie aglutina, recubre o resiste la
corrosión.

Prueba de la uña (fingernail test) Tipo de
medición de comparación en la que los inspectores
usan sus uñas para rozar la superficie de la pieza
maquinada y un bloque réplica superficial para comparar la
aspereza de la pieza.

Rueda de esmeril (grinding wheel) Herramienta de
esmerilar que aglutina grano abrasivo y le da una forma
circular.

Rugosidad (cutoff) Longitud muestra sobre la
superficie de una pieza que mide el instrumento tipo estilete. La
longitud de rugosidad suele especificarse en el diagrama de la
pieza.

Rugosimetro (profilometer) Dispositivo que
utiliza un estilete para rastrear la longitud de rugosidad de la
pieza para determinar la rugosidad promedio.

Sonda (probe) Dispositivo unido a un instrumento
de medición que utiliza una punta de estilete para
contactar la superficie de una pieza.

Superficie medida (meadured surface) Superficie
que representa la superficie real después de haber sido
medida. La superficie medida determinada cuando se desvía
la superficie real de la superficie nominal.

Superficie nominal (nominal surface) Superficie
que representa las especificaciones del diagrama o plano de la
pieza. La superficie nominal no tiene irregularidades de
superficie y es geométricamente perfecta.

Superficie real (real surface) Es la superficie
real de la pieza producida por un proceso de maquilado y contiene
imperfecciones.

Superficies (surfaces) Limites que separan un
objeto de otro objeto, forma o figura, es la apariencia exterior
de una pieza.

Superficies dinámicas (dynamic surfaces)
Superficies que se mueven contra otras superficies durante su
uso.

Superficies estaticas (static surfaces)
Superficies que permanecen fijas en un lugar durante su uso

Tacón (skid) Apoyo de metal unido a la
sonda en un rugosímetro. El tacón se mueve con el
estilete para medir la aspereza promedio de la superficie.

Textura superficial (surface texture)
Combinación de imperfecciones sobre la superficie de una
pieza. La rugosidad, ondulación, trazado y fallas forman
la textura superficial.

Tolerancias (tolerances) Desviaciones no
deseadas, pero aceptables en una dimensión dada. Las
tolerancias indican la diferencia permisible entre la
característica física y su
diseño proyectado.

Trazado (lay) Dirección general del
patrón creado por el proceso de producción.

Valles (valleys) Punto de máxima
profundidad en la superficie de una pieza que yace por debajo de
la línea promedio. Los rugosimetros suelen medir la altura
del valle al pico.

CONLUSIONES.

En este trabajo aborde lo que viene siendo
acabado superficial y algunos de los diferentes tipos de acabado
que existen, también las diferentes tipos de normas para
los acabados superficiales.

Además se añade lo que es rugosidad
y como se mide la rugosidad.

Es importante saber cuales son los distintos
tipos de acabados para si en un futuro se necesita una pieza
saber como se realiza ese tipo de acabado, o por si uno va con un
fabricante poder pedirle
todas las especificaciones necesarias y así no halla
errores o confusiones y después tengamos que mandar a
hacer mas piezas, lo que nos costaría tiempo y
dinero.

Existen más tipos de acabados, pero no hay
mucha información a cerca de ellos en Internet como es el caso del
iridizado o el rebabeo.

Este trabajo es lo bastante amplio y toma en
cuenta todos los puntos que se sugerían en el temario, y
también es muy concreta

BIBLIOGRAFÍA Y
REFERENCIAS:

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Autor:

Luis Enrique Varela Lujan

Metrología avanzada.

Ing. Pedro Zambrano Bojezquez.

Instituto Tecnológico de Chihuahua.