Monografias.com > Sin categoría
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

La gestión de la calidad en la seguridad alimentaria (página 2)



Partes: 1, 2

peligros físicos o de naturaleza
física.

peligros químicos o de naturaleza química.

peligros biológicos o de naturaleza
biológica.

Gestión de
la
calidad en los procesos empresariales.

En la actualidad las organizaciones
empresariales y los principales autores en el tema de la calidad
están de acuerdo en que sólo la existencia de un
sistema de
gestión
de la calidad en las organizaciones de producción y servicios,
garantizará, de forma estable, la entrega de productos que
satisfagan las necesidades de los consumidores.

Desde el comienzo del siglo XX las empresas
diseñaron sus estructuras
organizativas por funciones,
tratando de aprovechar las ventajas que traía la
especialización, sobre todo en la planeación
y el control. Estas
estructuras comenzaron a mostrar sus debilidades a principios de los
años ochenta, con los cambios acaecidos en el mercado, ahora
eran los clientes quienes
definían qué comprar en función de
que les agregara beneficios, y por lo tanto las empresas
debían adaptarse a esa situación.

El primer cambio que
sufrieron las empresas fue, comprender que el centro de la
organización son los procesos
claves, los cuales generan los productos. El problema de este
cambio de mentalidad estribó, en que los procesos claves
son transversales a las estructuras organizativas de las
entidades, lo que contrapone la estructura
organizativa funcional con el desempeño eficiente y eficaz de dichos
procesos.

El segundo cambio fue, dejar de concebir la ejecución
del producto o el
servicio como
el proceso
principal de la organización y al resto como procesos de
apoyo, lo cual entraba en franca contradicción con el
ciclo de reproducción empresarial. De aquí
que fueron identificadas como principales los tres procesos de
dicho ciclo: preparación, ejecución y venta.

La preparación se desarrolla en la esfera de la
circulación y comprende todas las actividades que crean
las condiciones necesarias para la ejecución, tanto para
el aseguramiento de la continuidad de la producción
corriente como futura. Los fondos pasan de la forma monetaria a
la forma productiva, donde la ejecución se desarrolla como
parte de la esfera de la producción. El nuevo valor pasa de
la forma productiva a la forma mercantil. En esta fase se
concreta la solución de las necesidades sociales, que
deben cumplir con la política
económica y social del Estado con el
máximo de resultados socialmente útiles, el
mínimo de gastos y recursos y
elevada competitividad. En consecuencia, esta es la fase
que corrientemente se identifica con la producción,
omitiéndose, casi siempre, las otras dos fases y no
reconociéndose la importancia de identificar a la
producción con un proceso de reproducción.

La fase de ejecución en la distribución ocurre al unísono con
la venta, o sea, el proceso pasa de la preparación a la
ejecución y venta de la producción. La venta es la
continuación o el alargamiento de la ejecución,
ambas se complementan y se solapan en una fase. Esto hace que los
elementos que concurren en un proceso de trabajo: el
objeto y el propio trabajo tengan características
diferentes a los de una empresa
industrial.

Las tres fases del PRE se vinculan en el proceso de
reproducción por la interacción de tres tipos de flujos:
material, monetario-financiero e informativo o de dirección, de los cuales el flujo material
es base de la composición.

Las tres fases, junto con sus procesos, actividades y tareas
tienen que ser gestionadas. Aquí se desarrollan las cuatro
etapas clásicas de la gestión (conocidas como ciclo
de Deming: 1)
planificación, 2) aplicación, 3)
verificación y 4) actuación.

La gestión armónica de todo el proceso debe
perseguir como objetivo,
gastar el mínimo de recursos en lograr el máximo
nivel de servicio al
cliente. Para ello se requiere ejecutar en cada parte del
flujo material e informativo, en el tiempo
preciso, lo que estrictamente se requiere para satisfacer al
cliente con lo
que exactamente demanda, en la
cantidad deseada y con la calidad, precio y plazo
que exige. En una situación de competencia en
que otras empresas buscan conquistar a ese mismo cliente debe
lograrse un nivel de servicio distintivo a un costo lo
más bajo posible, dado que no es posible imponer precios que
cubran todos los gastos. O sea, debe lograrse que el sistema
trabaje con la mínima disipación.

Para lograr una gestión adecuada de los macro procesos
está debe tomar como punto de referencia las actividades,
implicando las siguientes acciones
propuestas por la ISO:

  • identificar los procesos necesarios para el sistema de
    gestión de la calidad y su aplicación a
    través de la organización;

  • determinar la secuencia e interacción de estos
    procesos;

  • determinar los criterios y métodos necesarios para
    asegurarse de que tanto la operación como el control
    de estos procesos sean eficaces]

  • asegurarse de la disponibilidad de recursos e
    información necesarios para apoyar la operación
    y el seguimiento de estos procesos;

  • realizar el seguimiento, la medición y el
    análisis de estos procesos;

  • implementar las acciones necesarias para alcanzar los
    resultados planificados y la mejora continua de estos
    procesos.

Gestión de
la
seguridad alimentaría en organizaciones de la cadena
alimentaría.

Entre las empresas que trabajan con alimentos en
algunos de sus procesos de servicio, la seguridad de
estos productos debe considerarse la prioridad máxima sin
ninguna duda. Que un alimento sea seguro es siempre
uno de los requisitos no descritos incluidos en muchas de las
especificaciones de los clientes. Esto es evidente, y no es
negociable a diferencia de otras características del
producto (aspecto, sabor, costo).

Los consumidores esperan alimentos seguros y los
sistemas de
servicio tiene la responsabilidad de cumplir con esas expectativas.
Para cumplir con estos requisitos muchas empresas han venido
utilizando lo que se conoce como HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos
Críticos).

El HACCP es un sistema basado en la prevención.
Identificando los puntos donde probablemente aparecerán
los peligros durante los procesos de cualquier miembro de la
cadena, se tendrá la oportunidad de aplicar las medidas
necesarias para evitar que los citados peligros sean una
realidad. Esto permitirá a la empresa
evolucionar hacia un enfoque preventivo de trabajo en
función de la calidad, reduciendo la tradicional
aplicación de la inspección del producto final.

El HACCP es un sistema lógico de evaluación
sistemática de todos los aspectos relacionados con la
seguridad de los alimentos, desde la elección de materias
primas, pasando por la producción y distribución, y
finalizando con el uso final por parte del consumidor. Todo
peligro para la seguridad de los alimentos es considerado una
parte del sistema HACCP. Por tanto el uso del sistema HACCP debe
dar a productores, distribuidores y vendedores, la confianza de
que los productos vendidos son seguros. Un Sistema HACCP eficaz
incluye a todo el personal de una
empresa y cada
empleado de la misma tiene su papel. El sistema de trabajo que
fluye de este enfoque, hace mucho más simple el desarrollo
posterior de programas
adicionales tales como: mejora de la calidad, productividad y
reducción de costos.

Antes de desarrollar un HACCP se hace necesario cumplir un
conjunto de prerrequisitos generales que garantizarán el
posterior buen desenvolvimiento de dicho sistema una vez que sea
implementado.

Los prerrequisitos se orientan hacia la creación, en
toda la cadena de
suministro, de las condiciones sanitarias necesarias para
posteriormente implementar el HACCP. Estos, en sentido general,
están asociados al desarrollo de los principios generales
de higiene de los
alimentos y se dividen en dos grupos, aquellos
que están vinculados al diseño
y construcción de las instalaciones y
medios que
formarán parte de los procesos, y los asociados a la
operatividad misma de los procesos.

Con el cumplimiento de los prerrequisitos las condiciones
están creadas para el desarrollo del HACCP. Ahora bien,
cualquier sistema HACCP conlleva la aplicación de un
conjunto de principios de trabajo, basados en la gestión
de los procesos y enfocados hacia el logro de la inocuidad
alimentaría. Los principios básicamente son 1)
conducir un análisis de riesgos, 2)
determinar los puntos críticos de control, 3) establecer
límites
críticos, 4) establecer procedimientos de
monitoreo, 5)establecer acciones correctivas, 6) establecer
procedimientos de verificación y, 7) establecer
procedimientos para mantener registros y
documentación.

A partir de los principios de trabajo, las organizaciones
conforman los procedimientos HACCP que han de aplicar sobre sus
procesos, estos procedimientos se diseñan en
función de las características específicas
de cada entidad.

En la NC ISO 22000: 2005 se especifica los requisitos para un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que
combina los siguientes elementos clave generalmente reconocidos,
para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la
cadena alimentaría, hasta el punto de consumo
final:

Comunicación interactiva.

– Gestión del sistema.

– programas de prerrequisitos.

– Principios del HACCP.

La comunicación a lo largo de toda la cadena
alimentaría es esencial para asegurar que todos los
peligros pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean
identificados y controlados adecuadamente en cada punto dentro de
la cadena alimentaría.

Esta Norma Internacional ha sido alineada con la Norma
ISO 9001 con
el objeto de aumentar la compatibilidad de las dos normas. Su
implementación se puede alinear o integrar con los
requisitos existentes de sistemas de gestión relacionados,
mientras que las organizaciones pueden utilizar los sistemas de
gestión existentes para establecer un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos que cumpla los
requisitos de esta Norma Internacional.

En esta Norma Internacional se integran los principios del
sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP) y las etapas de aplicación
desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por
medio de requisitos auditables, combina el plan HACCP con
programas de prerrequisitos (PPR). El análisis de peligros
es la clave para un sistema de gestión de la inocuidad de
los alimentos eficaz, ya que llevarlo a cabo ayuda a organizar
los conocimientos requeridos para establecer una
combinación eficaz de medidas de control. Esta Norma
Internacional requiere que se identifiquen y evalúen todos
los peligros que razonablemente se puede esperar que ocurran en
la cadena alimentaría, incluyendo peligros que pueden
estar asociados con el tipo de proceso e instalaciones
utilizadas.

La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos cuando una
organización en la cadena alimentaría necesita
demostrar su capacidad para controlar los peligros relacionados
con la inocuidad de los alimentos, con el objeto de asegurarse de
que el alimento es inocuo en el momento del consumo humano. Es
aplicable a todas las organizaciones, sin importar su
tamaño, que estén involucradas en cualquier aspecto
de la cadena alimentaría y deseen implementar sistemas que
proporcionen de forma coherente productos inocuos. La
aplicación de esta norma se orienta a través de la
Especificación Técnica ISO/TS 22004.

Un análisis general de los principios y el procedimiento de
trabajo permiten deducir que el elemento fundamental de estos
sistemas lo constituye, sin lugar a dudas, los puntos
críticos de control. Según el criterio de
diferentes fuentes
cualquier estudio de la seguridad sanitaria en procesos de
alimentos debe hacerse a partir de los llamados puntos
críticos de control (PCC). En función de ello, es
de suma importancia definir los principales aspectos relacionados
con estos.

Sobre la definición de lo qué es un PCC existen
diferentes criterios en la bibliografía Cada una de
éstas, en sentido general, expresan una misma idea.

Probablemente existan muchos puntos de control en la empresa,
algunos de los cuales controlan los peligros citados previamente
y otros no están relacionados directamente con el control
de la seguridad, es decir no son PCCs. Probablemente éstos
serán puntos en los que se controla la calidad o los
atributos legales del producto y normalmente son llamados puntos
de control del proceso o de la producción. En estos puntos
se realiza el control se igual modo que en los Puntos
Críticos de Control (PCCS), pero la diferencia importante
es que si no inciden sobre la seguridad no son realmente
críticos.

Resulta importante que los Puntos Críticos de Control
se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos
para la seguridad del producto, es decir que una vez contaminado
el producto aquí resulte imposible eliminarla. Esto
implica, centrarse exclusivamente en aquellos factores esenciales
para el control, reduciendo al mínimo los mismos.

La determinación de un PCC se puede facilitar con la
aplicación de un árbol de decisiones, en el que se
indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol
de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando a qué etapa del proceso de producción
se refiere, utilizándose con carácter orientativo en la
determinación de los PCCS . No obstante, existen modelos
ampliamente utilizados por su sencillez y flexibilidad al
aplicarse.

Los métodos de
control
estadístico de la calidad son de vital importancia en
el control permanente de los PCCS. La vigilancia es la medida u
observación, efectuada en un PCC, que
muestra que el
proceso esta funcionando dentro de los Límites
Críticos y garantiza que el producto se elabora de manera
segura continuamente.

El sistema de vigilancia específico para cada PCC
dependerá de los Límites Críticos y
también del método o
dispositivo de vigilancia. Es esencial que el sistema de
vigilancia elegido sea capaz de detectar una pérdida de
control en un PCC(es decir, cuando el PCC se salga de los
Límites Críticos), ya que el fundamento de la
vigilancia es que, dependiendo de sus resultados se tomen las
decisiones y se ejecuten las acciones correspondientes.

Existen dos tipos básicos de sistemas de
vigilancia:

  • 1. Sistemas en línea (on – line).

  • 2.  Sistemas fuera de línea (off – line),

El mejor sistema de vigilancia es un sistema continuo en
línea que pueda calibrarse para detectar desviaciones en
el proceso y efectuar modificaciones con vistas a evitar que se
pierda el control en el PCC. En otras palabras, un sistema
diseñado para detectar y corregir desviaciones que ocurran
alrededor de los niveles objetivo y que de este modo evite
salirse de los Límites Críticos.

Al llegar a este punto se habrá comprobado que la
mayoría de los sistemas de vigilancia, es decir aquellos
que no son en líneas continuas, se basan en algún
tipo de inspección (no siendo así para el
Diseño de Experimentos). A
pesar de que la inspección del producto final y los
análisis tienen serias limitaciones, si son lo
únicos criterios de control medidas preventivas), los
mismos debe formar parte del sistema de vigilancia, pues es en
este apartado donde son centrados en los factores críticos
del proceso y utilizados estadísticamente.

Es vital que los programas de inspección y
análisis usado para vigilar los PCCS sean válidos
estadísticamente y estos programas serán más
beneficiosos si se establecen siguiendo las técnicas
del Control Estadístico del Proceso.

Requisitos
operativos que propician la inocuidad sanitaria en procesos de
fabricación de alimentos.

Para controlar los peligros alimentarios mediante el uso de
sistemas como el HACCP se deben identificar todas las actividades
de sus procesos donde resulta fundamental mantener la inocuidad
de los alimentos, aplicar procedimientos eficaces de control a
estas actividades, vigilar periódicamente los
procedimientos de control para asegurar su eficacia y
reexaminar los procedimientos de control siempre que cambie
alguna de las actividades en los procesos.

Para mantener la inocuidad en el proceso de fabricación
de alimentos, debe existir: 1) inocuidad sanitaria de la materia prima
utilizada para la confección de los productos
alimenticios; 2) buenas condiciones constructivas y de higiene en
el local de fabricación; 3) fuerza de
trabajo saludable; 4) fuerza de trabajo calificada para la labor
que realiza, la cual cumpla con las normas de manipulación
requeridas; 5) el equipamiento necesario para producir los
niveles de fabricación fijados, sin dejar de cumplir con
las normas existentes acerca de las buenas prácticas de
manufactura en
alimentos y; 6) un envase adecuado que garantice la inocuidad
sanitaria del producto (entre otras funciones), así como
la trazabilidad del mismo.

En lo referente a garantizar un materia prima
segura desde el punto de vista sanitario, debe evitarse aceptar
materias primas o ingrediente en un establecimiento si se sabe
que contienen parásitos, microorganismos indeseables,
plaguicidas, medicamentos veterinarios, o sustancias
tóxicas, descompuestas o extrañas que no se puedan
reducir a un nivel aceptable mediante una clasificación
y/o elaboración normales. En función de ello,
cuando proceda, deberán determinarse y aplicarse
especificaciones para las materias primas.

Adicionalmente, las materias primas o ingredientes
deberán inspeccionarse y clasificarse antes de la
elaboración, luego de pasado el período de almacenamiento en
el propio establecimiento. En caso necesario, deberán
efectuarse pruebas de
laboratorio
para establecer si son idóneos para el uso. Solamente se
utilizarán materias primas o ingredientes sanos y
adecuados. Una vía para disminuir el nivel de
mercancía desechada luego de la inspección post
almacenamiento es, rotar de manera efectiva los inventarios.

Respecto al local de fabricación, es necesario
garantizar que éste sea diseñado de forma tal que
su ordenamiento espacial garantice la continuidad del flujo, de
manera tal que se cumpla el principio de marcha adelante, esto
evitará el contacto de materias primas y/o productos que
se encuentran en diferentes estadios del proceso de
fabricación. El local, igualmente, no debe estar
construido con materiales que
eviten o dificulten su higienización; al mismo tiempo que
sobre el mismo debe mantenerse un sistema periódico
de limpieza, que disminuya la probabilidad
de existencia de microorganismos patógenos en el ambiente.

El aspecto que se refiere a la fuerza de trabajo es sumamente
crítico, por un lado es vital que todas las personas que
manipulan alimentos sean sanas, para ello, en primer lugar, debe
controlarse el estado de
salud a
través de chequeos médicos periódicos,
así como extremar el control diario ante la posibilidad de
aparición de patologías inesperadas que ya muestran
ciertos síntomas. Por otro lado, es indispensable que la
fuerza de trabajo conozca la actividad que realiza, de lo
contrario incurrirá involuntariamente en violaciones
tecnológicas y sanitarias que traen consigo la no
consecución de productos inocuos.

En este último punto debe señalarse
además que, el
conocimiento de la actividad por parte del personal no
significa que las cosas siempre se harán según
está estipulado, por lo tanto, es importante que se
establezcan controles sorpresivos para verificar el cumplimiento
de las buenas prácticas de manipulación y
fabricación, sin olvidar el papel de la educación diaria
como principal herramienta de trabajo.

El equipamiento debe adquirirse aquel que garantice el
cumplimiento de los niveles de fabricación fijados, sin
que ello implique el incumplimiento de las normas existentes
acerca de las buenas prácticas de manufactura en
alimentos. Este es un elemento generalmente susceptible a
discusión en muchas empresas productoras de alimentos,
pues en ocasiones los ejecutivos consideran que si con sus
equipos puede cumplirse la producción planeada, no existe
razón para incurrir en gastos de mejora o emplazamiento
tecnológico, que no impliquen un aumento de la capacidad
de fabricación o una reducción de costos
convencionales. El error de esta concepción estriba en
considerar los alimentos una mercancía más, sin
tomar en cuenta el factor inocuidad sanitaria.

Por último, está el caso del envase, el cual,
como bien se conoce en el campo de la logística empresarial, tiene la triple
función de proteger al producto, brindar información sobre su manipulación y
uso, y racionalizar el costo total de éste. La primera
función resulta importante para el logro de productos
alimenticios seguros, debido a que evita la
contaminación de los mismos al final de los procesos
de fabricación y luego durante la distribución; la
segunda función posibilita (para el aspecto que se
analiza) informar al cliente las posibilidades de consumo del
mismo (según la fecha de vencimiento) y
permite además su trazabilidad en caso de ser necesario
(según la fecha y el lote de fabricación).

Se habla de eje primario porque, de todos los requisitos
analizados, éste el único que está
condicionado por una decisión que en la mayor parte de las
ocasiones es a largo plazo en el horizonte de planeación:
el diseño de plantas o
instalaciones, debido al monto financiero de ésta respecto
al total de la inversión o a las utilidades anuales del
negocio. Por lo tanto, un proceso de fabricación de
alimentos que no sea capaz de elaborar productos inocuos y esta
situación esté dada por el incumplimiento total de
los requisitos antes mencionados, debe comenzar cualquier
acción
de mejora enfocada hacia el rediseño espacial de su
área productiva física, de lo contrario se
estarán perdiendo recursos inútilmente.

Características a considerar para el
diseño y rediseño de instalaciones donde se
fabrican alimentos.

Al decidir el emplazamiento de los establecimientos
alimentarios, es necesario tener presentes las posibles fuentes
de contaminación, así como la eficacia
de cualesquiera medidas razonables que hayan de adoptarse para
proteger los alimentos.

Los establecimientos no deberán ubicarse en un lugar
donde, tras considerar tales medidas protectoras, sea evidente
que seguirá existiendo una amenaza para la inocuidad o la
aptitud de los alimentos. La disposición interna de las
instalaciones alimentarías deberán permitir el
cumplimiento del principio de marcha hacia delante, evitando con
éste la contaminación por entrecruzamiento,
así como la adopción
de unas buenas prácticas de higiene de los alimentos,
incluidas medidas protectoras contra la contaminación por
productos alimenticios entre y durante las operaciones.

Las estructuras del interior de las instalaciones
alimentarías deberán estar sólidamente
construidas con materiales duraderos y ser fáciles de
mantener, limpiar y, cuando proceda, desinfectar.

Los equipos y los recipientes (excepto los recipientes y el
material de envasado de un solo uso) que vayan a estar en
contacto con los alimentos deberán proyectarse y
fabricarse de manera que se asegure que, en caso necesario,
puedan limpiarse, desinfectarse y mantenerse de manera adecuada
para evitar la contaminación de los alimentos. El equipo y
los recipientes deberán fabricarse con materiales que no
tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan. En
caso necesario, el equipo deberá ser duradero y
móvil o desmontable, para permitir el mantenimiento,
la limpieza, la desinfección y la vigilancia y para
facilitar, por ejemplo, la inspección en relación
con la posible presencia de plagas.

El equipamiento utilizado para cocinar, aplicar tratamientos
térmicos, enfriar, almacenar o congelar alimentos debe
estar proyectado de modo que se alcancen las temperaturas que se
requieren de los alimentos con la rapidez necesaria para proteger
la inocuidad y la aptitud de los mismos, y se mantengan
también las temperaturas con eficacia. Estos equipos deben
estar preparados para controlar las temperaturas. En caso de ser
necesario, el equipo debe disponer de un sistema eficaz de
control y vigilancia de la humedad, la corriente de aire y cualquier
otro factor que pueda tener un efecto perjudicial sobre la
inocuidad o la aptitud de los alimentos.

Estos requisitos tienen por objeto que se eliminen o reduzcan
a niveles inocuos los microorganismos perjudiciales o indeseables
o sus toxinas, o bien se puedan controlar eficazmente su
supervivencia y proliferación; cuando proceda, se puedan
vigilar los límites críticos establecidos en planes
basados en el sistema de HACCP; y se puedan alcanzar
rápidamente, y mantener, las temperaturas y otras
condiciones microambientales necesarias para la inocuidad y
aptitud de los alimentos.

Los recipientes para los desechos, los subproductos y las
sustancias no comestibles o peligrosas, deben ser identificables
de manera específica, estar adecuadamente fabricados y,
cuando proceda, hechos de material impermeable. Los recipientes
utilizados para contener sustancias peligrosas deben
identificarse y tenerse bajo llave, a fin de impedir la
contaminación malintencionada o accidental de los
alimentos.

Debe disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable,
con instalaciones apropiadas para su almacenamiento,
distribución y control de su temperatura, a
fin de asegurar, en caso necesario, la inocuidad y la aptitud de
los alimentos. Así como garantizar sistemas e
instalaciones adecuados de desagüe y eliminación de
desechos; estos estarán proyectados y construidos de
manera que se evite el riesgo de
contaminación de los alimentos o del abastecimiento de
agua potable.
Igualmente deben preverse instalaciones adecuadas, debidamente
proyectadas, para la limpieza de los alimentos, utensilios y
equipo. Tales instalaciones deben disponer, cuando proceda, de un
abastecimiento suficiente de agua potable caliente y
fría.

Un factor muy importante es el servicio de higiene adecuado
para el personal, a fin de asegurar el mantenimiento de un grado
apropiado de higiene personal y evitar el riesgo de
contaminación de los alimentos.

En función de la naturaleza de las operaciones que
hayan de llevarse a cabo con los alimentos, deben existir
instalaciones adecuadas para su calentamiento, enfriamiento,
cocción, refrigeración y congelación, para el
almacenamiento de alimentos refrigerados o congelados, la
vigilancia de las temperaturas de los alimentos y, en caso
necesario, para el control de la temperatura ambiente con objeto
de asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

No se puede obviar la disposición de medios adecuados
de ventilación natural o mecánica, en particular para: 1) reducir al
mínimo la contaminación de los alimentos
transmitida por el aire, por ejemplo, por los aerosoles o las
gotitas de condensación; 2) controlar la temperatura
ambiente, 3) controlar los olores que puedan afectar a la aptitud
de los alimentos; y 4) controlar la humedad, cuando sea
necesario, para asegurar la inocuidad y la aptitud de los
alimentos.

Un último aspecto a priorizar es la iluminación, la misma será natural o
artificial, ubicada de una forma adecuada para permitir la
realización de las operaciones de manera higiénica.
En caso necesario, la iluminación no deberá dar
lugar a colores
falseados. La intensidad deberá ser suficiente para el
tipo de operaciones que se lleve a cabo. Las lámparas
deberán estar protegidas, cuando proceda, a fin de
asegurar que los alimentos no se contaminen en caso de
rotura.

Características específicas a
considerar para el diseño y rediseño de
instalaciones donde se fabrican pastas frescas.

Según el criterio de varios autores que se han dedicado
al estudio de los procesos de fabricación de pastas
frescas estas como cualquier producto alimenticio no están
exentas de sufrir una contaminación, dado a que son
productos que se expenden semielaborados y que sólo
necesitan de una ligera cocción para ser consumidos por el
cliente final. Sus características de elaboración
son muy especiales, por tanto, las medidas para protegerlos en la
fabricación deben ser extremas, pues una
contaminación que se produzca en su proceso de
producción no puede ser eliminada al ser cocidos para
consumir.

Una organización que se dedique a la fabricación
de estos productos debe tener en cuenta que estos pueden
contaminarse en cualquier momento de su elaboración, pues
van a contener materias primas que son susceptibles a esto. Una
mala selección
o manipulación de ellas, o de los productos semielaborados
que constituyen los rellenos, un tratamiento térmico
inadecuado, o un envasado deficiente son errores que no pueden
ser permisibles en este proceso fabril.

Entre los factores que pueden incidir negativamente en el
logro de la inocuidad sanitaria en los productos, sin duda uno
que reviste gran importancia es la distribución espacial
del local donde se elaboren. Debe recordarse que un
entrecruzamiento de productos en diferentes etapas de
elaboración que afecte la marcha hacia delante del proceso
es crítico para la seguridad de los alimentos y son los
productos frescos, alimentos que se procesan con materiales que
sufren diferentes etapas de elaboración, de los más
susceptibles a ello; y es una adecuada distribución
espacial, entre otros factores, la que garantiza que no se crucen
los procesos.

Una vez que estos productos son sometidos a cocción y
enfriamiento no pueden tener contacto alguno con sustancias que
los puedan contaminar y aún luego de que son envasados y
sellados deben ser almacenados bajo condiciones especificas de
congelación y conservación.

Gestión de
la seguridad alimentaría en organizaciones de la cadena
alimentaría en
cuba.

La temática de la seguridad alimentaría en los
procesos de las cadenas de suministro de alimentos es
relativamente nueva a nivel mundial. Esta es la razón por
la cual un reducido grupo de
países de alto nivel de desarrollo sean los que hoy
centren los principales estudios e investigaciones
sobre el tema. Sin embargo, a pesar de esto, Cuba dentro de
los esfuerzos que realiza por salvaguardar los niveles de salud
que hoy muestra su población, ha desarrollado, dentro de
diferentes sectores de su industria de
alimentos, estudios y aplicaciones sobre el tema. Sobre este
último aspecto es necesario destacar que, aunque para el
país el problema de la seguridad alimentaría no es
algo crítico de emergencia nacional, sí existen
problemas
reales que obligan a el mantenimiento de sistemas de
prevención.

Según el Sistema de
Información Regional para la Vigilancia
Epidemiológica de las ETAs (SIRVETA), entre los
años 1998 y 2002, han sido reportados en el país
más de mil quinientos brotes determinado por diferente
causas, estos han afectado a casi sesenta mil personas de
diferentes edades, de los cuales aproximadamente el ciento por
ciento enfermaron y alrededor de veinte personas fallecieron, las
que representan menos del 0.03% de las enfermas. Los principales
agentes etiológicos causantes de estos brotes fueron las
bacterias y el
lugar donde mayor incidencia de brotes hubo fue en las escuelas,
aunque más del ochenta porciento de los casos fatales se
registraron por brotes en viviendas. A la situación
anteriormente expuesta, debe añadirse que la ocurrencia de
estos brotes trae importantes pérdidas a la economía nacional por diferentes conceptos
de gastos.

Actualmente los sectores líderes en la
aplicación de la gestión de la calidad a la
seguridad alimentaría dentro del país son, la
Industria Pesquera, perteneciente al Ministerio del mismo nombre
y a la Industria Cárnica, del Ministerio de la Industria
Alimenticia; aunque la Oficina Nacional
de Normalización tiene el papel rector desde
el punto de vista teórico y metodológico, basando
su trabajo en las normas del CODEX Alimentarius.

En el caso de la Industria Pesquera , su sistema es un
programa de
mejora insertado en el sistema de gestión de la calidad de
la organización, desarrollado en trece etapas de trabajo
(Figura 1), en el cual el centro de la actividad de control son
precisamente los PCCs, los que son identificados en los diagramas de
flujo a partir de un árbol de decisiones (Figura 2),
para luego ser analizados mediante el uso de la técnica
ingenieril de análisis de los modos, efectos y
carácter crítico de los fallos (FMECAS).

Monografias.com

Figura 1. Etapas de desarrollo de un programa
de mejoramiento de la calidad en la Industria Pesquera.

Monografias.com

Figura 2. Árbol de decisiones
utilizados por la MIP para la determinación de los
PCC.

El control de la seguridad en los PCCs es realizado a
través de procedimientos de monitoreo de datos, a partir
de un grupo de recomendaciones. Este sistema tiene como objetivo
fundamental, realizar una adecuada recolección de la
información utilizada para el control. Los métodos
de control de la calidad concebidos en este sistema son, el
muestreo para
la aceptación y el control estadístico de procesos.
El sistema permite, además, establecer acciones
correctivas a partir de un grupo de medidas preventivas
previamente establecidas.

El procedimiento de trabajo de la Industria Cárnica ,
por su parte, está basado en el modelo de
HACCP de Eurocarne y en gran medida es muy similar al del MIP;
sin embargo, defiere de éste en dos aspectos importantes
que serán analizados a continuación.

El modelo EuroCarne, en su tercera etapa, plantea la necesidad
de la determinación del presunto uso que tendrá el
producto por sus consumidores o transformadores
(incluye detallistas, negocios de
catering o restauración colectiva), algo que no analiza el
modelo del MIP. En la opinión del autor de este trabajo,
esta particularidad del modelo de Eurocarne, incluso no visto en
otros modelos, lo sitúa en ventaja en relación con
el del MIP, pues centra los esfuerzos de trabajo en las
necesidades de los clientes, ofreciéndole una ventaja
competitiva inigualable respecto a su similar.

Sin embargo, el modelo del MIP es superior al de Eurocarne en
que, contempla el rediseño de los procesos como una
alternativa para la eliminación de peligros, aspecto
éste que lo hace más fuerte, desde el punto de
vista ingenieril, respecto al otro.

En otro orden de cosas debe decirse que, ambos modelos
gestionan los procesos sobre la base de la existencia de un
control inicial.

Estos modelos además no conciben la utilización
de muchas de las principales herramientas
básicas de la calidad para resolver los problemas
generados en los procesos, lo que reduce sus posibilidades de
gestionar mejoras en los procesos.

Ahora bien, el hecho de que sean las dos industrias antes
mencionadas las líderes en el país en cuanto a la
aplicación de procedimientos HACCP, esto no quiere decir
que sean las únicas que desarrollen sistemas de
gestión de la calidad para el logra de la seguridad
alimentaría. Al respecto debe decirse que existen un grupo
de organizaciones a nivel nacional que han dado importantes pasos
en el tema, aunque es justo decir que ninguna de ellas ha llegado
a una implantación nacional como hoy lo tienen las
industrias pesqueras y cárnicas.

Conclusiones

  • 1. Los peligros biológicos son los más
    letales para el consumidor, pues se desarrollan bajo
    condiciones muy similares al medio de convivencia del hombre,
    y poseen una alta velocidad de multiplicación en
    periodos de tiempo relativamente cortos.

  • 2. La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para
    un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
    esta ha sido alineada con la Norma ISO 9001 y en ella se
    integran los principios del sistema de Análisis de
    Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las
    etapas de aplicación desarrollados por la
    Comisión del Codex Alimentarius.

  • 3. Las buenas condiciones constructivas y de higiene
    en el local de fabricación constituyen el eje primario
    para alcanzar la inocuidad de los alimentos.

  • 4. En Cuba las industrias lideres en la
    aplicación de la gestión de la calidad en la
    seguridad alimentaría son la Industria Pesquera y la
    Industria Cárnica, la primera con un centro de
    actividad de control de los PCCs y la segunda basado en el
    modelo HACCP de Eurocarne, siendo superior el modelo del
    Ministerio de la Pesca debido a que contempla el
    rediseño de procesos para la eliminación de
    peligros.

Bibliografía

 Aspectos reglamentarios de la venta de alimentos.
Tomado de: http://www.fao.org/docrep/W4128T/w4128t35.htm
,2002.

Besterfield, Dale H.. Control de Calidad / Dale H.
Besterfield. ( (México
D.F.: Editorial Prentice-Hall Hispanoamericana, 1995. (
(580p.

Buenas practicas de manufactura(GMP) y análisis de
peligros y punto críticos de control (HACCP).Tomado de:
http://intranet.inppaz.org.ar/nhp/GMP/E/part4.htm
,2002.

Cantú Delgado, Humberto. Desarrollo de una cultura de
Calidad / Humberto Cantú Delgado. ( (México D.F.:
Editorial McGraw – Hill Interamericana,2001. ( (382 p.

CODEX alimentario. Higiene de los alimentos. Suplemento al
Volumen 1B
– 1997.

Crosby, Philip. Calidad sin lágrimas / Philip Crosby. (
( México D.F:

Editorial CECSA, 1994. ( ( 211p.

——————–. La calidad es gratis / Philip Crosby. (
( México D.F:

Editorial Celanese, 1996. ( ( 180 p.

——————–. La calidad no cuesta / Philip Crosby. (
( México D.F:

Editorial CECSA, , 1992. ( ( 228p.

Cuba. Ministerio de la Industria Alimenticia. Eurocarne.
Guía de aplicación del sistema de análisis
de riesgos y control de puntos críticos en la Industria
Cárnica. ( ( Ciudad Habana: Editorial Ministerio de la
Industria Alimenticia, 1995 . ( (24p.

Cuba. Ministerio de la Industria Pesquera. Programa de
Aseguramiento de la calidad. Manual de
procedimiento. ( ( Ciudad Habana: Editorial Misterio de la
Industria Pesquera, 1995. ( (50p.

Cuba. Norma Cubana – NC. Sistemas de análisis de
peligros y de puntos críticos de control. Directrices para
su aplicación. ( ( Ciudad Habana: Editorial Oficina
Nacional de Normalización, 1997. ( ([s.p.]

Deming, W. Edwards. Out of the crisis / W.
Edwards Deming. ( ( New York: Editorial MIT Center for Advanced
Engineering Study, 1986. ( (540p.

—————————-. Quality, Productivity and
Competitive Position / W. Edwards Deming. ( ( New York: Editorial
MIT Center for Advanced Engineering Study, 1982. ( (295p.
———————. Introducción al Control de
Calidad / Kaoru Ishikawa. ( ( Madrid:
Editorial Díaz de Santos, 1989. ( ( 620p.

ISO 19011:2002. Directrices para la auditoría de los sistemas de gestión
de la calidad y/o ambiental. Vig. desde 02-10.–29p.

ISO 9000:2000. Sistemas de gestión de la calidad
– fundamentos y vocabulario. Vig. desde 00-03.–32p.

ISO 9001:2000. Sistemas de gestión de la calidad
– Requisitos. Vig. desde 00-03.–24p.

ISO 9004:2000. Sistemas de gestión de la calidad
– Directrices para la mejora del desempeño. Vig.
desde 00-03.—66p.

 

 

 

Autor:

Msc Jenny Correa Soto

Ing. Edel Águila Pérez

Institución: Universidad de
Cienfuegos.

País: Cuba

Partes: 1, 2
 Página anterior Volver al principio del trabajoPágina siguiente 

Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

Categorias
Newsletter