Yogur: Elaboración y Conservación (página 2)

La materia prima
para obtener yogur de consistencia firme se envasa, se incuba y
finalmente se refrigera antes de su distribución y venta.

A diferencia del anterior, para obtener yogures batido y
líquido, la leche
enriquecida e inoculada se incuba en grandes fermentadores. Estas
dos clases de yogur se diferencian sólo en el grado de
rotura del gel láctico formado durante la
incubación. El batido se bombea a un intercambiador de
calor para
enfriarlo, mientras que el líquido se somete a un proceso
más intenso (puede homogeneizarse) antes de su
enfriamiento. Tras el enfriamiento pueden añadirse el
resto de ingredientes (fruta, cacao, vainilla, colorantes, etc.).
Finalmente, se procede al envasado, almacenamiento en
refrigeración y
distribución.

Se estima que a más de 10ºC, la vida
útil del producto se
calcula en unos pocos días ya que el mismo alcanza un
grado de acidez excesivo porque Lb. delbrueckii subsp
bulgaricus puede continuar metabolizando la lactosa y
alcanzarse hasta un 2,5% de ácido
láctico.

FIGURA 1. Representación
esquemática de la fabricación de yogur de
consistencia firme, yogur batido y yogur
líquido.

Tecnología del
yogur

La fabricación de un yogur de buena calidad implica
unos cuidados previos.

En las centrales lecheras se analiza rutinariamente la
leche en el momento de su recepción para asegurarse que
cumple los requisitos indispensables para poder
procesarla y fabricar yogur. Se determina su composición,
se hacen recuentos microbiológicos y de células
somáticas, se analizan posibles residuos de
antibióticos y se mide la temperatura de
recepción de la leche. La presencia de antibióticos
puede ser lesiva para los microorganismos iniciadores. Si existen
muchas proteasas procedentes de psicrótrofos, el gel que
pretende conseguirse durante la fabricación del yogur no
va a tener la textura más deseable; se pierde firmeza,
viscosidad y
capacidad de retención de agua. Para
evitar la presencia masiva de psicrótrofos se recomienda
una termización precoz de la leche, antes de almacenarla
en refrigeración. Con este tratamiento térmico
suave se destruye la mayor parte de los psicrotrofos
presentes.

Básicamente, la fabricación de estos
productos
comprende cuatro fases:

• 1) Tratamientos previos de la leche
  (enriquecimiento en sólidos lácteos,
  desaireación, desodorización, etc.)

• 2)  Incubación,

• 3) Enfriamiento

• 4) Envasado

FIGURA 2. Esquema de la
fabricación del yogur y otras leches
fermentadas

1.1- Enriquecimiento en sólidos lácteos:

El enriquecimiento o fortificación de la leche
implica un incremento de la concentración de
sólidos para conseguir las propiedades reológicas
deseadas en el yogur y/o una normalización (ajustar la leche a una
composición determinada). En vista de esto, la leche se
tiene que estandarizar a un nivel menor de grasa y mayores
contenidos de lactosa, proteínas,
minerales y
vitaminas;
para eso se pueden añadir sólidos lácteos no
grasos (leche deshidratada descremada, suero de leche, etc.), de
tal forma que la gravedad específica aumente de 1,03 g/ml
a 1,4 g/ml y paralelamente los sólidos no grasos suban
aproximadamente un 15% en promedio. También, como ya se
mencionó, pueden añadirse gomas, estabilizantes,
saborizantes y edulcorantes.

El objetivo
principal es aumentar el porcentaje de sólidos
lácteos no grasos y, más concretamente el
porcentaje de la proteína, con el fin de potenciar la
viscosidad del producto terminado.

Dependiendo del tipo de yogur, el extracto seco de
procedencia láctea (ESL) es distinto. En el yogur natural,
de consistencia firme, el enriquecimiento alcanza hasta un 16-18%
de ESL, mientras que el yogur batido, aunque requiere una elevada
viscosidad, sólo se enriquece hasta un 13-14%, ya que en
este se permite la adición de espesantes.

Los métodos
empleados para el enriquecimiento son:

• Concentración mediante calentamiento (no se
  usa comercialmente)

• Adición de leche o productos lácteos
  en polvo

• Concentración mediante evaporación a
  vacío

• Concentración mediante filtración por
  membrana (ultrafiltración u ósmosis
  inversa)

La forma más frecuente de concentración es
añadir leche en polvo desnatada. Para acelerar el proceso,
la disolución se hace a unos 40ºC y con ayuda de un
agitador. También pueden utilizarse leche en polvo entera,
el retenido de filtraciones deshidratado o caseinatos. Con cada
producto se consigue una fortificación diferente en
términos de grasa, lactosa y proteína.

El método que
se utilice dependerá del coste y disponibilidad en
materias primas, cuantía de la producción, instalaciones disponibles,
imperativos legales y características buscadas en el
producto terminado. Durante esta fase, a la leche también
pueden añadírsele los espesantes y estabilizantes
permitidos por la legislación vigente con el fin de
aumentar la viscosidad del producto final.

1.2- Filtración, desodorización,
desaireación y homogeneización:

La filtración se recomienda para eliminar las
posibles partículas de los sólidos lácteos
–añadidos en la fase anterior- no disueltas y los
grumos procedentes de la leche base. Puede hacerse de diversas
formas: haciendo pasar la leche a través de filtros
cónicos ajustados en el interior de las conducciones, con
clarificadoras centrífugas o con filtros de nylon o de
acero inoxidable.
El motivo de eliminar estas partículas es evitar
obstrucciones y daños en el orificio del homogeneizador y
depósitos en los intercambiadores de calor.

En la elaboración de yogur, una leche con un
contenido incrementado de aire conlleva una
serie de desventajas, sobre todo, al añadir la leche en
polvo, puesto que se produce una notable incorporación de
aire. En este caso es conveniente desodorizar la leche en un
depósito al vacío. Los efectos que se persiguen son
los siguientes:

a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando
la viscosidad.

b) Eliminar las sustancias aromáticas y
sápidas indeseadas.

c) Incrementar los efectos de la
homogeneización.

d) Reducir los riesgos de que
se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de
placas.

La desodorización se realiza a una temperatura de
70-75 ºC y a una presión de
70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco por el
método de evaporación se consigue un grado
suficiente de desodorización.

La eliminación de aire se recomienda sobre todo
cuando el cultivo iniciador crece mal en presencia de tensiones
elevadas de oxígeno
(por ejemplo, Lb. acidophilus, Bifidobacterium spp.)

La homogeneización, después de la
pasteurización, estabiliza la grasa en pequeñas
partículas que previenen el cremado durante la fermentación, y mejora la textura por la
interacción entre las caseínas y los
glóbulos de grasa. Para homogeneizar la leche se la hace
pasar a través de un pequeño orificio a elevada
presión en el homogeneizador, con lo que se reduce el
tamaño de los glóbulos grasos impidiendo de esta
manera la coalescencia de los mismos y la formación de la
línea de nata, lo cual a su vez ayuda a mejorar la
consistencia y el sabor del producto. La homogeneización
reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero
aumenta el volumen de las
partículas de caseína. En consecuencia, se produce
un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso
de coagulación, lo que se traduce en la formación
de un coágulo más blando. Para evitar este
fenómeno se suele realizar la homogeneización de la
nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas
que no alteran la estructura de
la caseína.

1.3- Tratamiento térmico:

El tratamiento puede variar desde 75ºC durante 15
segundos (pasterización ordinaria) hasta un tratamiento
UHT a 133ºC durante 1 segundo. No obstante, parece ser que
las condiciones óptimas son de 80-85ºC durante 30
minutos en sistemas
discontinuos y de 90-95ºC durante alrededor de 5 minutos en
sistemas de flujo continuo. La pasteurización destruye la
mayoría de la microflora innata de la leche, lo que
permite un campo libre para los cultivos lácticos que se
añaden posteriormente. Para que el yogur adquiera su
típica consistencia no sólo es importante que tenga
lugar la coagulación ácida, sino que también
se ha de producir la desnaturalización de las
proteínas del suero, en especial de la b -lactoglobulina.
Como es sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75
ºC, consiguiéndose los mejores resultados de
consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre
85 y 95 ºC. La interacción de la caseína k y
la beta-lactoglobulina provocada por el tratamiento
térmico controlado (85ºC/30 minutos o 90ºC/15
minutos) y favorecida por el pH y la
presencia de calcio, crea una nueva estructura que tiene una
mejor capacidad de absorción de agua que dará como
resultado un gel más firme y terso, de mayor viscosidad
que no presenta sinéresis (exudación de
suero).

En definitiva, los efectos de este tratamiento
térmico pueden resumirse como sigue:

• Microorganismos: Prácticamente se destruyen
  todas las formas vegetativas, mientras que las esporuladas se
  mantienen viables. Puede asegurarse que se elimina toda la
  microbiota patógena no esporulada. Además, la
  reducción de la carga microbiana garantiza que el
  iniciador encontrará un sustrato bastante libre de
  competidores y crecerá velozmente.

• Enzimas endógenas de la leche: Los
  tratamientos térmicos utilizados no destruyen
  completamente todas las enzimas de la leche, pero las que
  mantienen su actividad no entrañan
  problemas.

• Las proteínas del suero se desnaturalizan
  parcialmente y pueden crear nuevos enlaces y unirse consigo
  mismas o con otros componentes de la leche. Estos agregados
  aumentan la viscosidad del yogur.

• Se reduce la cantidad de oxígeno disuelto,
  con lo que se crean condiciones de microaerofilia favorables
  para el crecimiento del cultivo iniciador.

• Al desnaturalizarse las proteínas del suero
  por acción del calor pueden liberarse compuestos
  nitrogenados de bajo peso molecular que pueden estimular el
  desarrollo de los microorganismos iniciadores.

Es un punto crítico de control, pues es
el punto donde se eliminan todos los microorganismos
patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad
sanitaria e inocuidad del producto.

1.4- Adición del iniciador
(inoculación):

Antes de añadir el cultivo iniciador, la leche ha
de enfriarse hasta una temperatura distinta para cada leche
fermentada. Esta temperatura es la misma que la de
incubación y depende, fundamentalmente, de las
características del cultivo iniciador. Si se va a fabricar
yogur, la temperatura acorde con el desarrollo del
iniciador esta comprendida entre 40 y 45ºC, pero si por
ejemplo se pretende el desarrollo de Bifidobacterium
spp. o de otras bacterias
probióticas, la temperatura ha de ser
37ºC.

Se inocula con un starter de los dos microorganismos, el
Streptococcus termophilus y el Lactobacillus bulgaricus, pero que
han sido cultivados por separado para evitar un exceso de
producción de ácido láctico. De este modo,
no se ve favorecida una especie frente a la otra dentro del mismo
starter. El iniciador puede añadirse en polvo, congelado
concentrado o en forma de una suspensión
líquida.

Como ya se mencionó, el cultivo iniciador
añadido no debe aportar sólo un abundante
número de microorganismos viables sino que, además,
debe proporcionar una población en equilibrio
(1/1) con el mismo número de individuos de las dos
especies que intervienen en la fermentación (Streptococcus
thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subsp.
bulgaricus).

Así, el ácido láctico producido a
partir de la lactosa baja el pH hasta un valor
aproximado de 5, en donde se inicia la formación del
coágulo.

En el yogur se pretende que la tasa inicial de
microorganismos sea bastante elevada, del orden de 10 exp. 7
ufc/ml (lo cual corresponde a un 2-3% de inóculo, aprox.)
para que la fermentación se produzca con
rapidez.

Es un punto de control porque la cantidad de
inóculo agregado determina el tiempo de
fermentación y con ello la calidad del producto. Como se
dijo antes, se buscan las características óptimas
para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad
en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, a 42 – 45 ºC, y un
tiempo de incubación de 230 a 3 hs.

En lo que respecta al manejo del cultivo iniciador, en
la actualidad, la industria
suele adquirir los cultivos madre y propagarlos para conseguir el
volumen de inóculo necesario para su producción. Lo
habitual es que la propagación se realice en dos fases
bien distintas. La primera, a nivel de laboratorio,
trabajando con volúmenes no muy grandes y con un medio de
propagación (leche) estéril, y la segunda a nivel
de planta, con grandes volúmenes de leche, habitualmente
pasterizada. El iniciador se propaga en leche entera o,
más frecuentemente, en leche desnatada. En ciertos casos,
la industria prefiere no propagar los iniciadores y adquirirlos
en cantidad suficiente para inocularlos directamente a un volumen
definido de leche para obtener yogur o el producto lácteo
de que se trate. Con este sistema tan
cómodo se evitan innumerables problemas de
iniciadores inactivos, desequilibrados, contaminaciones con fagos
e incluso es posible cierto ahorro, ya que
la industria no tiene que montar la instalación para la
propagación del iniciador.

2- Incubación:

Para la obtención de yogur, la leche suele
incubarse a 42ºC, temperatura que representa un compromiso
entre la óptima de las dos especies responsables de su
fermentación: 45ºC para la mayoría de las
cepas de Lb. delbrueckii subsp. bulgaricus y 39ºC para St.
thermophilus. A esta temperatura se completa la
fermentación en unas 4 horas. Es evidente que si la
temperatura de incubación es menor, el tiempo necesario
para completar la fermentación y obtener yogur se
prolonga. Por ejemplo, a 30ºC son necesarias unas 20 horas.
Si la leche está libre de inhibidores, la actividad
microbiana está determinada principalmente por la
temperatura de incubación y la cantidad de inóculo
agregado. Mientras mayor sea la diferencia con la temperatura
óptima y menor la cantidad de inóculo agregada
mayor será el tiempo de
fermentación.

La temperatura y el tiempo de incubación,
además de la cantidad de inóculo, no sólo
influyen en la acidez final sino también en la
relación entre bacterias. En el caso del cultivo del
yogurt con Streptococcus termophilus y Lactobacillus bulgaricus,
una menor cantidad de inóculo y bajas temperaturas
favorecen al Streptococcus termophilus y en el caso inverso al
Lactobacillus bulgaricus. En la elaboración de yogurt es
preferible usar un corto tiempo de procesamiento, y para eso se
regula la temperatura y la cantidad de inóculo. Como ya se
dijo, por lo general se usan temperaturas de incubación
entre 42 y 45 ºC, de 2 a 3% de cultivo y un tiempo de
incubación de 230 a 3 hs.

La proporción inicial de ambas especies (1/1) se
modifica rápidamente tras la siembra, dado que St.
thermophilus entra enseguida en la fase de crecimiento
exponencial, mientras que Lb. delbrueckii subsp. bulgaricus debe
esperar a que se acumule ácido láctico para
comenzar su crecimiento. No obstante, el estreptococo ve frenado
su desarrollo por la acidez generada antes que el lactobacilo y
el resultado global es que al alcanzarse un grado de acidez del
0,90 – 0.95% en términos de ácido láctico,
se ha instaurado de nuevo el equilibrio entre ambas especies. En
un principio el pH (comúnmente de 6,8) es favorable para
el Streptococcus termophilus que se desarrolla más
rápido produciendo ácido fórmico y
dióxido de carbono,
bajando así el pH hasta 5 aproximadamente. De este modo se
estimula el crecimiento del Lactobacillus bulgaricus. Al mismo
tiempo, el desarrollo del Lactobacillus bulgaricus favorece el
crecimiento del Streptococcus termophilus por la
producción de nutrientes como ácido láctico,
péptidos y aminoácidos como la valina,
triptófano, metionina, etc. Esta aparición del
ácido láctico es el que provoca el descenso del pH,
que a su vez es el responsable de la coagulación de la
leche. La coagulación se produce a causa de la estabilidad
de las caseínas. Al pH de la leche fresca, las
caseínas tienen carga negativa y se repelen. En la
acidificación de la leche, los iones hidrógeno del ácido son absorbidos
por las caseínas, por lo que la carga negativa va
disminuyendo y así también la repulsión
entre ellas. La coagulación empieza cuando la
repulsión ha disminuido. A un pH de 4,6 las
caseínas son eléctricamente neutras y completamente
insolubles. Este nivel de pH se conoce como punto
isoeléctrico de la caseína. Su efecto en el yogurt
es que una vez ocurrida le confiere su consistencia
semisólida característica.

En los productos lácteos fermentados, la
fermentación culmina cuando se alcanza un valor de 4,2 a
4,5 de pH aproximadamente, o cuando se observa un valor de 0,75 a
0,8 de acidez titulable. Una vez lograda la acidez requerida,
debe enfriarse a 4 o 5 ºC (ver mas adelante) para detener la
fermentación y evitar que se siga produciendo ácido
láctico.

Dependiendo del sistema de fabricación que se
utilice, se emplean incubadores distintos. Para la
incubación en el propio envase se utilizaron, en un
principio (cuando se usaban envases de vidrio),
baños de agua termostatados a la temperatura deseada. Hoy
día se utilizan cámaras multifuncionales a
través de las cuales puede circular aire caliente (para la
incubación) o frío (para el enfriamiento
posterior). Este sistema permite obtener yogur firme, el cual se
envasa inmediatamente a la adición del starter en vasitos
o tarritos y son llevados de esta forma a una estufa donde se
produce la fermentación hasta el punto deseado y luego se
refrigera en cámaras o en túneles de
refrigeración.

El yogur líquido se elabora incubando la leche
inoculada en tanques fermentadores y, una vez concluida la
fermentación, el coágulo se bate intensamente para
conseguir la consistencia deseada y finalmente se
envasa.

En cambio, en el
yogur batido la fermentación se produce directamente en el
reactor, se homogeneiza, se enfría en un intercambiador
entre 22 y 24 ºC, temperatura indicada para retardar el
desarrollo de las bacterias y se termina por envasar en
recipientes que son inmediatamente refrigerados. En el caso del
yogur batido con frutas, una vez coagulada la leche, se bate, se
bombea a un tanque junto con la fruta, se mezcla bien y
finalmente se bombea a la llenadora donde se procede al
envasado.

Es un punto de control ya que, determinada la cantidad
de inóculo y la temperatura óptima de crecimiento,
queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la
temperatura para no generar un exceso de ácido
láctico.

3- Enfriamiento:

Su finalidad es frenar la actividad del iniciador y sus
enzimas para
evitar que la fermentación continúe. Se recomienda
que la temperatura final del yogur no exceda los 5ºC; de
esta forma, la coexistencia de pH bajo y temperaturas de
refrigeración actúan sinérgicamente para
mantener el yogur en un estado
apropiado para su consumo
durante 15 o 20 días, al menos.

El enfriamiento del yogur parece no presentar problemas
importantes, pero diversos estudios han indicado que un
enfriamiento muy rápido puede afectar a la estructura del
coágulo; puede ocasionar la separación del suero
debido a una intensa retracción de las proteínas
del coágulo que afecta, a su vez, a la capacidad de
retención de agua de las mismas.

En la actualidad, se recomienda que el enfriamiento del
yogur se haga en fases sucesivas, primero de forma rápida
hasta 30 ºC, después ya mas lentamente a 20ºC y
más tarde a 14,5 ºC antes de llegar finalmente a 2-4
ºC. Así se consigue la mejor textura sin permitir una
excesiva acidificación.

El enfriamiento de yogur sin envasar se hace mediante
cambiadores de calor de placas o tubulares. Estos últimos
ocasionan un menor daño a
la estructura del coágulo, por lo que rinden un producto
algo más viscoso.

Es un punto de control porque asegura la temperatura
óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia
de las bacterias del inóculo. Como se mencionó, se
enfría hasta la temperatura óptima de
inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos
grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.
Además, la refrigeración adecuada y a la vez la
conservación de la cadena de frío aseguran la
calidad sanitaria del producto desde el fin de la
producción hasta las manos del consumidor.

4- Envasado:

Los envases de yogur han evolucionado desde el
clásico de vidrio hasta los actuales de materiales
plásticos,
sobre todo polietileno de alta densidad y
poliestireno. Los envases son siempre opacos, no solo para
proteger al producto de la luz sino
también para facilitar la impresión del envase
(dibujos,
etiquetas, etc.) y disimular la posible turbidez de estos
plásticos.

El envasado puede realizarse antes de la
incubación, pudiéndose agregar, por ejemplo, frutas
en la misma envasadora según corresponda (yogur de
consistencia firme) o tras la fermentación (yogur batido y
líquido).

Se controla el cerrado hermético del envase para
mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el
envase y la atmósfera durante el
envasado sean estériles.

Aspectos
microbiológicos y bioquímicos del
yogur

Cultivos iniciadores: Un cultivo iniciador
puede estar formado por uno o más tipos de microorganismos
y generalmente por varias cepas de la misma especie. Las
bacterias se seleccionan por su capacidad de producir
ácido láctico a partir de lactosa y por otras
aptitudes metabólicas que juegan un papel importante en el
sabor y aroma del producto terminado. En el yogur
participan:

• Streptococcus thermophilus: producen L (+)
  lactato, acetaldehído y diacetilo a partir de la
  lactosa presente en la leche, y algunas cepas producen
  exopolisacáridos.

• Lactobacillus delbrueckii subsp.
  Bulgaricus: producen D(+) lactato y acetaldehído
  a partir de la lactosa presente en la leche, y algunas cepas
  producen también exopolisacáridos.

Estas dos bacterias crecen simbióticamente. El
resultado del crecimiento conjunto es que se acelera el metabolismo y
se logra la misma concentración de ácido
láctico (figura 3) y de otros metabolitos en un tiempo
menor que si ambos crecieran por separado. De esta forma, el
tiempo de incubación necesario para obtener yogur se
reduce a unas 4 horas a 42 ºC. En la actualidad, este
desarrollo simbiótico está bien documentado (figura
4). Lb. delbrueckii subsp bulgaricus libera, a
partir de las proteínas lácteas, diversos
aminoácidos (entre ellos valina, ácido
glutámico, triptófano y metionina) y algunos
péptidos que estimulan el crecimiento de St.
thermophilus. A su vez, esta bacteria produce formiato
durante el metabolismo de la lactosa y anhídrido
carbónico a partir de la urea presente en la leche. Ambos
metabolitos estimulan el desarrollo del lactobacilo.

La generación del aroma del yogur es igualmente
más pronunciada en el cultivo mixto, siendo Lb.
delbrueckii subsp. bulgarricus la especie
fundamentalmente implicada en la liberación de
acetaldehído.

Los principales productos metabólicos de los
microorganismos iniciadores son ácido láctico,
compuestos del sabor y aroma (acetaldehído y diacetilo) y
a veces expolisacáridos. Cada cepa tiene una fisiología determinada que la hará
más o menos aromática, más productora de
exopolisacáridos, etc. Por tanto, el industrial tiene la
potestad de elegir que iniciador es más conveniente para
su yogur, aunque parece ser que el consumidor muchas veces
prefiere los yogures elaborados con iniciadores más
aromáticos sobre los que originan un producto más
viscoso.

FIGURA 3. Crecimiento
simbiótico de las dos principales especies

FIGURA 4. Factores que determinan el
crecimiento simbiótico de St. thermophilus y Lb.
delbrueckii subsp. bulgaricus.

Ejemplo de Planta elaboradora de
Yogur

El proceso se inicia bombeando automáticamente
leche fluida (1) a los tanques de mezcla (2) donde se produce el
agregado de ingredientes secos, como por ejemplo, leche en polvo.
Luego, la mezcla es pasteurizada a alta temperatura (3),
homogeneizada (4) y mantenida durante un cierto tiempo a esa
temperatura en el tubo de retardo (5).

A continuación, la masa es enfriada hasta
alcanzar la temperatura de siembra del fermento, operación
que se realiza en forma automática y en línea.
Comienza así el proceso de fermentación que se
realiza en tanques de 12.000 litros de capacidad sometidos a una
sobrepresión de aire estéril.

Una vez que la masa ha alcanzado su punto adecuado de
corte, se inicia una secuencia programada de agitación
para la rotura del coágulo y alisado de la
masa.

La operación siguiente es el filtrado y enfriado
del yogur mediante un equipamiento de gran capacidad para lograr
la tarea en breve tiempo (7).

Por último, la masa de yogur es coloreada y
aromatizada en línea, mediante un complejo sincronismo de
bombas
dosificadoras (8). En el caso de frutados, la adición de
frutas se realiza en forma automática directamente en la
envasadora.

Máquinas de envasado automáticas
fraccionan el producto terminado para las distintas
presentaciones de potes, sachets, cajas o botellas (9), los que
serán colocados inmediatamente en cámaras
frigoríficas para mantener su temperatura por debajo de
los 8°C.

Conservación
y/o estabilización del yogur

El yogur elaborado bajo condiciones normales de
producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento
menores o iguales a 8 ºC, por un tiempo aproximado de una
semana.

La tendencia a concentrar la producción,
requisito indispensable de las instalaciones modernas de
producción, la creciente variedad de productos y el cada
vez mayor ámbito de distribución de los mismos
hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4
semanas.

El yogur conservado, puede producirse
fundamentalmente por dos procedimientos:

a) Producción y envasado en condiciones
asépticas

b) Tratamiento térmico del producto justo antes
del envasado o ya en el envase.

Producción
aséptica

El proceso se ha de desarrollar en unas condiciones
tales, que una vez sometida la leche al tratamiento
térmico quede garantizada la no contaminación
por gérmenes extraños, en especial por
levaduras y mohos, pero también por bacterias
mesófilas. Esto sólo es posible si se dispone de
instalaciones de producción herméticamente cerradas
esterilizables a través de circuitos de
limpieza y desinfección. Los tanques asépticos de
fermentación funcionan con aire esterilizado a
presión normal o a presión ligeramente
incrementada. El aire estéril se genera en compresores que
trabajan sin aceite y se
esteriliza mediante filtros.

En caso de que en el envasado se utilicen envases en
forma de vaso o tarrina, se puede incorporar adicionalmente un
gas protector
(como CO2) al espacio de cabecera del mismo con el fin de evacuar
el oxígeno del aire.

Los productos fermentados así conservados
mantienen su típica flora microbiana,
manteniéndose, pues, a temperaturas de
refrigeración, durante 4-6 semanas.

Tratamiento térmico

Los productos lácteos fermentados también
se pueden conservar sometiéndolos a una "Thermisierung" o
pasteurización doble.

La acidez ó el bajo pH de estos productos permite
aplicar temperaturas más bajas que en los procesos
habituales de pasteurización. Las tablas 1 y 2 muestran
los efectos que ejerce el calentamiento sobre el
yogur:

TABLA 1. Reducción del número de
gérmenes y efectividad del calentamiento sobre el yogur
manteniendo constante la temperatura (55ºC) y variando el
tiempo de exposición.

TABLA 2. Reducción del número de
gérmenes y efectividad del calentamiento sobre el yogur
manteniendo constante el tiempo de exposición (5 minutos)
y variando la temperatura.

En el caso del yogur batido y del yogur para beber, se
puede realizar el tratamiento térmico antes del envasado
aséptico, utilizándose combinaciones
temperatura/tiempo de 60-65ºC durante 8-10 segundos. A
continuación se enfrían a una temperatura inferior
a 15ºC.

El yogur calentado también se puede envasar en
envases normales fabricados por embutición y cerrados por
termosellado. El calor generado durante el proceso de
embutición profunda reduce la carga microbiana
notablemente, limitándose considerablemente la
contaminación del yogur. El yogur conservado por este
procedimiento
se puede preservar, en condiciones de refrigeración,
durante un tiempo de 3-4 semanas.

El yogur consistente se puede someter al tratamiento
térmico dentro del envase incrementando la temperatura de
la cámara de incubación, una vez finalizada la
fermentación, a 72-75ºC y manteniendo esta
temperatura durante 5-10 minutos.

Para elaborar productos totalmente estériles, se
han de someter los mismos a un procedimiento UHT antes del
envasado aséptico. De esta forma se pueden conservar los
productos durante un tiempo de hasta 10 semanas en condiciones
normales de temperatura ambiente.

El tratamiento térmico (pasteurización
ó UHT) suele ser acompañado por la adición
de agentes estabilizadores, generalmente de pectinas,
con el propósito de evitar alteraciones en la
consistencia del producto y, sobre todo, de limitar los
fenómenos de sinéresis.

El incremento de los costes de las instalaciones y de
mano de obra son la contrapartida de las ventajas que ofrece la
producción de productos de mayor tiempo de
conservación. A esto hay que añadirle el hecho de
que se destruyen todos los microorganismos característicos
del producto. En aquellos países en los que el yogur se
define como un producto que ha de contener microorganismos
vivos, el tratamiento térmico se puede aplicar, por
tanto, únicamente de forma limitada. Otros países
han establecido límites a
la adición de estabilizadores, teniéndose entonces
que efectuar el tratamiento térmico a un pH entre 4,1 y
4,3 para impedir así un importante deterioro de la
consistencia del yogur.

Anexos

ART. 576 del Código
Alimentario Argentino (Res SPR y RS y SAGPA Nº 033 y Nº
563 del 13.09.06).

• 1) Definiciones:

Se entiende por leches fermentadas los productos,
adicionados o no de otras sustancias alimenticias, obtenidos por
coagulación y disminución del pH de la leche o
leche reconstituida, adicionada o no de otros productos
lácteos, por fermentación láctica mediante
la acción
de cultivos de microorganismos específicos. Estos
microorganismos específicos deben ser viables, activos y
abundantes en el producto final durante su período de
validez.

• Se entiende por Yogur, el producto incluido en la
  definición 1) cuya fermentación se realiza con
  cultivos protosimbióticos de Lactobacillus delbrueckii
  subsp bulgaricus y Streptococcus salivarius subsp
  thermophilus a los que en forma complementaria pueden
  acompañar otras bacterias acido-lácticas que,
  por su actividad, contribuyen a la determinación de
  las características del producto terminado.

1.2) Clasificación

1.2.1. De acuerdo con el contenido de materia grasa,
las leches fermentadas se clasifican en:

1.2.1.1. Con crema. Aquellas cuya base láctea
tenga un contenido de materia grasa mínimo de 6,0
g/100g.

1.2.1.2. Enteras o Integrales.
Aquellas cuya base láctea tenga un contenido de materia
grasa mínimo de 3,0 g/100g.

1.2.1.3. Parcialmente descremadas. Aquellas cuya base
láctea tenga un contenido de materia grasa máximo
de 2,9 g/100g.

1.2.1.4. Descremadas. Aquellas cuya base láctea
tenga un contenido de materia grasa máximo de 0,5
g/100g.

1.2.2. Cuando en su elaboración se han adicionado
ingredientes opcionales no lácteos, antes, durante o
después de la fermentación, hasta un máximo
de 30% m/m, se clasifican como leches fermentadas con agregados.

1.2.2.1. En el caso que los ingredientes opcionales sean
exclusivamente azúcares, acompañados o no de
glúcidos (excepto polisacáridos y polialcoholes)
y/o almidones o almidones modificados y/o malto dextrinas y/o se
adicionen sustancias aromatizantes/saborizantes, se clasifican
como leches fermentadas endulzadas o azucaradas o con azúcar
y/o aromatizadas/saborizadas.

1.3.1. El producto definido en 1.1.1. en cuya
elaboración se han utilizado exclusivamente ingredientes
lácteos se designará ¨Yogur¨ o
¨Yoghurt¨ o ¨Iogurte¨ o bien ¨Yogur
Natural¨, ¨Yoghurt Natural¨ o ¨Iogurte
Natural¨ mencionando las expresiones ¨Con Crema¨,
¨Entero¨ o ¨Integral¨, ¨Parcialmente
descremado¨ o ¨Descremado¨ según corresponda a
1.2.1. y 2.2.2.

El producto definido en 1.1.1. correspondiente a la
clase 1.2.1.4
en cuya elaboración se han utilizado exclusivamente
ingredientes lácteos y almidones o almidones modificados
en una proporción no mayor del 1% (m/m) y/o los
espesantes/estabilizantes contemplados en la Tabla 4, todos como
únicos ingredientes opcionales no lácteos, se
denominará ¨Yogur¨ o ¨Yoghurt¨ o
¨Iogurte¨, mencionando la expresión
¨Descremado¨ según corresponde a 1.2.1. y
2.2.2.

El producto definido en 1.1.1. en cuya
elaboración se han utilizado exclusivamente ingredientes
lácteos que responda a la clasificación
¨Entero¨ o ¨Integral¨ según 1.2.1. y
2.2.2. y que presente consistencia firme podrá
opcionalmente designarse ¨Yogur Tradicional¨,
¨Yoghurt Tradicional¨ o ¨Iogurte Tradicional¨.
Podrá utilizarse la expresión ¨Clásico"
en lugar de ¨Tradicional¨.

Podrá ser mencionada la presencia de
bifidobacterias siempre que se cumpla con lo establecido al
respecto en 2.2.3.

1.3.2. El producto definido en 1.1.1. que corresponda a
la clasificación 1.2.2. se designará Yogur
con…(1)…¨ o ¨Yoghurt con …(1)…¨ o
¨Iogurte con …(1)…¨ llenando el espacio en blanco (1)
con el nombre de la o las sustancias alimenticias adicionadas que
otorgan al producto sus características distintivas. Se
deberán mencionar además las expresiones ¨Con
Crema¨, ¨Entero¨ o ¨Integral¨,
¨Parcialmente descremado¨ o ¨Descremado¨
según corresponda a 1.2.1. y 2.2.2. Podrá ser
mencionada la presencia de bifidobacterias siempre que se cumpla
con lo establecido al respecto en 2.2.3.

1.3.3. El producto definido en 1.1.1. que corresponda a
la clasificación 1.2.2.1. se designará ¨Yogur
endulzado¨ o ¨Yoghurt endulzado¨ o ¨Iogurte
endulzado¨ o ¨Yogur sabor a …(2)….¨, ¨Yoghurt
sabor a…(2)…¨ o ¨Iogurte sabor a…(2)…¨ o
¨Yogur endulzado sabor a …(2)…" o ¨Yoghurt endulzado
sabor a…(2)…¨ o ¨Iogurte endulzado sabor a
….(2)…¨, llenando el espacio en blanco (2) con el nombre
de la o las sustancias saborizantes/aromatizantes utilizadas que
otorgan al producto sus características distintivas. Se
mencionarán además las expresiones ¨Con
Crema¨, ¨Entero¨ o ¨Integral¨,
¨Parcialmente descremado¨ o ¨Descremado¨
según corresponda a 1.2.1. y 2.2.2. Podrá ser
mencionada la presencia de bifidobacterias siempre que se cumpla
con lo establecido al respecto en 2.2.3.

Podrán utilizarse las expresiones ¨con
azúcar¨ o ¨azucarado¨ en lugar de
¨endulzado".

Conclusión

En base a lo visto en este texto podemos
concluir, en líneas generales, los siguientes aspectos
más importantes, a saber:

• Las leches fermentadas en general, y el yogur en
  nuestro caso en particular, pueden definirse como productos
  lácteos en los que la lactosa de la leche sufre un
  proceso fermentativo que modifica las propiedades sensoriales
  de estos tipos de alimentos.

• Puede decirse que el yogur, en base a los
  microorganismos responsables de la fermentación que lo
  produce, es una leche fermentada por bacterias
  lácticas termófilas (principalmente por cepas
  de Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii
  subsp bulgaricus).

• Tras una rigurosa selección de la materia
  prima, la producción de yogur comprende principalmente
  cuatro fases: tratamientos previos de la leche
  (normalización, filtración,
  homogeneización, tratamientos térmicos y
  siembra del cultivo iniciador), incubación,
  enfriamiento y envasado.

• La temperatura de incubación del yogur suele
  ser de aproximadamente 42ºC durante 4 horas. El yogur
  elaborado bajo dichas condiciones normales de
  producción se conserva, a temperaturas de
  almacenamiento menores o iguales a 8 ºC, por un tiempo
  aproximado de una semana.

• El yogur conservado, puede producirse
  fundamentalmente por dos procedimientos:

a) Producción y envasado en condiciones
asépticas y b) Tratamiento térmico del producto
justo antes del envasado o ya en el envase.

• Dependiendo del tipo de yogur, el envasado se
  hará antes de la incubación
  (fermentación en el envase definitivo) o
  después (fermentación para grandes
  volúmenes en tanques de
  fermentación)

• Los ingredientes no lácteos adicionados al
  yogur pueden ser muy variados: cacao, cereales, frutas,
  colorantes, conservantes, aromatizantes, etc. y se
  añaden antes (yogur preparado en el envase definitivo)
  o tras la incubación.

• El desarrollo del cultivo iniciador del yogur es
  simbiótico, es decir, St. thermophilus favorece el
  crecimiento de Lb. delbrueckii subsp bulgaricus y
  viceversa.

• El catabolismo microbiano libera sustancias que
  determinan el aroma y sabor del yogur; la principal es el
  ácido láctico, responsable de la acidez
  característica de estos productos, aunque otras muchas
  sustancias matizan el sabor y aroma como son el diacetilo, la
  acetona y el acetaldehído.

Referencias
bibliográficas

• Juan A. Ordoñez Pereda, "Tecnología de
  los alimentos, volumen II": Alimentos de origen
  animal. Editorial Síntesis S.A, Madrid
  (España) 1998.

• Edgar Spreer, "Lactologia industrial" 2da
  edición : Leche, preparación y
  elaboración de productos lácteos.
  Editorial Acribia S.A, Zaragoza (España)
  1996.

• Salvador Badui Dergal, "Química de los
  alimentos" 4ta edición: Leche. Editorial
  Pearson Educación, México 2006.

• En Internet (en la web) :
  http://www.anmat.gov.ar

• En Internet (en la web) :
  http://www.monografias.com/trabajo
  38/yogurt/yogurt2.shtml

Autor:

Pablo Andrés Monti