Diseño de la estructura organizativa y distribución física de planta en la empresa construcciones Carlos Muñoz (página 2)

Partes: 1, 2, 3

Organigrama de Misiones. El diagrama de
misiones es un modelo que expresa gráficamente cada
una de las áreas de líneas y staff que
conformarían la unidad objeto de estudio con sus
respectivas misiones.

Organigrama de Posición Macro.
Consiste en representar gráficamente la estructura
orgánica y debe reflejar de manera esquemática,
la posición de las unidades que la componen y sus
respectivas relaciones, niveles jerárquicos, canales
formales de comunicación, líneas de autoridad y
asesoría.

Organigrama de Posición Dimensionado.
Se representa en forma completa la estructura organizativa
del área correspondiente en todos sus niveles,
incluyendo el número de personas para cada
cargo.

Descripción de unidades. En este
apartado deben incluirse las descripciones da cada unidad
administrativa que conforma la empresa, ordenadas por nivel
de jerarquía.

Descripción de cargos. En este
apartado deben incluirse las descripciones de cada uno de los
cargos que conforman la empresa, ordenados por unidades y por
jerarquía.

3.7 DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

La distribución de planta consiste en seleccionar
el arreglo más eficiente de las instalaciones
físicas, con el fin de lograr la mayor eficiencia el
combinar los recursos para producir un articulo o servicio. Se
aplica a la selección de la disposición de las
instalaciones físicas no sólo de las
fábricas, sino también de las oficinas, hospitales,
aeropuertos, centros comerciales y todo tipo de
instalación.

Por distribución en planta se entiende como la
ordenación física de los elementos industriales.
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye,
tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y
el personal de taller.

3.8 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA

Aunque el alcance de la distribución de planta
está indicado por el costo en dinero de las instalaciones
que se establecen cada año, el impacto de una
distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede
tener una idea de su importancia considerando los siguientes
aspectos:

• 1. ¿Qué efectos produce la
  distribución de planta en los costos de manejo y
  mantenimiento?

• 2. Qué efectos produce en el
  ánimo del empleado y cómo influye éste
  en los costos de operación?

• 3. ¿En qué invierten las empresas
  la mayor parte de su capital, y qué tan convertible es
  ese capital una vez invertido?

• 4. ¿Qué efecto produce la
  distribución de planta en la administración de
  las instalaciones?

• 5. ¿Qué efecto produce en la
  capacidad de la instalación para adaptarse al cambio y
  satisfacer las necesidades futuras?

3.9 FINES DE LA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA

En la distribución de planta existen
lineamientos, principios y técnicas generales que, si se
aplican, pueden conducir a una distribución eficiente. Sin
embargo, es preciso ir más allá del conocimiento
intelectual de estos lineamientos, principios y técnicas y
desarrollar un sentido de los objetivos, interrelacionados y a
menudo conflictivos, que influyen en los resultados generales. De
manera que la distribución de planta se está
volviendo más científica, por el momento sigue
siendo un arte.

Un objetivo general aceptable es que los resultados de
la distribución de planta permitan a una empresa maximizar
las utilidades que obtiene por el servicio que presta. Los
objetivos generales de atractivo, agrado y utilidades
máximas ciertamente son admirables, pero ofrecen poca
guía practica para distribuir la instalación. Si se
establecen objetivos claros, precisos, rigurosos, medibles y
armoniosos para estas actividades como ciencias y no como
arte.

Es difícil establecer objetivos coherentes para
la distribución de planta, entre ellos figuran los
siguientes:

• 1. Minimizar los retrocesos, demoras y
  manejo.

• 2. Conservar la flexibilidad.

• 3. Utilizar eficazmente la mano de obra y el
  espacio.

• 4. Estimar el ánimo del
  empleado.

• 5. Procurar el buen manejo y facilitar el
  mantenimiento.

A veces, esos objetivos entran en conflicto, de manera
que habrá que perseguirlos con cautela. Por ejemplo, el
objetivo de minimizar los retrocesos si no se aplican en forma
real, de lugar a un diseño contrario al objetivo de
flexibilidad. Además, si no se aplica con
discreción el objetivo de minimizar las demoras asociadas
con el equipo resulta en una distribución que no ve de
acuerdo con el objetivo de utilizar eficazmente la mano de obra.
No se debe depender de ninguno de esos objetivos sin considerar
su efecto en los otros objetivos.

3.10 PASOS PARA ESTABLECER LA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• 1. Definir el objetivo de la instalación
  que se va a diseñar.

• 2. Especificar las actividades primarias que
  habrá que realizar para alcanzar el
  objetivo.

• 3. especificar las actividades asociadas
  necesarias para apoyar a las actividades
  primarias.

• 4. Determinar las actividades de espacio para
  todas las actividades.

• 5. Determinar las interrelaciones de todas las
  actividades.

• 6. Generar distribuciones
  alternativas.

• 7. Evaluar distribuciones
  alternativas,

• 8. Terminar y poner en práctica la
  distribución.

Esta información señala los criterios
establecidos para el rendimiento que se espera pueda cumplir el
diseñador y por lo general pertenecer a tipos y no a
detalles de los sistemas. Los criterios para el diseño
pueden incluir los siguientes:

• 1. Plan maestro

• 2. Requisitos del plan:

• Áreas, dimensiones, volúmenes y
  capacidades

• Conformaciones

• Adyacencias

• Relaciones de secuencia

• Segregación (acústica, térmica,
  de peligros, entre otras)

• Ocultación de actividades poco agradables a
  la vista y requisitos de higiene industrial.

• 3. Requisitos de funciones:

• Acceso y control

• Sistemas de control y comunicaciones

• Energía, servicios públicos y sistemas
  de tratamiento de desechos y aguas negras

• Sistemas y métodos para servicio o
  mantenimiento

• Sistemas y métodos de seguridad

• Personal (número, distribución, entre
  otras)

• 4. Requisitos para el tipo de
  edificio:

• Arquitectura y planeación

• Sistemas y métodos de construcción en
  el edificio

• Imagen ante el publico

3.11 DIAGRAMAS

Son representaciones que permiten presentar cualquier
tipo de información, logrando presentar detalles de
cualquier proceso y que sea entendida por cualquier
persona.

Los diagramas son instrumentos que se utilizan para
facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los
métodos empleados para ejecutar actividades, estos
permiten abordarlas de forma ordenada y
metódica.

Los diagramas van de lo general a lo particular, se pasa
de examinar un conjunto de operaciones, a considerar una solo con
más detalles, hasta llegar al estudio pormenorizado de los
movimientos del operario.

Siguiendo este principio de lo general y mas importante
a lo particular y detalle, se aconseja abordar el análisis
y mejoras de métodos analizando al operario o al producto,
dependiendo de esto los tipos de diagramas a utilizar.

Estos gráficos no son estrictamente necesarios
para llevar a cabo una mejora de métodos, aunque si de
gran utilidad para ello.

Aspectos en la preparación de los
diagramas

1. Representación gráfica de los
hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las
operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa,
según el proceso.

4. Verificar:

• Exactitud de los hechos

• Totalidad del registro de los hechos

• Demasiadas suposiciones

Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte de un
diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar
de forma clara, sencilla y lógica la información
actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o
medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo
en un menor tiempo.

Tipos de diagramas

Los diagramas o gráficos que a
continuación se describen, son empleados en los estudios
de mejora de métodos, no utilizándose todos en la
misma circunstancia, ni tampoco son los únicos posibles,
sino más bien los que puedan considerar como modelos,
siendo susceptibles de adaptarse a los casos más diversos
que suele presentarse en la práctica. No obstante, pueden
idearse o elaborarse otros, mas o menos basados en ellos, que se
amoldan mejor a cada caso especifico.

• Diagramas de Operaciones

• Diagrama de Proceso

• Diagrama de Flujo de Recorrido

• Diagrama Hombre-Maquina(s)

• Diagrama de Cuadrillas.

Diagrama de Operaciones

Un diagrama de operaciones de procesos es la
representación grafica del punto en donde los materiales
se integren al proceso, y de la secuencia de inspecciones y todas
las demás operaciones, excepto aquellas que se relacionen
con el manejo de materiales, también incluye toda la
importación conveniente para su análisis, como el
tiempo requerido y la ubicación.

Este tipo de diagrama se puede representar en dos
modalidades, en forma lógica o secuencial, en orden en que
van apareciendo las operaciones y la forma de
ensamble.

Todos los materiales opcionales, los quebrados y las
tolerancias, se evalúan en cuanto a su función,
confiabilidad, servicio y costo. Después se revisan las
operaciones en busca de posibles métodos opcionales de
procesamiento, fabricación, maquinado, o ensamblado y
cambio de herramientas y equipo. ¿Se puede eliminar,
combinar, modificar o simplificar las operaciones? Las
inspecciones se analizan en busca de niveles de calidad, para
reemplazarlas con técnicas de muestreo durante el proceso
o por medio de la ampliación del puesto de operaciones
relacionadas. Los valores de tiempo se revisan en función
de métodos y herramientas alternativas y por supuesto, del
uso de servicio externos para equipo de aplicación
especial.

Diagrama de Proceso

El diagrama de proceso es una representación
grafica de los acontecimientos que se producen durante un aserie
de acciones u operaciones y de la información concerniente
al mismo. Este tipo de diagrama o esquema también pueden
referirse, solamente a las operaciones e inspecciones en cuyo
caso seria un diagrama de operaciones. Particular utilidad cuando
se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un
conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje,
grupo o producto.

La utilidad de esta clase de diagrama es de constituir
un examen previo y sintetizado de los procesos, que pueden servir
como base a estudios posteriores más amplios detallados.
Mediante este examen podemos darnos cuantas de los hechos de
más relevancia, por ejemplo, si se puede eliminar una
operación, situar las inspecciones en el momento y lugar
adecuado racionalizar los movimientos de materiales y piezas, y
eliminar o disminuir las demoras.

Los diagramas de procesos pueden representarse sobre
hojas, sobretodo cuando se trata de describir acontecimientos que
atañen a mas piezas o bien las actividades de mas de una
persona. Cuando se esta habituando a utilizarlos regularmente, es
preferible adoptar impresos previamente.

Es un instrumento para analizar los costos ocultos,
permite reducir la cantidad y duración de las demoras,
traslados y almacenamientos; se realiza el análisis de
operaciones mediante:

• 1. Manejo de materiales

• 2. Distribución de los equipos en la
  planta

• 3. Tiempo de retrasos.

• 4. Tiempos de almacenamientos.

Diagrama de Flujo / Recorrido

Es una representación grafica sobre el plano del
área en el cual se desarrolla la actividad, con las
ubicaciones de los puestos de trabajo y el trazado de los
movimientos de los hombres y/o materiales.

Este tipo de diagrama se utiliza cuando los recorridos
que siguen los materiales y piezas son largos, en general, cuando
por una u otra causa se debe tener en cuenta de manera especial o
hacer resaltar este factor, por la importancia que pueda tener en
el estudio. Otra modalidad es el diagrama planimétrico
(Layout), que se realiza trasladando sobre él las
actividades registradas en el diagrama de proceso, con sus
correspondientes símbolos e idéntica
numeración a la utilizada.

Este diagrama también se caracteriza porque la
ruta del material o del operario, que se ha graficado, se
representa por líneas, otra característica es que
si un movimiento se regresa sobre la misma ruta, o se repite en
la misma dirección, se debe usar líneas separadas
para cada movimiento, con el fin de hacer resaltar esta
acción de retroceso.

Existen tres tipos de diagramas de flujo o recorrido,
que son:

• Hilos, cuando el proceso se sigue en líneas
  continuas.

• Tridimensional, cuando el proceso se refleja en tres
  planos.

• Niveles, cuando el proceso abarca más de un
  nivel o pisos.

3.12 DEFINICIONES Y SÍMBOLOS DEL DIAGRAMA DE
PROCESO

Es la simbología que se utiliza para describir
las actividades que se realizan en un proceso cualquiera. Nos
permite visualizar en forma general qué sucede en el
proceso.

Con fines analíticos y para ayudar a encontrar y
eliminar deficiencias es conveniente clasificar en cinco tipos de
acciones que suceden durante un proceso dado. Estas se conocen
como: operaciones, transportes, inspecciones, esperas y
almacenajes. Las definiciones siguientes completan el significado
de esas clasificaciones, bajo el punto de vista de las
condiciones en que se encuentran más frecuentemente en la
estructuración del proceso.

REGLAS PARA LA ELABORACIÓN DE
DIAGRAMAS

Estas reglas solo son aplicables a los diagramas de
operación, de proceso y de flujo / recorrido.

• 1. Material que entra, raya horizontal de
  identificación en la parte superior de la hoja, al
  final una raya vertical que indica
  circulación.

• 2. La raya horizontal lleva todas las
  indicaciones de referencia barras de hierro

• 3. La raya vertical lleva la sucesión de
  símbolos en el orden de las etapas de
  proceso.

• 4. Cada símbolo tiene una
  sucesión particular de números.

• 5. A la derecha va el nombre de la actividad;
  izquierda tiempo de duración, numero de puesto o
  distancia.

• 6. La vertical más a la derecha es la
  del elemento principal. El resto de las verticales son
  secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van
  entrando al proceso.

• 7. La horizontal une a la vertical con la
  principal antes del ensamblaje.

• 

  • 9. Todo elemento o pieza que entra al
    proceso sin transformación se une por "una
    línea materia" a la circulación principal
    antes del símbolo de
    utilización.

  

  • 10. Cambio de características a
    través de dos líneas horizontales
    especificando la nueva característica.

  

  • 11.  Si el elemento puede seguir caminos
    diferentes, existen bifurcación o alternativas en
    forma vertical.

  

  • 12.  Numeración de la vertical o la
    izquierda, teniendo en cuenta los cruces.

  3.14 CASOS PARTICULARES DE LOS
  DIAGRAMAS

  Alternativa: Implica una división o
  bifurcación, que da la posibilidad de tomar un camino
  determinado, no hay orden específico para cada
  alternativa, pero se hace una a la vez.

  

  Repetición: Característica
  específica del producto, cuando se repite una o varias
  operaciones, necesarias para mejorar el producto y la
  línea sale del lado izquierdo.

  

  Reproceso: Este se diferencia de la
  repetición, en que éste se realiza cuando el
  producto tiene una falla y la línea sale del lado
  derecho.

  

  Desensamblar: Es cuando en el proceso
  existe un desensamblaje de pieza, es decir, retiro de una
  pieza.

  

  Desperdicio: Generalmente va después de una
  operación relacionada con desprendimiento y puede
  tener tratamientos.

  

  3.15 IMPORTANCIA DE LOS
  SÍMBOLOS

  Permiten representar en forma grafica, sencilla y
  rápida todas y cada una de las actividades que
  están sucediendo en el proceso, método o
  procedimiento. Dan una idea general de la situación
  actual de la producción que permitirá realizar
  los respectivos análisis y tomar decisiones
  correspondientes.

  A través de los símbolos de
  almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos
  ocultos de cada un de las actividades que nos reportan
  gastos: recurso humano, dinero, pérdida de tiempo y
  material. El diagrama debe de llevar lo siguiente:

  • 1. Título

  • 2. Proceso

  • 3. Inicio

  • 4. Fecha

  • 5. Seguimiento

  • 6. Método

  • 7. Resumen

  El objetivo es asociar o cuantificar cuanto reportan
  cada una de las actividades en función de los costos
  operativos.

  3.16 ANÁLISIS OPERACIONAL

  Es un procedimiento empleado por el ingeniero de
  métodos para analizar todos los elementos productivos
  y no productivos de una operación con vistas a su
  mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene
  por objeto idear procedimientos para incrementar la
  producción por unidad de tiempo y reducir los costos
  unitarios mientras se mantiene o mejora la
  calidad.

  Aspectos a considerar en el Análisis
  Operacional:

  • Los hechos deben examinarse como son y no como
    parecen.

  • Rechazar ideas preconcebidas.

  • Reto y escepticismo.

  • Atención continua y cuidadosa.

  Enfoques Primarios

  • Propósito de la
    operación

  • Diseño de la parte ó
    pieza

  • Tolerancias y/o especificaciones

  • Materiales

  • Análisis de proceso

  • Preparación y herramental

  • Condiciones de trabajo

  • Distribución de la planta y
    equipo

  • Manejo de materiales

  • Principios de la economía de
    movimiento

  Propósito de la
  Operación

  Una regla cardinal que el analista debe observar es
  tratar de eliminar o combinar una operación antes de
  mejorarla. Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se
  efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo
  o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se
  debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido
  no hay necesidad de gastar dinero en la implantación
  de un método mejorado. Ninguna interrupción o
  demora se origina mientras se desarrolla la prueba e implanta
  un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos
  operarios para el nuevo método.

  Diseño de la Pieza

  El ingeniero de métodos con frecuencia se
  inclina a creer que una vez que un diseño ha sido ha
  sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera
  más económica posible. Se reconoce que por lo
  general es difícil introducir a un ligero cambio en el
  diseño; no obstante, un buen analista de
  métodos debe revisar todo diseño en busca de
  mejoras posible. Los diseños no son permanentes y
  pueden cambiarse, y si resulta un mejoramiento y la
  importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
  realizar el cambio sin cortapisas. Para mejorar un
  diseño el analista debe tener presentes las siguientes
  indicaciones para diseños de costo menor:

  • Reducir el número de partes,
    simplificando el diseño.

  • Reducir el número de operaciones y la
    magnitud de los recorridos en la fabricación
    uniendo mejor las partes y haciendo más
    fáciles el acabado a maquina y el
    ensamblaje.

  • Utilizar un mejor material.

  • Liberalizar las tolerancias y confiar en la
    exactitud de las operaciones "clave" en vez de en series
    de limites sostenidos estrechamente.

  Tolerancias Y Especificaciones

  Muchas veces este punto se considera en parte al
  revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no
  es adecuado y conviene considerar el asunto de las
  tolerancias y especificaciones independientemente de los
  otros enfoques en el análisis de la operación.
  Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad
  del producto y, la calidad, de acuerdo con la American
  Society For Quality Control es la totalidad de los elementos
  y características de un producto o servicio que se
  fundan en su capacidad para satisfacer necesidades
  específicas.

  Los diseñadores tienen una tendencia natural
  a establecer especificaciones más rigurosas de o
  necesarias cuando desarrollan un producto. Esto se realiza
  por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de
  los elementos de costo, y (2) la creencia de que es necesario
  especificar tolerancias y especificaciones más
  estrechas de lo realmente necesario para hacer que los
  departamentos de fabricación se apaguen al intervalo
  de tolerancias requerido. El analista de métodos debe
  estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado
  de lo que las especificaciones con límites más
  estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de
  venta.

  El analista debe estar alerta ante las
  especificaciones demasiado liberales o demasiado
  restrictivas. El cierre de una tolerancia con frecuencia
  facilita una operación de ensamblado o algún
  otro paso subsecuente. Esto puede estar económicamente
  justificado aunque aumenta el tiempo necesario para realizar
  la operación actual. A este respecto, el analista debe
  tener presente que la tolerancia global es igual a la
  raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las
  tolerancias individuales que comprende la tolerancia
  global.

  Material

  Una de las primeras cuestiones que considera un
  ingeniero cuando diseña un nuevo producto es:
  "¿Qué material se utilizara?" puesto que la
  capacidad para elegir el material correcto depende del
  conocimiento que de los materiales tenga el diseñador,
  y como es difícil escogerlo por la gran variedad de
  materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y
  practico incorporar un material mejor y más
  económico a un diseño existente.

  El analista de métodos debe tener en mente
  seis consideraciones relativas a los materiales directos e
  indirectos utilizados en un proceso. Tales son:

  • Hallar un material menos costoso.

  • Encontrar materiales más fáciles
    de procesar.

  • Emplear materiales en forma más
    económica.

  • Utilizar materiales de desecho.

  • Usar más económicamente los
    suministros y las herramientas.

  • Estandarizar los materiales.

  Procesos de Manufactura

  Desde el punto de vista del mejoramiento de los
  procesos de manufactura hay que efectuar una
  investigación de cuatro aspectos:

  • Al cambio de una operación, considerar
    los posibles efectos sobre otras operaciones.

  • Mecanización de las operaciones
    manuales.

  • Utilización de mejores maquinas y
    herramientas en las operaciones mecánicas;
    y

  • Operación más eficiente de los
    dispositivos e instalaciones mecánicas.

  Preparación y Herramental

  Uno de los elementos más importantes a
  considerar en todos los tipos de herramental y
  preparación es el económico. La cantidad de
  herramental más ventajosa depende de:

  • La cantidad de piezas a producir.

  • La posibilidad de repetición del
    pedido.

  • La mano de obra que se requiere.

  • Las condiciones de entrega.

  • El capital necesario.

  Uno de los errores mas comunes entre el personal de
  planeación de procesos y diseño de herramientas
  es el de invertir sumas considerables en dispositivos
  altamente economizadores si fuesen utilizados, pero rara vez
  se usarán.

  Condiciones de Trabajo

  El analista de métodos debe aceptar como
  parte de su responsabilidad el que haya condiciones de
  trabajo que se han apropiadas, seguras y cómodas. Las
  condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de
  seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad,
  elevarán la moral del trabajador y mejorarán
  las relaciones públicas, además de incrementar
  la producción. Las siguientes son algunas
  consideraciones para lograr mejores condiciones de
  trabajo:

  • a. Mejoramiento del alumbrado.

  • b. Control de la temperatura.

  • c. Ventilación adecuada.

  • d. Control del ruido.

  • e. Promoción del orden, la limpieza
    y el cuidado de los locales.

  • f. Eliminación de elementos
    irritantes y nocivos.

  • g. Protección en los puntos de
    peligro.

  • h. Dotación del equipo necesario de
    protección personal.

  • i. Organizar y hacer cumplir un programa
    adecuado de primeros auxilios.

  Manejo de Materiales

  El manejo de materiales incluye consideraciones de
  movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo
  adecuado de los materiales permite, por lo tanto, la entrega
  de un surtido adecuado en el momento oportuno y en
  condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor
  costo total. Los beneficios tangibles e intangibles del
  manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos
  principales, según la American Material Handlings
  Society (Sociedad Norteamericana para el Manejo de
  Materiales), que son:

  • 1. Reducción de costos de
    manejo:

  • a) Reducción de costos de mano de
    obra.

  • b) Reducción de costos de
    materiales.

  • c) Reducción de costos de gastos
    generales.

  • Aumento de capacidad:

  • a) Incremento de
    producción.

  • b) Incremento de capacidad de
    almacenamiento.

  • c) Mejoramiento de la distribución
    del equipo.

  • Mejora en las condiciones de trabajo:

  • a) Aumento en la seguridad.

  • b) Disminución de la
    fatiga.

  • c) Mayores comodidades al
    personal.

  • Mejor distribución:

  • a) Mejora en el sistema de
    manejo.

  • b) Mejora en las instalaciones de
    recorrido.

  • c) Localización estratégica
    de almacenes.

  • d) Mejoramiento en el servicio a
    usuarios.

  • e) Incremento en la disponibilidad del
    producto.

  Considerando los seis puntos siguientes es posible
  reducir el tiempo y la energía empleados en el
  manejó de materiales:

  • a) Reducir el tiempo destinado a recoger el
    material.

  • b) Reducir la manipulación de
    materiales recurriendo a equipo
    mecánico.

  • c) Hacer mejor uso de los dispositivos de
    manejo existentes.

  • d) Manejar los materiales con el mayor
    cuidado.

  Distribución del Equipo en la
  Planta

  El principal objetivo de la distribución
  efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de
  producción que permita la fabricación del
  número de productos deseados, con la calidad
  también deseada y al menor costo posible. La
  distribución del equipo es un elemento importante de
  todo un sistema de producción que abarca las tarjetas
  de operación, control de inventarios, manejo de
  materiales, programación, encaminamiento y recorrido y
  despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser
  integrados cuidadosamente para alcanzar la meta
  establecida.

  CAPÍTULO
  IV

  Marco
  metodológico

  4.1 TIPO DE ESTUDIO

  La investigación a realizar es de
  campo-descriptiva de tipo no experimental. Se escogió
  el diseño no experimental debido a que en el estudio
  no se manipulan deliberadamente las variables, solo se
  observan las situaciones ya existentes con la finalidad de
  proponer mejoras que permitan hacer más eficiente el
  proceso productivo de La Empresa.

  Se considera de campo porque se realiza mediante la
  observación directa para la recolección de
  información y descriptiva porque se describe,
  registra, analiza e interpreta la situación actual de
  La Empresa para presentar una descripción correcta de
  los hechos.

  4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

  Para el desarrollo de esta investigación se
  considera que la población es igual a la muestra, por
  lo tanto el estudio será efectuado a todo el personal
  de La Empresa en lo que concierne a la organización y
  gestión de sus actividades, tanto desde el punto de
  vista administrativo como operativo; involucrando los
  procesos, tareas, tecnologías, equipos y maquinaria
  correspondiente a las labores que se realizan en La Empresa
  Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.

  4.3 INSTRUMENTOS

  Con el objeto de realizar las debidas mejoras, que
  cumpla con el beneficio y los respectivos logros de los
  objetivos de La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz"
  C.A., se parte de la situación actual tomando en
  cuenta la revisión de todos los aspectos involucrados
  en ella.

  Para la recolección de datos se utilizaron
  los siguientes instrumentos:

  • Entrevistas: se realizaron entrevistas no
    estructuradas al personal que labora en La Empresa
    Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.

  • Observación Directa: con el objetivo de
    verificar la información suministrada por las
    entrevistas y constatar de manera confiable la
    situación actual de La Empresa Construcciones
    "Carlos Muñoz" C.A.

  • Encuesta: esta técnica consiste en la
    realización de una serie de preguntas
    específicas, con el propósito de conseguir
    información que permita conocer el ámbito
    en que se desenvuelve el personal de La Empresa, y de
    esta manera conocer con claridad el clima laboral y los
    problemas que pueden presentarse.

  • Material Bibliográfico: se utilizaron
    diferentes manuales y libros referentes a estructura
    organizativa y distribución física de
    planta, manuales para el ingeniero industrial, entre
    otros.

  • Recursos:

  • Lápiz y papel.

  • Cinta métrica (metro): para la toma de
    medidas y distancias en la planta de producción de
    La Empresa.

  • Computadora personal: utilizada para la
    transcripción del informe.

  • Pen drive y CD: para el almacenamiento de la
    información correspondiente a la
    investigación.

  4.4 PROCEDIMIENTO

  Después de haber obtenido la
  información mediante las técnicas de
  recolección de datos, se realizó el siguiente
  procedimiento para procesar la información:

  • Verificación de la información
    recopilada, a través de visitas a las diferentes
    áreas de trabajo.

  • Selección de la información
    requerida, dejando de lado la no relevante para la
    elaboración de este estudio.

  • Clasificación y organización de la
    información relativa a cada área de La
    Empresa.

  • Descripción de la situación actual
    de la empresa, enumerando sus problemas y situaciones
    conflictivas o en potencial conflicto.

  • Estudio diagnóstico que incluye el
    análisis de esa situación en el cual se
    consideraron detalladamente todos los factores o aspectos
    que influyen en el desenvolvimiento de la
    organización.

  • Estudio y análisis de los factores
    internos y externos, a través de un
    análisis FODA de la situación y
    establecimiento de estrategias.

  • Análisis toda la información,
    hacer un examen critico de todos los aspectos
    investigados para así identificar problemas,
    contraindicaciones y plantear posibles soluciones.
    Realizar un análisis de la situación
    actual, cambios, sucesos y situaciones de mayor
    relevancia que influyen en el logro de los
    objetivos.

  • Definición del ámbito funcional
    que debe tener la unidad estudiada.

  • Determinación de macro funciones de las
    unidades, que consiste en el agregado de actividades y
    funciones afines, considerando el criterio de
    departamentalizacion funcional.

  • Definición de la estructura macro
    propuesta. Presentar las propuestas de
    organización posible y comparar las alternativas
    de acción con sus respectivas ventajas y
    desventajas así como los resultados que se esperan
    obtener.

  • Descripción de las unidades que conforman
    la estructura propuesta.

  • Descripción de los cargos requeridos en
    cada unidad para garantizar el logro de los
    objetivos.

  • Elaboración del Manual de
    Organización propuesto, consiste en la
    compilación de cada una de las técnicas
    aplicadas con el fin de describir la organización,
    contempla la información relativa al proceso de
    organización de detalle en cada área y lo
    que contiene:

  • Diagrama funcional.

  • Organigrama de misiones.

  • Organigrama funcional.

  • Organigrama de posición macro.

  • Organigrama de posición
    dimensionado.

  • Descripciones de unidad.

  • Descripciones de cargos.

  • Elaboración del plano de
    distribución física actual de los equipos e
    instalaciones físicas de la planta.

  • Elaboración de los diagramas de proceso
    de las líneas de producción que se llevan a
    cabo en La Empresa.

  • Elaboración de los diagramas de recorrido
    para la visualización gráfica de las
    actividades que se efectúan durante el proceso
    productivo, así como la secuencia lógica de
    cada una de ellas.

  • Por último se plantearon las conclusiones
    y recomendaciones de la investigación.

  CAPÍTULO
  V

  Situación
  actual

  5.1
  ORGANIZACIÓN

  Actualmente, La Empresa Construcciones "Carlos
  Muñoz" C.A., ha venido realizando sus labores y
  creciendo como empresa sin contar con una estructura
  organizativa definida y acorde con las funciones que
  desempeñan internamente, por consiguiente no existe
  una división por departamentos o unidades funcionales
  que coordinan la gestión y los procesos internos y
  externos que desarrolla La Empresa.

  La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz"
  C.A., requiere de un proceso de estructuración
  organizativa, que se inicie con el fin de diseñar una
  organización eficiente desde el punto de vista
  estructural y capaz de realizar una serie de funciones
  destinadas a lograr los objetivos y metas de La Empresa.
  Debido al proceso mismo de estructuración, surgen
  cambios y movimientos en la organización de La Empresa
  a manera de adecuarla y actualizarla para que cumpla con las
  condiciones actuales de la misma.

  El proceso de estructuración en
  Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se desarrolla en
  función de atacar y corregir las fallas existentes en
  la empresa, surgiendo como necesidad especial atender las
  debilidades de la organización en función de
  mantener y aumentar sus fortalezas estimulando el continuo
  enriquecimiento de la organización, atendiendo
  principalmente los problemas en cuanto a personal,
  tecnología, equipos y procesos que orienten
  eficazmente el proceso de diseño de la
  organización.

  5.2 DIAGNÓSTICO DE LA
  ORGANIZACIÓN

  Como se mencionó anteriormente La Empresa
  Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., debe estructurar
  su base organizativa, y para ello cada una de sus unidades
  deberán organizar sus funciones, cargos y ciertos
  movimientos en su organización que le permitan
  alcanzar las metas establecidas por La Empresa.

  Los motivos por los cuales Construcciones "Carlos
  Muñoz" C.A., decide diseñar su estructura
  organizativa se debe en principio a las siguientes
  razones:

  • No existe un estudio de organización
    adecuado, ni lineamientos organizacionales: La empresa no
    cuenta con un estudio de organización definido aun
    cuando contara con una organización no
    estructurada, la cual se ha encargado de sacar adelante
    La Empresa. La organización no solo se refiere a
    la estructura u organigrama como tal, sino a todo lo que
    conforma la organización incluyendo sus funciones
    correlativas y la forma en que se coordina para lograr un
    fin común.

  • Desequilibrio en las cargas de trabajo: este
    desequilibrio se encuentra presente en las diferentes
    unidades de la organización, y dado que la
    cantidad específica de trabajo a realizar en cada
    unidad de la organización debe ser la adecuada a
    su personal, capacidad y posición, motivo por el
    cual La Empresa debe subdividir las actividades
    claramente relacionadas y delimitarlas.

  • Problemas de jerarquía y autoridad: los
    conflictos de autoridad que se presentan en este caso, se
    deben a la delegación de responsabilidad en los
    distintos miembros que conforman las distintas unidades
    de La Empresa, lo que trae como consecuencia que se
    intercambien las funciones y responsabilidades,
    presentándose en muchos casos para que existan
    dualidades de mando. No existen documentos donde se
    especifiquen las funciones y atribuciones de cada
    cargo.

  5.3 APLICACIÓN DE ENCUESTA

  La encuesta se realizó con el fin de
  recolectar información necesaria para determinar el
  grado de conocimiento del personal con respecto a sus cargos
  y funciones dentro de la Empresa (ver apéndice), con
  el fin de determinar la necesidad de tomar acciones
  correctivas en base a la divulgación y
  ejecución de procedimientos informativos con respecto
  al proceso de organización iniciado en La Empresa. A
  continuación se muestran las preguntas de la encuesta
  con dicho análisis. La muestra que se considero para
  las observaciones y entrevistas fue de un total de 8
  trabajadores, lo que 100% de la población total de la
  empresa en el tiempo en que se realizó el estudio, ya
  que el resto del personal no se encontraba laborando en la
  empresa debido a que dependiendo de los pedidos y la cantidad
  de trabajo se contrata el personal necesario para cubrir la
  demanda que es muy variable.

  5.4 ANALISIS DE LA ENCUESTA

  • 1. Datos personales: los datos personales
    fueron tomados en cuenta para validar la
    información que el departamento administrativo
    suministro y de esta forma ampliar la base de
    datos.

  • 2. ¿Ocupa usted el cargo por el
    cual fue contratado en La Empresa Construcciones "Carlos
    Muñoz" C.A.?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 1. Relación entre cargo
  y contrato de la empresa.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  Como se puede apreciar en la figura 1, el 62,5% de
  las personas ocupan su cargo de acuerdo a como fueron
  contratados por La Empresa, lo que significa que el 37,5%
  restante, son aquellas personas que se encuentran realizando
  sustituciones en cargos que no le correspondes, lo cual
  demuestra el movimiento existente dentro de la estructura
  organizativa.

  • 3. ¿Se le
    entrenó previamente en La Empresa para ocupar el
    cargo por el cual fue contratado?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	3
  NO	5

  

  Figura 2. Entrenamiento
  recibido.

  Fuente: Elaboración propia

  La mayoría del personal que ingresa en La
  Empresa para trabajar en las unidades operativas no recibe un
  entrenamiento previo para realizar sus funciones, el 62,5% de
  las personas no recibieron entrenamiento específico, y
  el 37,5% recibió de alguna forma recomendaciones y
  entrenamiento por parte de sus superiores.

  • 4. ¿Se le informó
    oportunamente de las funciones y responsabilidades del
    cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	6
  NO	2

   

  

  Figura 3. Información de
  funciones y responsabilidades.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  Como se puede apreciar en la figura 3, el 75% del
  personal encuestado respondió afirmativamente a la
  pregunta, lo cual significa que existe un 25% que no
  conocía sus funciones y responsabilidades, lo que
  puede ocasionar perdidas de tiempo y dinero a la empresa,
  debido a los problemas que puede ocasionar esta
  situación.

  • 5. ¿Entendió
    usted cada una de las funciones y responsabilidades que
    le fueron asignadas?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	4
  NO	4

  

  Figura 4. Internalización de
  las funciones y responsabilidades.

  Fuente: Elaboración propia

  El 50% de los trabajadores no entendió
  claramente las funciones y responsabilidades que le fueron
  asignados, dado que no recibieron un entrenamiento previo,
  cabe destacar que las operaciones y rutinas de trabajo fueron
  aprendidas a través de la experiencia adquirida con el
  tiempo.

  • 6. ¿Considera usted
    adecuadas las tareas asignadas a su cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 5. Relación entre las
  tareas asignadas y el cargo.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  El 62,5% de las personas encuestadas consideran que
  las tareas asignadas son adecuadas al cargo que realizan,
  mientras que el resto no las considera adecuadas debido a que
  deben realizar actividades que les sean asignadas por parte
  de su supervisor inmediato. Por el siguiente resultado se
  observa que no existen problemas en cuanto a la
  satisfacción con relación a las actividades
  inherentes al cargo.

  • 7. ¿Entiende usted y
    esta consciente del grado de responsabilidad asignado a
    su cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	7
  NO	1

  

  Figura 6. Grado de
  Responsabilidad.

  Fuente: Elaboración propia

  El 87,5% del personal esta consciente del grado de
  responsabilidad asignado a su cargo, y solo una mínima
  parte al momento de representar un cargo dentro de la empresa
  se pronuncio de manera negativa.

  • 8. ¿Se considera
    usted capacitado para desempeñar su
    trabajo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	7
  NO	1

  

  Figura 7. Capacitación para el
  cargo.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  Cabe destacar que la mayoría de los
  trabajadores (87,5%), se siente capacitado para ejecutar su
  trabajo, lo que indica que existe una alta
  capacitación técnica en el personal que
  allí labora, lo que debe ser aprovechado por la
  organización de tal forma que se utilice el recurso
  humano en forma eficiente y efectiva, y se refuerce la de
  aquellos que necesiten ayuda para mejorar su capacidad
  técnica y productiva.

  • 9. ¿Piensa usted que se
    desenvolverá mejor si ocupase otro
    puesto?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	3
  NO	5

  

  Figura 8. Grado de desenvolvimiento
  en otro cargo.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  La 62,5% de los trabajadores que son contratados por
  Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se
  desempeñan en el cargo para el cual fueron
  seleccionados y por ende se sienten complacidos con el
  trabajo que realizan, por lo que no se sienten deseos de
  ocupar otro puesto.

  • 10. Describa de manera clara y concisa
    las tareas y/o funciones secundarias del cargo, y en que
    porcentaje dedica su tiempo a cada una de
    ellas.

  • 11. Describa de manera clara y concisa
    las tareas y/o funciones secundarias del cargo, y en que
    porcentaje dedica su tiempo a las mismas.

  Las respuestas obtenidas en las preguntas 10 y 11 de
  la respectiva encuesta no serán analizadas de forma
  precisa en este análisis debido a las
  características de cada una, pero serán tomadas
  en cuenta para elaborar las respectivas descripciones de
  cargo del manual de organización.

  • 12. ¿Cómo considera la
    relación con su jefe?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	2
  Satisfactoria	5
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 9. Relación con el
  Jefe.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que
  la relación Supervisor-Trabajador es satisfactoria en
  gran parte, esto se debe a que Construcciones "Carlos
  Muñoz" C.A., es una Empresa pequeña donde
  existe suficiente confianza entre los trabajadores, lo que
  permite que se estrechen las relaciones y se trabaje en un
  entorno tranquilo donde el trabajador no siente miedo de
  expresar sus opiniones y en algunos casos los problemas que
  le aquejan.

  • 13. ¿Entiende usted cada una de
    las instrucciones dadas por su jefe?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	3
  Satisfactoria	4
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 10. Comprensión de
  instrucciones.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  El 87,5 de los encuestados entiende las
  instrucciones de su jefe con suficiente claridad, lo que
  indica claramente un alto porcentaje de comprensión
  mutua.

  • 14. ¿Sigue usted un
    programa de actividades o las actividades que realiza son
    imprevistas de acuerdo a lo que necesiten en el
    día?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI (sigue un programa)	6
  NO (imprevistas)	2

  

  Figura 11. Seguimiento de Programa de
  Actividades.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  El 75% asegura que siguen un programa de actividades
  programadas impartidas por su jefe y acordadas en reuniones
  de producción, y el restante 25% adicional considera
  que sus actividades son ordenadas en función del
  requerimiento diario del área a la cual
  pertenece.

  • 15. ¿Conoce y cumple
    las normas de la empresa Construcciones "Carlos
    Muñoz" C.A.?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 12. Conocimiento de las normas
  de la empresa.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  Como se puede observar en la gráfica el 62,5%
  de los trabajadores si conocen las normas de la empresa, pero
  de forma deficiente, esto producto quizás de no contar
  con un manual de organización que esté a la
  disposición de todos y cada una de las personas que
  laboran en la planta.

  • 16. ¿Cómo considera las
    condiciones de trabajo dentro de la empresa para el
    desempeño de su cargo?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	5
  Satisfactoria	2
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 13.Condiciones de
  trabajo.

  Fuente: Elaboración
  propia.

  El 87,5% de los trabajadores considera que las
  condiciones de trabajo son buenas, por lo que se puede decir
  que las condiciones de la planta están dadas para
  lograr una máxima eficiencia del
  trabajador.

  5.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN
  ACTUAL DE LA PLANTA

  La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz"
  C.A., actualmente ejecuta trabajos de construcción,
  electricidad, mantenimiento de estructuras metálicas y
  la fabricación de las mismas, lo que es su base
  principal de sustento, sin embargo la misma a diversificado
  sus servicios lo que aunado a una distribución de
  planta no planificada adecuadamente no logra cumplir con gran
  eficiencia las necesidades del mercado que enfrenta dicha
  empresa, además existe un desaprovechamiento del
  espacio físico de la planta que los obliga a tomar
  medidas correctivas que le permitan maximizar su capacidad
  productiva a través del aprovechamiento de las
  instalaciones físicas de la planta en forma
  eficiente.

  Actualmente, la planta de producción de la
  empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., solo se
  lleva a cabo el proceso de producción de las
  estructuras metálicas, ya que las otras labores que
  realiza la empresa son actividades o servicios que
  ésta presta, bien sean trabajos eléctricos o
  mantenimientos que se realizan básicamente fuera de
  las instalaciones físicas de la planta, por lo tanto
  la distribución física actual corresponde a la
  maquinaria y diferentes áreas de trabajo del proceso
  de producción y fabricación de todo lo
  referente a estructuras metálicas.

  Disposición del Área de
  Trabajo

  La maquinaria y equipos se encuentran ubicados por
  área de trabajo, y se observa que no existe un
  aprovechamiento eficiente del área disponible, ya que
  en muchos casos se realizan operaciones en áreas no
  destinadas para ellas, es decir, que al terminar una
  actividad suelen realizar otra diferente en el mismo lugar,
  realizando movimientos innecesarios de traslado de
  herramientas y equipos, lo que a su vez obstaculiza el paso a
  los operarios que realizan traslado de materiales para las
  diferentes áreas de trabajo, ocasionando ineficiencia
  en el proceso, demoras y congestionamiento de las
  operaciones. Contando la planta con espacios y áreas
  que no son utilizadas para realizar actividades, y otras que
  están siendo mal aprovechadas con depósitos
  innecesarios, desperdicios y colocación del producto
  terminado en diferentes lugares de la planta que no
  están destinados como almacén.

  La Empresa en la actualidad no cuenta con los planos
  de la Distribución Física de los equipos y
  maquinaria, así como los Diagramas de Recorrido de
  actividades y de Procesos para la fabricación de las
  diferentes estructuras metálicas, que son necesarios
  para realizar el estudio pertinente, por lo que procedimos a
  elaborarlos; y presentarlos como se observa a
  continuación. (Ver Figura 14. Distribución
  Actual de Planta, Figura 15. Diagrama de Proceso Actual y
  Figura 16. Recorrido de Actividades en la Distribución
  Actual).

  El diagrama de proceso representa
  gráficamente las operaciones que conforman el proceso
  productivo de la empresa, no siendo éste el
  único proceso productivo ya que en La Empresa se
  realiza una diversa gama de productos y estructuras
  metálicas que pueden diferenciarse generalmente por el
  tipo de material o materia prima a utilizar, sin embargo las
  operaciones a ejecutar para la fabricación de las
  mismas no varían considerablemente porque las
  actividades que se realizan son generalmente las mismas, con
  la excepción del proceso de forjado y en algunas
  ocasiones el taladrado, ya que por características del
  producto o por especificaciones del cliente se
  decidirá aplicarle la forja al material, diferenciando
  los procesos básicamente por esos aspectos, todas las
  demás operaciones se realizan para la
  fabricación de los demás productos que fabrica
  La Empresa. Por lo que se escoge el proceso productivo que
  implique la ejecución de todas las actividades para la
  fabricación de las estructura metálicas con el
  fin de especificar y dar a conocer el recorrido por todas las
  áreas de trabajo de la planta que serán objeto
  del estudio.

  

  FIGURA 14. DISTRIBUCIÓN
  ACTUAL DE PLANTA

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO
  ACTUAL

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO
  ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO
  ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGRA 15. DIAGRAMA DE PROCESO
  ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO
  ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 16. RECORRIDO DE ACTIVIDADES EN LA
  DISTRIBUCIÓN ACTUAL

  

  Materia Prima y Materiales.

  Para la fabricación de las distintas
  estructuras metálicas se utilizan una diversa y
  variada gama de materiales, como lo son tubos, platinas,
  láminas de acero, barras de acero, cabillas, etc., los
  cuales se encuentran en diferentes almacenes ubicados en la
  planta, la materia prima es almacenada dependiendo de su
  longitud, peso y tipo, por esta razón la existencia de
  varios almacenes. Los materiales no se encuentran ubicados de
  la mejor manera, ya que en muchos casos es necesario realizar
  largos recorridos para trasladar la materia prima hasta las
  áreas de trabajo, de igual forma se presentan
  inconvenientes debido a que en otros almacenes al momento de
  tomar los materiales obstaculizan el trabajo y deben parar la
  actividad mientras realizan el traslado.

  Los materiales que forman parte directa del proceso
  productivo son los siguientes:

  

  Manejo de Materia Prima y
  Materiales

  El movimiento de materiales en el proceso de
  fabricación de las estructuras, metálicas es
  muy notable y significativo, debido a que es realizado por el
  operario directamente con una carreta o carretilla desde los
  diferentes almacenes hasta las áreas de trabajo,
  además del traslado realizado cuando se recibe la
  materia prima en el área de recepción y
  descarga, el cual requiere un gran esfuerzo y causa perdida
  de energía y fatiga por el peso y la cantidad de
  traslados que se deben hacer.

  Actualmente realizan también movimientos de
  maquinaria y equipos, debido a que muchas veces trabajan en
  un sitio determinado que no corresponde a la actividad,
  trasladando estos de un lado a otro.

  Herramientas y Equipos

  Las herramientas y equipos se encuentran en muy
  buenas condiciones en cuanto a calibrado y estado
  físico y calidad, pero estas se encuentran un poco mal
  ubicadas en la planta, ya que no se mantiene un optima
  disposición de las herramientas en el área de
  trabajo y los equipos en muchos casos se encuentran
  obstaculizando el libre desplazamiento de los
  operarios.

  Para llevar a cabo el proceso de producción
  de las estructuras metalicas en Construcciones "Carlos
  Muñoz" C.A., se cuenta con los siguientes equipos y
  maquinarias:

  Tabla 2: Equipos y
  Maquinaria.

  Cantidad	Descripción
  01	Maquina de Soldar, 250 AMP
  04	Cortadora, 120 volts, 15 AMP, 3300 RPM
  03	Esmeril, 120 volts, 15 AMP, 6000RPM
  01	Esmeril, 120 volts, 15 AMP, 7000 RPM
  01	Prensa Manual
  01	Fragua con Motor Generador de Aire
  01	Guillotina para corte de Laminas
  02	Compresor de aire, 300 PSI
  01	Taladro de Árbol (Vertical)
  02	Máquina de Soldar, 225 AMP
  01	Máquina de Soldar, 200 AMP
  02	Taladro Manual, 110 volts, 3000 RPM
  01	Taladro Manual, 120 volts, 3500 RPM
  01	Ploga, 110 volts. Percutora
  01	Tronzadora, 3000 watt
  01	Soplete, 2 bombonas, gas y oxigeno
  01	Carreta de 2 ruedas
  Varias	Hormas y moldes para tornear el hierro
  Varias	Herramientas como martillos, destornilladores, limas, tijeras, etc.

  Fuente: Elaboración propia

  Condiciones de Trabajo

  En el área de producción las
  condiciones ambientales son muy buenas, ya que no se perciben
  altas temperaturas, existe muy buena iluminación y
  ventilación, en cuanto a gases tóxicos u olores
  perturbadores solo existen los generados por combustibles
  (gasolina y tiner) que son utilizados en el área de
  pintura para acelerar el secado de esta, pero de igual forma
  no es muy influyente porque el pintado se realiza en un
  área al aire libre y con buena ventilación. Lo
  que mas incide en cuanto a condiciones de trabajo es el
  fuerte sonido o ruido que causa la maquina cortadora y el
  esmeril.

  Equipos de Protección
  Personal

  En la actualidad La Empresa cuenta con los equipos
  de protección personal necesarios para el tipo de
  trabajo que realizan cada uno de los operarios, aunque no
  existe un programa de Seguridad e Higiene Industrial, los
  trabajadores hacen uso de los equipos de protección
  dependiendo de la actividad a realizar o el equipo a
  manipular, por lo que generalmente no se han presentado
  accidentes laborales en la planta hasta la fecha pero se
  tiene un factor de riesgo.

  Los equipos de protección personal que
  utiliza el personal en la empresa son:

  • Botas de Seguridad.

  • Lentes.

  • Guantes.

  • Tapa Boca.

  • Careta de Soldar.

  Material de Desecho

  Partes: 1, 2, 3