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Diseño de un modelo de gestión para el control de inventario de la materia prima (página 2)



Partes: 1, 2, 3

"La compañía Americana US STEELL
construyó una planta de reducción de hierro en el
año 1973, para Orinoco Mining Compaña, y la empresa
operadora de minerales (MINORCA), una empresa filial de la
Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G), la cual fue
cerrada en 1982 debido a su baja eficiencia. Ese mismo año
comenzaron las discusiones entre la Corporación Venezolana
de Guayana (C.V.G.) Ferrominera Orinoco C.A. y la
corporación Norteamericana MIDREX, para reactivar la
planta, modificándola con la tecnología de
reducción MIDREX para producir briquetas de hierro
altamente metalizado, el estudio de factibilidad realizado por
dicha corporación fue presentado en marzo de
1985".

Para agosto del mismo año la Corporación
Venezolana de Guayana (C.V.G.) selección a la empresa
japonesa Kobe Steel L.T.D., con la finalidad de formar un grupo
de inversionista para desarrollar el proyecto y se acordó
reactivar la planta utilizando la tecnología MIDREX para
producir Briquetas de Hierro Caliente (HBC).

La antigua empresa llamada Minorca, ahora viene a formar
parte de la gran familia ferrominera, transfiriendo sus
operaciones al mando de la empresa minera. Se encuentra ubicada
dentro de la empresa FMO en Puerto Ordaz con una capacidad
instalada de 1.0 millones de toneladas anuales la planta para la
producción de briquetas se basa en el proceso de
reducción directa Midrex.

Las actividades de construcción comenzaron los
primeros meses de 1988. Los trabajos de PRE-operación se
iniciaron en 1989. La planta comenzó sus operaciones
comerciales en enero de 1990 bajo el nombre de Operaciones al Sur
del Orinoco (OPCO) que es una empresa filial de Kobe Steel L.T.D.
en Venezuela, dicha empresa se compromete a operar la planta
durante un periodo de once años, pagando un cánon
de arrendamiento, equivalente en dórales por toneladas
producidas, a la Corporación Venezolana de Guayana
(C.V.G). Este acuerdo contempla la devolución de la planta
a la C.V.G en perfecta condiciones de funcionamiento y con la
libre utilización de la tecnología
MIDREX.

Al momento de comenzar la operación de la planta
se presentaron varios inconvenientes específicamente en el
control neumático, debido a que dicha planta tenia 7
años fuera de servicio. La Kobe Steel tuvo que invertir
una suma significativa entre los años 1990-1992 para
aumentar su producción en 150 toneladas por hora. Al
respecto el manual de Entrenamiento volumen 1 explica
que:

"El arranque de la planta en 1989 creo muchos problemas
en los procesos por el sistema de control neumático. La
Kobe Steel invirtió más dinero en los años
1990, 1991 y 1992 para mejorar la planta. A la fecha la planta
puede producir 150 toneladas por hora (TPH)".

En el año 2007 el Gobierno de la República
Bolivariana de Venezuela le quitó la concesión de
la planta y equipos operativos a la Empresa OPCO C.A., ya que el
gobierno se proponer poner en marcha el desarrollo
endógeno en el país, pasando a ser parte de
Ferrominera Orinoco, la nueva Gerencia de Ferrominera Orinoco se
denomina Planta de Briqueta. (Ver figura 4).

"La meta, de Ferrominera Orinoco es expandir la planta y
aumentar su producción durante este año, teniendo
en cuenta la calidad de sus productos, como lo ha tenido desde
que inicio sus operaciones".

2.14 PROCESO PRODUCTIVO DE PLANTA DE
BRIQUETAS

El Proceso que se realiza en Planta de Briquetas de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A. Consiste en la elaboración de
briquetas de hierro altamente metalizado de 90 a 97%, utilizando
tecnología MIDREX, la cual consiste en un proceso
químico de reducción de hierro por medio de gases
de reducción integrados en mayor parte por Monóxido
de Carbono e Hidrogeno (CO y H2). Ver Anexo Nº 1.

2.15 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE PLANTA
DE BRIQUETAS

Monografias.com

Figura N°4. (Estructura
organizativa de la Gerencia de Planta de
Briquetas).

(Fuente: Intranet CVG Ferrominera
Orinoco C.A.)

2.16 SUPERINTENDENCIA DE  PLANIFICACIÓN Y
CONTROL PLANTA DE BRIQUETAS

Controlar la gestión de la gerencia, los costos y
contratos e implementar las mejoras operativas que requiera la
planta. Asegurando los programas de producción y
gestionando el suministro de Materia Prima para el Proceso de
Producción de Briquetas. Estableciendo lineamientos claros
para la elaboración y seguimiento de los programas de
mantenimiento preventivo a los equipos e instalaciones de Planta
de Briquetas, todo esto mediante el desarrollo y
administración de los planes financieros y los proyectos
establecidos por el ejecutivo Nacional realizando un trabajo en
conjunto con la Superintendencia de Producción,
Mantenimiento Mecánico y Mantenimiento Eléctrico,
para garantizar que los objetivos comerciales de la empresa se
cumplan y que el producto este disponible para nuestro
cliente.

La Superintendencia de Planificación y Control
será responsable de desarrollar planes utilizando el
desempeño histórico junto con la gestión de
demanda de briquetas, el mercado y los planes anteriores,
relacionarse con comercialización y ventas para garantizar
la disponibilidad del producto adecuado y el cumplimiento de las
fechas programadas, su establecimiento es indispensable para
aliviar las responsabilidades de la alta
dirección.

Además dirige el proceso de elaboración
del presupuesto de gastos de la Gerencia y controla el
cumplimiento del mismo, mediante la conducción del proceso
de elaboración y cierre de las SOLPED y lideriza las
gestiones de pago de los distintos contratos subscritos con los
proveedores y contratistas.

Planificación dirige y controla el proceso
mientras que los colaboradores dirigen la ejecución de los
planes.

2.17 DEPARTAMENTO ASIGNADO PARA LA REALIZACIÓN
DE ESTE PROYECTO ÁREA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL
OPERATIVO

2.17.1 Funciones:

  • Controlar la disponibilidad y suministro de materia
    prima para la Planta de Briquetas.

  • Evaluar el control estadístico de los
    procesos operativos (Demoras), con el fin de proponer
    acciones preventivas y/o correctivas..

  • Planificar, coordinar y controlar en conjunto con la
    Superintendencia de Mantenimiento Mecánico,
    Eléctrico y Producción las actividades
    relacionadas con las paradas de planta (semanal, mensual o
    anual).

  • Seguimiento continúo a las actividades de
    contratación y procura que involucran la parada mayor
    de mantenimiento.

  • Supervisión y Control de los Inventarios de
    Activos Fijos, HBI, Análisis de variaciones de
    subproductos (Chips, Finos, Chatarra y Sedimentos),
    almacenados en la Planta de Briqueta, Piscina, Pila de
    Emergencia, Laguna y Cerro Bonito

  • Control y seguimiento a las transferencias de finos
    a través de unidades (camión) a Cerro Bonito y
    Puerto de Palua.

  • Supervisión y Control de salidas a
    través de embarques, despachos terrestres, a terceros
    de HBI y Chips.

  • Control de salidas a través de embarques y
    entregas nacionales de Finos y Sedimentos.

  • Relacionar el consumo de Electricidad y Gas para la
    Planta de Briquetas, a través de indicadores de
    consumo.

  • Participación, coordinación y
    seguimiento de los proyectos del Marco Convenio suscrito
    entre PDVSA y CVG:

  • Proyecto Suministro Gas Natural a las Empresas de
    Guayana.

  • Proyecto Suministro de Lubricantes y Combustibles a
    las Empresas Tuteladas de la CVG.

  • Todos los proyectos que le sean asignados a
    través de la CVG.

  • Inteligencia de Mercado, captación de nuevos
    potenciales clientes para Ferrominera (usuarios finales) de
    briquetas.

  • Realizar visitas técnicas y aplicar
    Benchmarking con las empresas briqueteras donde FMO tiene
    participación accionaría (Comsigua, Matesi,
    Orinoco Iron y Venprecar), buscando aprovechar las mejores
    prácticas en materia de producción y
    mantenimiento.

  • Seguimiento a los planes de producción,
    factores de consumo (electricidad, gas, agua, mano de obra
    directa e indirecta) y estimación de despachos de las
    plantas donde FMO tiene participación
    accionaría (Comsigua, Matesi, Orinoco Iron y
    Venprecar), con el propósito de constatar e informar a
    la Presidencia de FMO la situación operativa y
    perspectivas financieras de las mismas

  • Participación activa en el Comité de
    Gas para garantizar, verificar y controlar el suministro del
    gas a las empresas briqueteras donde FMO tiene
    participación accionaría (Comsigua, Matesi,
    Orinoco Iron y Venprecar).

  • Apoyo institucional al MIBAM, CONIBA, CVG y
    gerencias FMO.

  • Canalización de los proyectos que el
    Ejecutivo Nacional, a través de la CVG casa Matriz,
    proponga para las empresas de reducción directa del
    País.

  • Canalización de los proyectos de mejora que
    proponen las Superintendencias de Planta de
    Briquetas.

  • Coordinar el establecimiento y mantenimiento de los
    Sistemas de Gestión de la Calidad, Ambiente y
    Seguridad Industrial.

  • Coordinación, Seguimiento y Control de los
    proyectos para controlar Pasivos Ambientales, con
    participación activa en el comité de Ambiente
    de FMO.

  • Almacenamiento, reunir o guardar insumos o productos
    terminados, ya sea para custodia o venta, e informar al
    departamento responsable.  

  • Planeación de materiales, determinando la
    cantidad total de insumos (incluida mano de obra que se
    necesitará en el proceso productivo).

  • Realizar el pronóstico de ventas determinando
    la cantidad de ventas que obtendrá la briqueta, con el
    fin de planear todo el proceso productivo.

  • Supervisión en manejo inicial de inventarios,
    consiste en manejar adecuadamente todo el stock de materiales
    y mercancías en fábrica o en
    almacén.

  • Planeación de distribución, determinar
    los canales y las necesidades de distribución que va a
    tener el producto (forma de transporte, necesidades de
    conservación).

  • Supervisión en manejo inicial de entrada,
    consiste en verificar la entrada de mercancías a la
    planta.

  • Análisis de antigüedad de repuestos
    nuevos, usados y reparados, recomendando al usuario verificar
    su obsolescencia para su desincorporación.

  • Supervisión y Control prestamos de materiales
    y repuestos a otras Gerencias/Empresas.

  • Control y verificación de los libros del uso
    de químicos controlados por el Darfa y Cicpc, al igual
    que su inventario físico.

  • Supervisión y Control del uso,
    manipulación e inventarios químicos manejados
    por producción.

  • Participa activamente en la toma física
    programadas de los químicos resguardados en almacenes
    y área de producción de la planta

  • Verificación y control de las condiciones de
    almacenamientos de los materiales y repuestos a través
    de inspecciones continuas (ubicación en repisa,
    iluminación, extractor de aire, paredes, sistema
    contra incendio, otros).

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Figura Nº 5. Áreas
Funcionales de la Planta de Briquetas

(Fuente: Elaborado por el
autor)

2.18 DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS FUNCIONALES DE
LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS

2.18.1 Sistema de Manejo de Oxido (Área
1000).

Su función principal es la recepción, el
cribado, transporte y almacenamiento del óxido de hierro
que se recibe de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. y que
alimentará al horno de reducción ó reactor
de la planta.

El transporte se realiza mediante un sistema de correas
o cintas transportadoras desde la estación de cribado de
óxidos hasta los silos de almacenamiento y desde
éstos hacia el reactor de la planta. Ver Anexo Foto
Nº 2.

2.18.2 Reactor u Horno de Reducción (Área
2000)

Su función principal es servir como reactor para
que en su interior se sucedan las reacciones físicas y
químicas para la transformación de los
óxidos de hierro en un mineral pre reducido caliente. Los
gases calientes resultantes son enfriados, lavados y comprimidos
para su uso en el proceso y combustión. Ver Anexo Foto
Nº 3.

2.18.3 Máquinas Briqueteadoras (Área
3000).

Su función es darle forma de briqueta al hierro
reducido en caliente que se obtiene en el horno de
reducción, enfriarlo, transportarlo y cribarlo, para luego
ser enviado a las pilas de almacenamiento. Ver Anexo Foto Nº
4.

2.18.4 Sistema de Reformación a Vapor (Área
4000).

Su función principal es producir el gas reformado
o gas reductor que se utiliza en el proceso de reducción,
a partir del gas natural y el vapor de agua, mediante el uso de
catalizadores. Ver Anexo Foto Nº 5.

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Figura Nº 6. Diagrama del
Sistema de Reformación a Vapor (Área
4000)

(Fuente: Intranet de la Empresa
C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A.).

2.18.5 Manejo de Producto (Área
5000).

Este sistema consiste básicamente de un conjunto
de cintas transportadoras y el sistema de apilamiento de
briquetas en la piscina de almacenamiento. Se encuentra
constituido por las cintas transportadoras de producto desde la
JD-5020 hasta las tolvas de almacenamiento. Ver Anexo Foto
Nº 6.

2.18.6 Servicios Utilitarios (Área 6000).

Extensa área constituida por sub. Sistemas
integrados, es la responsable de suplir todos los insumos
energéticos, gas inerte, nitrógeno liquido, agua de
calderas para producir vapor, agua de enfriamiento, aire, etc.
Ver Anexo Foto Nº 7.

2.18.7 Sistema de Agua Caroní (Área
7000).

Este sistema esta constituido por una estación de
bombeo desde el Río Caroní, esta integrada por
siete bombas de levantamiento vertical que reciben el agua a
través de una malla giratoria en el fondo de la
succión de dichas bombas y cuatro bombas de servicio
(bombas booster) Este sistema de bombeo garantiza el flujo de
agua necesario para las operaciones normales en la planta. Ver
Anexo Foto Nº 8.

2.18.8 Sistema de Reformación Midrex (Área
8000).

La planta de Briquetas posee un Reformador Midrex, que
funciona en paralelo con los reformadores a vapor. Este
reformador opera con una mezcla de Gas Natural, Vapor de agua y
una porción de gas tope proveniente del Reactor, los
cuales reaccionan en presencia de un catalizador para producir el
gas reformado para el proceso de reducción. Ver Anexo Foto
Nº 9.

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Figura Nº 7. Diagrama del
Sistema de Reformación Midrex (Área
8000)

(Fuente: Elaborado por el Intranet
de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco,
C.A.).

2.19 PROCESO DE BRIQUETEADO

El Briqueteado es un proceso aplicado al producto
obtenido en el proceso de reducción directa, con la
finalidad de reducir su porosidad, aumentar su densidad y su
resistencia mecánica, de manera que pueda ser almacenado y
transportado sin riesgo de reoxidación, degradación
y/o fractura por efecto de caídas durante su transporte.
La briqueta, con forma de pequeña almohadilla, tiene un
volumen de unos 105 cc y un peso aproximado de 530 gr.

El hierro esponja sólido que desciende desde el
reactor a una temperatura mínima de 680º C, se hace
pasar a través de alguna de las cuatro máquinas
briqeteadoras, entre dos rodillos giratorios que la compactan. La
briqueta obtenida a alta temperatura es inmediatamente enfriada
mediante rociadores de agua en los tanques de
enfriamiento.

2.20 PROCESO DE REFORMACIÓN

La reformación es el proceso mediante el cual se
producen los gases reductores que reaccionan con el óxido
de hierro. A través de este proceso, se obtiene un gas con
un alto contenido de hidrógeno y monóxido de
carbono, mediante reacciones químicas entre el gas natural
y el vapor de agua y también entre el gas natural y el
dióxido de carbono.

La planta MINORCA posee cuatro reformadores de gas, tres
de los cuales corresponden al tipo reformador a vapor, instalados
en el inicio de las operaciones de la planta y un reformador tipo
Midrex, incorporado posteriormente para incrementar la capacidad
de producción de la planta.

El gas obtenido en los reformadores de vapor,
conteniendo un alto contenido de hidrógeno y
monóxido de carbono, es enfriado para retirar el agua que
no reaccionó y luego es calentado nuevamente en los
recalentadores de gas para elevar su temperatura hasta 830
ºC, para luego ingresar al reactor. En la Figura Nº 6
se muestra el diagrama que constituye una síntesis del
proceso cumplido en la producción de mineral de hierro, de
acuerdo con el esquema de trabajo utilizado por CVG
Ferrominera:

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Figura Nº 8. Diagrama de
Flujo Planta Minorca, actualmente conocida como Planta de
Briquetas.

Fuente: (Intranet de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.)

CAPÍTULO III

Marco
teórico

3.1
DISEÑO

Se define como el proceso previo de configuración
mental "pre-figuración" en la búsqueda de una
solución en cualquier campo. El acto de diseñar
como prefiguración es el proceso previo en la
búsqueda de una solución o conjunto de las mismas.
Plasmar el pensamiento de la solución mediante esbozos,
dibujos, procedimientos, bocetos o esquemas trazados en
cualquiera de los soportes, durante o posteriores a un proceso de
observación de alternativas o
investigación.

3.1.1 Fases del Proceso del
Diseño

El proceso de diseñar, suele implicar las
siguientes fases:

1. Observar y analizar el medio en el cual se
desenvuelve el ser humano, descubriendo alguna
necesidad.

2. Planear y proyectar proponiendo un modo de solucionar
esta necesidad, por medio de planos, maquetas planes y
procedimientos, tratando de descubrir la posibilidad y viabilidad
de la solución.

3. Construir y ejecutar llevando a la vida real la idea
inicial, por medio de materiales y procesos
productivos.

4. Evaluar, ya que es necesario saber cuando el
diseño está finalizado.

3.2 GESTIÓN

Es el conjunto Planificación –
Organización – Control; Planificación equivale a la
formulación de objetivos y las líneas de
acción para alcanzarlos, se centra en seleccionar los
objetivos de la organización que tienen repercusión
en la producción, elaborarlos en términos
productivos y completarlos con objetivos derivados, establecer
las políticas, programas y procedimientos para el alcance;
Organización es la estructuración de tareas,
distribución de responsabilidades y autoridad,
dirección de personas y coordinación de esfuerzos
en vías de la consecución de los objetivos,
establecimiento de las estructuras formales de división
del trabajo dentro del subsistema, determinar, enumerar y definir
las actividades requeridas, la responsabilidad de realizarlo;
Control garantiza que los resultados y rendimientos obtenidos se
encuentren dentro del intervalo marcado y en dependencia de esto
tomar las medidas correctoras, su información se toma
directamente de las operaciones.

3.3 INVENTARIOS

Son bienes tangibles que se tienen para la venta en el
curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la
producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización. Los inventarios comprenden,
además de las materias primas, productos en proceso y
productos terminados o mercancías para la venta, los
materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la
producción de bienes fabricados para la venta o en la
prestación de servicios; empaques, envases y los
inventarios en tránsito.

La base de toda empresa comercial es la compra y venta
de bienes o servicios; de aquí la importancia del manejo
del inventario por parte de la misma. Este manejo contable
permitirá a la empresa mantener el control oportunamente,
así como también conocer al final del
período contable un estado confiable de la
situación económica de la empresa.

3.4 CONTROL DE INVENTARIOS

Su objetivo primordial es determinar el
nivel más económico de inventarios en cuanto a
materiales, productos en proceso y productos terminados.Un buen
control de inventarios permite:

  • Disponer de cantidades adecuadas de
    materiales y/o productos para hacer frente a las necesidades
    de la empresa.

  • Evitar pérdidas considerables en
    las ventas.

  • Evitar pérdidas innecesarias por
    deterioro u obsolencia, o por exceso de material
    almacenado.

  • Reducir al mínimo las
    interrupciones de la producción.

  • Reducir los costos en;: materiales
    ociosos, mantenimiento de inventarios, retrasos en la
    producción, derechos de almacenaje,
    depreciación.

Por lo consiguiente, el control de
inventarios se encarga de regular en forma óptima las
existencias en los almacenes, tanto refacciones, herramientas y
materias primas, como productos terminados.

3.4.1 Clases de
inventarios.

1.- Materias primas. Son aquellas que no han sufrido
ningún cambio previo al proceso de producción y son
utilizadas directamente en el mismo.

2.-Materiales de proceso. Se utilizan en la
elaboración del producto y su aspecto ha cambiado por
resultado del proceso.

3.-Productos terminados. Son lo productos terminados que
están listos para su almacenamiento.

4.-Partes de la maquinaria y/o herramientas. No forman
parte del producto, pero son piezas fundamentales para el buen
funcionamiento de las maquinas.

Para el control de inventarios se usan: desde
métodos muy sencillos como tarjetas perforadas, niveles de
pedido y de reposición, kardex de entrada y salida; hasta
técnicas más complejas como la investigación
de operaciones

3.4.2 Importancia del control de
inventarios.

  • Localiza a los lectores responsables de la
    administración, desde el momento en que se establecen
    medidas correctivas.

  • Proporciona información acerca de la
    situación de la ejecución de los planes,
    sirviendo como fundamento al reiniciarse el proceso de
    planeación.

  • Reduce costos y ahorra tiempo al evitar
    errores.

3.4.3 Principios del Control de
Inventarios.

La aplicación racional del control debe
fundamentarse en los siguientes principios:

A cada grupo de delegación conferido debe
proporcionarse el grado de control correspondiente. De la misma
manera que la autoridad se delega y la responsabilidad se
comparte, al delegar autoridad es necesario establecer los
mecanismos suficientes para verificar que se esta cumpliendo con
la responsabilidad conferida, y que la autoridad delegada esta
siendo debidamente ejercida.

  • De los objetivos.

  • Se refiere a que el control existe en
    función de los objetivos, es decir, el control no es
    un fin, sino un medio para alcanzar los objetivos
    preestablecidos.De la oportunidad.

El control, para que sea eficaz, necesita ser oportuno,
es decir, debe aplicarse antes de que se efectúe el error.
De tal manera que sea posible tomar medidas correctivas, con
anticipación.

  • De las desviaciones.

Todas las variaciones o desviaciones que se presenten en
relación con los planes deben ser analizadas
detalladamente, de tal manera que sea posible conocer las causas
que las originaron, a fin de tomar las medidas necesarias para
evitarlas en el futuro.

  • Costeabilidad.

Es establecimiento de un sistema de control debe
justificar el costo que este represente en tiempo y dinero, en
relaciona con las ventajas reales que este reporte.

  • De excepción.

El control debe aplicarse, preferentemente,
a las actividades excepcionales o representativas, a fin de
reducir costos y tiempo, delimitando adecuadamente cuales
funciones estratégicas requiere el control.

  • De la función
    controlada.

La función controlada por ningún motivo
debe comprender a la función controlada, ya que pierde
efectividad el control. Este principio es básico, ya que
señala que la persona o la función que realiza el
control no debe estar involucrada con la actividad a
controlar.

3.4.4 Funciones De Los Inventarios

Algunos inventarios son inevitables. Todo o cuando menos
una parte del inventario de manufactura en proceso es inevitable.
Al momento de llevar a cabo el recuento del inventario, parte de
él estará en las máquinas otra parte
estará en la fase de traslado de una máquina a
otra, o en tránsito del almacén de materias primas
a la línea de producción o de ésta, al
almacén de artículos terminados. Si se tiene una
producción es inevitable tener inventarios en
proceso.

3.4.5 Inventario de Materia Prima

Representan existencias de los insumos básicos de
materiales que abran de incorporarse al proceso de
fabricación de una empresa o
compañía.

3.5 PRONÓSTICOS

Los pronósticos son una parte fundamental de un
servicio eficiente y de las operaciones de manufactura,
también son un instrumento fundamental en el desarrollo de
modelos para la toma de decisiones.

Los pronósticos permiten profundizar sobre la
importancia del análisis predictivo de la demanda
además que el uso de los métodos para pronosticar
es empleado en combinación con otras técnicas, con
el fin de evaluar, corregir, planear y controlar en forma
adecuada todos los factores que intervienen para desarrollar en
conjunto un pronostico de la demanda muy cercano a la
realidad.

También hay que destacar que el propósito
fundamental de la función de pronósticos es el de
hacer buenas estimaciones y usar la mejor información
disponible para guiar las actividades futuras tendientes al
cumplimiento de las metas de la organización.

Los pronósticos son básicos para la
administración de las operaciones porque permiten ajustar
los programas de producción y modificar tanto los
materiales como la fuerza de trabajo. Se define pronóstico
como el uso de los datos del pasado para determinar los eventos
futuros.

Los pronósticos presentan una variedad de
técnicas de pronósticos tanto cualitativos y
cuantitativos. Los sistemas cualitativos emplean el juicio,
experiencia, intuición y varios factores que resultan
difíciles de cuantificar. Los pronósticos
cuantitativos utilizan datos históricos y relaciones
causales para proyectarlas demandas futuras.

En ocasiones la elección del método de
pronóstico se ve limitada por lo datos disponibles,
también debe tomarse en cuenta la calidad de dichos datos,
porque si son erróneos se llegará a
pronósticos equivocados.

Los métodos de pronósticos tienen amplia
posibilidad de aplicación, independientemente de la
combinación de los componentes de la demanda que exista.
La utilización de pronósticos de series de tiempo
proporciona un mejor estimado y son más eficaces. La
demanda real puede presentar tendencias, estacionalidades y
variabilidad al azar, sin embargo, se puede diseñar un
pronóstico de serie de tiempo que persiga la demanda real
y proporcione excelente estimaciones.

El patrón de los datos afectará el tipo de
método de pronósticos que se seleccione. Si la
serie de tiempo es horizontal, se utilizara un método de
primer orden (enfoque simplista, promedios móviles,
suavizamiento exponencial). Sin embargo, en los casos en que los
datos muestren tendencias o patrones de estacionalidad, se
necesitaran métodos más avanzados tales como:
análisis de regresión y correlación,
mínimos cuadrados, suavizamiento exponencial con
tendencia, suavizamiento exponencial con
estacionalidad.

En muchas organizaciones los departamentos hacen
pronósticos diferentes, que origina que no exista una
planeación coordinada. Esto puede dar como resultado
confusión entre las metas, planes y medidas del
desempeño. Para ayudar a resolver esta confusión se
puede utilizar los pronósticos por series de tiempo y se
deben analizar los errores de pronósticos.

3.6 DIAGRAMA DE FLUJO

Un diagrama de flujo es la forma más tradicional
de especificar los detalles algorítmicos de un proceso y
constituye la representación gráfica de un proceso
multifactorial. Se utiliza principalmente en programación,
economía y procesos industriales, pasando también a
partir de estas disciplinas a formar parte fundamental de otras,
como la psicología cognitiva; estos diagramas utilizan una
serie de símbolos con significados especiales. Son la
representación gráfica de los pasos de un proceso,
que se realiza para entenderlo mejor. Son modelos
tecnológicos utilizados para comprender los rudimentos de
la programación lineal.

Es un esquema para representar gráficamente un
algoritmo. Se basan en la utilización de diversos
símbolos para representar operaciones específicas.
Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos
utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la
secuencia de operación.

3.6.1 Símbolos utilizados

Para poder hacer comprensibles los diagramas a todas las
personas, los símbolos se someten a una
normalización; es decir, se hicieron símbolos casi
universales, ya que, en un principio cada usuario podría
tener sus propios símbolos para representar sus procesos
en forma de Diagrama de flujo. Esto trajo como consecuencia que
sólo aquel que conocía sus símbolos, los
podía interpretar. La simbología utilizada para la
elaboración de diagramas de flujo es variable y debe
ajustarse a un patrón definido previamente.

En teoría, no es necesario usar un tipo especial
de símbolos para crear un diagrama de flujo, pero existen
algunos ampliamente utilizados por lo que es adecuado conocerlos
y utilizarlos, ampliando así las posibilidades de crear un
diagrama más claro y comprensible para crear un proceso
lógico y con opciones múltiples adecuadas. Se
utilizan los símbolos indicados a continuación,
estandarizados según la norma ISO 5807:

  • Flecha: Indica el sentido y trayectoria del proceso
    de información o tarea.

  • Rectángulo: Se usa para representar un evento
    o proceso determinado. Éste es controlado dentro del
    diagrama de flujo en que se encuentra. Es el símbolo
    más comúnmente utilizado. Se usa para
    representar un evento que ocurre de forma automática y
    del cual generalmente se sigue una secuencia
    determinada.

  • Rombo: Se utiliza para representar una
    condición. Normalmente el flujo de información
    entra por arriba y sale por un lado si la condición se
    cumple o sale por el lado opuesto si la condición no
    se cumple. El rombo además especifica que hay una
    bifurcación.

  • Círculo: Representa un punto de
    conexión entre procesos. Se utiliza cuando es
    necesario dividir un diagrama de flujo en varias partes, por
    ejemplo por razones de espacio o simplicidad.

Existen además un sin fin de formas especiales
para denotar las entradas, las salidas, los almacenamientos,
etc.

De acuerdo al estándar ISO, los símbolos e
incluso las flechas deben tener ciertas características
para permanecer dentro de sus lineamientos y ser considerados
sintácticamente correctos. En el caso del círculo
de conexión, se debe procurar usarlo sólo cuando se
conecta con un proceso contenido dentro de la misma
hoja.

Existen también conectores de página, que
asemejan a una "rectángulo oblicuo" y se utilizan
para unir actividades que se encuentran en otra hoja.

3.6.2 Características que debe cumplir un diagrama
de flujo

En los diagramas de flujo se presuponen los siguientes
aspectos:

  • Existe siempre un camino que permite llegar a una
    solución (finalización del
    algoritmo).

  • Existe un único inicio del
    proceso.

  • Existe un único punto de fin para el proceso
    de flujo (salvo del rombo que indica una comparación
    con dos caminos posibles).

3.6.3 Recomendaciones

A su vez, es importante que al construir diagramas de
flujo, se observen las siguientes recomendaciones:

  • Evitar sumideros infinitos, burbujas que tienen
    entradas pero no salidas.

  • Evitar las burbujas de generación
    espontánea, que tienen salidas sin tener entradas,
    porque son sumamente sospechosas y generalmente
    incorrectas.

  • Tener cuidado con los flujos y procesos no
    etiquetados. Esto suele ser un indicio de falta de esmero,
    pero puede esconder un error aún más grave: a
    veces el analista no etiqueta un flujo o un proceso porque
    simplemente no se le ocurre algún nombre
    razonable.

3.6.4 Tipos de diagramas de flujo

  • Formato Vertical: En él el flujo o la
    secuencia de las operaciones, va de arriba hacia abajo. Es
    una lista ordenada de las operaciones de un proceso con toda
    la información que se considere necesaria,
    según su propósito.

  • Formato Horizontal: En el flujo o la secuencia de
    las operaciones, va de izquierda a derecha.

  • Formato Panorámico: El proceso entero
    está representado en una sola carta y puede apreciarse
    de una sola mirada mucho más rápidamente que
    leyendo el texto, lo que facilita su comprensión, aun
    para personas no familiarizadas. Registra no solo en
    línea vertical, sino también horizontal,
    distintas acciones simultáneas y la
    participación de más de un puesto o
    departamento que el formato vertical no registra.

  • Formato Arquitectónico: Describe el
    itinerario de ruta de una forma o persona sobre el plano
    arquitectónico del área de trabajo. El primero
    de los flujogramas es eminentemente descriptivo, mientras que
    los últimos son fundamentalmente
    representativos.

3.7 ANÁLISIS FODA

Es una herramienta que se utiliza para comprender la
situación actual de una empresa u
organización.

FODA es una sigla que significa Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas. Es el análisis de
variables controlables (las debilidades y fortalezas son internas
de la organización y por lo tanto se puede actuar sobre
ellas con mayor facilidad), y de variables no controlables (las
oportunidades y amenazas las presenta el contexto y la mayor
acción que podemos tomar con respecto a ellas es preverlas
y actuar a nuestra conveniencia).

Este tipo de análisis representa un esfuerzo para
examinar la interacción entre las características
particulares de su negocio y el entorno en el cual éste
compite. El análisis FODA tiene múltiples
aplicaciones y puede ser usado por todos los niveles de la
corporación y en diferentes unidades de análisis
tales como producto, mercado, producto-mercado, línea de
productos, corporación, empresa, división, unidad
estratégica de negocios, etc. Muchas de las conclusiones
obtenidas como resultado del análisis FODA, podrán
serle de gran utilidad en el análisis del mercado y en las
estrategias de mercadeo.

Con FODA se podrá detectar:

3.7.1 Las fortalezas de la empresa.

Los recursos y las destrezas que ha adquirido la
empresa, aquello en lo que tiene una posición mas
consistente que la competencia.

3.7.2 Las oportunidades en el entorno.

Variables que están a la vista de todos pero que,
si no son reconocidas a tiempo, significan la perdida de una
ventaja competitiva.

3.7.3 Las debilidades de la empresa.

Aquellos factores en los que se encuentra en una
posición desfavorable respecto de sus
competidores.

3.7.4 Las amenazas en el entorno.

Variables que ponen a prueba la supervivencia de la
empresa y que reconocidas a tiempo pueden esquivarse o ser
convertidas en oportunidades.

En las fortalezas y debilidades se considera lo
siguiente:

  • Análisis de recursos: Capital, recursos
    humanos, sistemas de información, activos fijos,
    activos no tangibles.

  • Análisis de actividades: Recursos
    gerenciales, recursos estratégicos,
    creatividad.

  • Análisis de riesgos: con la relación
    de los recursos y a las actividades de la empresa.

  • Análisis de portafolio: La
    contribución consolada de las diferentes actividades
    de la organización.

En las oportunidades y amenazas se considera lo
siguiente:

  • Las oportunidades organizacionales se encuentran en
    aquellas áreas que podrían generar muy altos
    desempeños. Las amenazas organizacionales están
    en aquellas áreas donde la empresa encuentra
    dificultad para alcanzar altos niveles de
    desempeño.

CAPÍTULO IV

Marco
metodológico

En el desarrollo del presente trabajo de
investigación es necesario realizar un estudio
metodológico que establezca el tipo de estudio,
diseño de la investigación, población y
muestra, técnicas e instrumentos para la
recolección de datos, materiales y equipos y el
procedimiento a seguir para interpretar la situación que
presenta el control de inventarios de la materia prima que se
encuentra en el patio de la planta de briquetas.

4.1 TIPO DE ESTUDIO

El estudio realizado en el control de inventario del
área (1000) de la Planta de Briquetas de CVG Ferrominera
Orinoco, C.A. Se adecua a los propósitos de un estudio de
tipo Descriptiva y Aplicada.

Según Sabino Carlos. (1986); define la
investigación Descriptiva como: "Aquella que radica en
describir alguna característica fundamental de
fenómenos utilizando criterios que permitan poner de
manifiesto su estructura y comportamiento. De esta manera se
puede obtener resultados que caracterizan la situación
estudiada". Una investigación descriptiva en el estudio de
un problema planteado permite indagar o llevar a las causas que
puedan ocasionar el fenómeno de desequilibrio.

  • Descriptiva: debido a que se logra describir,
    analizar e interpretar todas las actividades que intervienen
    y conforman el proceso productivo, con el objetivo de
    controlar de manera confiable y segura el inventario de
    materia prima existente en el patio, así como
    también obtener los datos de forma efectiva y
    convincente.

Según Sabino Carlos. (2001); dice que la
investigación aplicada es "La que persigue fines de
aplicación directos e inmediatos".

La investigación es aplicada cuando todo el
estudio que se realiza se aplicará a futuro en forma
directa e inmediata

  • Aplicada: debido a que se aplicarán todos los
    conocimientos adquiridos, dando así respuestas a
    necesidades existentes sobre el control de inventarios de la
    materia prima que se encuentra en el patio con la finalidad
    que se pueda elaborar un procedimiento que permita controlar
    de manera más segura y eficaz el
    inventario.

4.2 DISEÑO DE LA
INVESTIGACIÓN

Según el tipo de diseño de
investigación es de campo, debido a que la
información necesaria para la elaboración de este
proyecto es obtenida directamente en el área de trabajo,
basándose en la observación directa del proceso,
obteniéndose de forma manual los datos y/o valores
correspondientes al control de inventario de la materia prima
existente en el patio de la planta de briqueta de CVG Ferrominera
Orinoco C.A.

4.3 POBLACIÓN Y MUESTRA

En este proyecto, la población y la muestra son
coincidentes, ya que están representadas por todas las
actividades conformadas por los equipos, es decir, las balanzas,
el especialista que toma las lecturas de las balanzas y en
general todo el personal que esta involucrado en el proceso del
control de inventario de la materia prima existente en el patio
de Planta de Briquetas de C.V.G Ferrominera Orinoco,
C.A.

4.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA
RECOLECCIÓN DE DATOS

Para obtener la información necesaria para la
recolección de datos se emplearon instrumentos como los
siguientes:

  • Encuestas: Se realizaron entrevistas al
    personal, con la finalidad de determinar la situación
    actual que presenta el control de inventario de la materia
    prima presente en el patio de la planta de
    briquetas.

  • Entrevista: Se aplicaron entrevistas al
    personal encargado del control de inventario de la Planta de
    Briquetas, supervisores, técnico de la sala de control
    y operadores de área con el objetivo de determinar los
    factores claves del control de inventario.

  • Reuniones: Se realizarán
    reuniones con los Jefes y Superintendente de cada
    Departamento o personal supervisor involucrado en el control
    de inventario de la materia prima presente en el patio de la
    planta de briquetas, con la finalidad de unificar criterios
    que puedan definir la situación existente en la planta
    de briquetas.

  • Observaciones Directas: por medio la
    cual se facilitará la descripción del proceso
    así como también cada uno de los elementos y
    áreas que lo conforman, específicamente el
    área de control de inventario.

  • Consultas Bibliográficas: Para
    el desarrollo de este estudio de investigación fueron
    empleados textos de consulta, para sentar las bases
    teóricas del estudio.

  • Internet: La red facilita de manera que
    suministra la información necesaria para respaldar el
    conocimiento sobre el control de inventario.

4.5 MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

Recurso Humano

  • Tutor Industrial.

  • Tutor Académico.

  • Personal involucrado en el Control de Inventario de
    la Materia Prima de la Planta de Briquetas.

Recursos Físicos

  • Papel.

  • Lápices y Bolígrafos.

  • Computadora.

  • Pen Drive.

  • Impresora.

4.6 PROCEDIMIENTO

El procedimiento a utilizar para el Control de
Inventario de la Materia Prima que se encuentra en el patio de
Planta de Briquetas de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco
C.A., es el siguiente:

1.- Identificación de las actividades que
conforman el control de inventario de la materia
prima.

2.- Determinación e identificación del
área de manejo de materiales y los equipos
involucrados.

3.- Selección de las herramientas de
recolección de la información tales como
entrevistas no estructuradas, observación.

4.- Diagnóstico del proceso actual de control de
inventario de la materia prima y la generación de
rechazos.

5.- Determinación estadística de las tasas
de consumos a planta por tipo de material y la tasa de
generación de rechazos.

6.- Identificación del punto de stock (máx
o min) de inventario de Planta de Briquetas.

7.- Identificación de las causas que afectan el
comportamiento del inventario de la Planta de
Briquetas.

8.- Desarrollo del procedimiento para el control de
inventario, de manera que permita estimar el control de
inventario a tiempo futuro con un índice de
seguridad.

9.- Comprobación del procedimiento y
realización de ajustes con los valores
encontrados.

10.- Realización del Método Ishikawa o
Espina de Pescado.

11.-Realización de un Análisis FODA y
conforme a ello proponer mejoras en el mismo.

12.- Elaboración de propuestas para el control de
inventario según la información obtenida por el
procedimiento.

CAPÍTULO V

Situación
actual

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA
SITUACIÓN ACTUAL

El Control de Inventario de la Gerencia de Planta de
Briquetas tiene como objetivo e importancia Asegurar el
suministro efectivo de la cantidad requerida de materia prima
para una producción normal viable de reducción
directa del mineral de hierro, mediante controles que permitan
tomar acciones ante cualquier desviación o
situación inesperada, dicha actividad consiste en varios
pasos que se deben realizar todos los días al inicio de la
jornada laboral, estos se describen a
continuación:

  • 1. Chequeo de los niveles de los recipientes de
    pellas y mineral en el panel de control.

  • 2. Control de la llegada de trenes con pellas
    para el patio de pellas de PMH (guía de
    recepción de trenes).

  • 3. Control y cálculo del material
    apilado en los patios de pellas y mineral.

  • 4. Control del envío diario de mineral
    grueso de PMH hacia el patio (reporte de manejo de materia
    prima de PMH).

  • 5. Cálculo de la materia prima total
    disponible en los recipientes y en el patio, considerando
    toda la materia prima enviada por PMH y el consumo del
    día anterior.

  • 6. Elaborar reporte diario de control de la
    materia prima disponible.

Es importante mencionar que el Control de Inventario de
la Gerencia de Planta de Briquetas es realizado por un
técnico especialista de forma manual, es decir, a
través de la observación directa lo que puede traer
como resultado cálculos errados de la cantidad de materia
prima e inseguridad de los cálculos realizados por el
especialista.

Es por eso que existe la necesidad de Elaborar un
Procedimiento para el control de inventarios de la materia prima
que se encuentra en el patio, este procedimiento tiene como
finalidad, realizar una estimación sobre el control de lo
que se va a tener a futuro de manera confiable en determinados
periodos de tiempo, así como también hallar la tasa
de generación de rechazos de la materia prima.

5.2 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE MANEJO
DE MATERIALES

El sistema de manejo de material en Planta de Briquetas,
consta de un sistema de producto y un sistema de oxido. El
material es transportado únicamente por cintas
transportadoras. El sistema de producto se extiende desde el
tanque de enfriamiento hasta la piscina y el sistema de oxido se
extiende desde el área de FMO hasta las tolvas y de las
tolvas al tope de reactor. Los dos sistemas funcionan las 24
horas.

El sistema de oxido funciona hasta que las tolvas se
llenen y arranca de nuevo cuando el nivel baja. Sin embargo hay
personal y maquinarias disponibles las 24 horas para manejar los
dos sistemas.

5.3 PROCESO DE CONTROL DE INVENTARIOS DE MATERIA
PRIMA (ÓXIDO) DE LA GERENCIA DE PLANTA DE
BRIQUETAS.

Actividades del analista con respecto al proceso de
control de inventarios de materia prima (entre las 07:00 a.m. y
las 08:00 a.m.).

  • 1. (07:00 a.m.) Toma nota de los niveles de los
    recipientes de materia prima: fe 1001 (barquilla de pellas),
    fe-1002 a (mineral), fe-1002 b1 (pellas), fe-1002 b2 (pellas)
    y fe-1002 b3 (mineral) y los registra en la hoja de control
    respectiva.

  • 2. Chequea los niveles de los patios de materia
    prima y calcula (empiricamente) las alturas y
    diámetros de la pilas de pellas (apilador fijo y
    basculante) y de las pilas de mineral. la idea es verificar
    su cálculo de material en estas pilas con el reporte
    de entrega de PMH.

  • 3. Recibe el reporte de despacho de trenes de
    pellas del dia anterior y de despacho via correa de mineral y
    los compara con las existencias calculadas y vistas en los
    patios.

  • Registra la información obtenida en la hoja
    de control respectiva y obtiene los valores de inventarios
    para pellas y mineral (PM7 y GSI).

  • Informa al personal de producción y de
    procesos de los valores obtenidos.

  • Reporta cualquier desviación o
    anomalía encontrada para que los responsables tomen
    acción rápidamente.

5.4 ECUACIONES UTILIZADAS EN EL CONTROL DE
INVENTARIO

5.4.1 Ecuación general de
inventario

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) +
Apilado (Ayer) – Consumo (Ayer) + Nivel de
Tolvas.

5.4.2 Ecuación Específica del
Inventario de Pellas

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) +
Apilado (Guía de Trenes de Ayer) – Consumo (Ayer) +
Nivel de Tolvas (FE 1001, FE-1002 B1 y FE-1002 B3).

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5.4.3 Ecuación Específica del
Inventario de Mineral (GSI)

Nivel de Inventario (Hoy) = Inventario Anterior (Ayer) +
Apilado (Despacho Vía Correa) – Consumo (Ayer) +
Nivel de Tolvas (FE-1002 y FE-1002 B3).

Notas:

  • 1. El Valor de Inventario anterior es el
    registrado y aceptado como bueno del día
    anterior.

  • 2. El Valor del apilado sale de la guía
    de despacho de PMH (correa o trenes).

  • 3. El Consumo resulta de la descarga y el feed
    mix registrados el día anterior.

  • 4. Los Niveles de las tolvas se toman a las
    07:00 a.m.

Tabla Nº 2: Informe de Despacho Via Correa
Puerto Ordaz Producto por cliente.

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.)

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5.4.4 Proceso Actual del Control de
Inventario

De forma gráfica este es el proceso actual de
control de inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas de
CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

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Figura Nº 9. Diagrama de
Flujo
Proceso Actual del Control de
Inventario.

(Fuente: Elaborado por el Intranet
de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco,
C.A.)

5.5 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE MANEJO DE
MATERIALES Y LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS

a.- Sistema de oxido:

Planta de Briquetas es el responsable de suministrar
pellas y mineral a la estación de las cribas. La
variación es anticipada dependiendo de la mina donde se
extrae el mineral. El personal de producción tiene que
estar pendiente del tipo de mineral. Por ejemplo el mineral
limonita es de color amarillo (tiene sulfuro) y el mineral
constituido en capas, se desintegra fácil en el
reactor.

El sistema de oxido consta de lo siguiente:

  • Diverter PA1002

  • Dos cribas de oxido

  • Cinta JD1002

  • Diverter PA1003

  • Tolva de pellas Fe1001

  • Tolva de mineral FE 1002 A, B1, B2, B3

  • Cinta JD1003

  • Cinta JD1008

  • Cinta JD1012

  • Cinta JD1013

  • Cinta JD1011

  • Cintas alimentadoras JD1007 A ,B ,C ,D y
    JD1004

Planta de Briquetas usa payloader para alimentar pella
y/o mineral a la estación de cribado por medio de tolva y
cinta que pertenece a ellos. En la estación hay dos
cribas, un diverter y cintas para los rechazos de finos y
gruesos. El procedimiento es para ubicar el diverter PA1002 en el
centro y poder cribar en ambos lados. El diverter tiene un
cilindro neumático que lo mueve a la posición
deseada.

La criba de pellas tiene una malla de sobre
tamaño de 2" y una de finos de 3/8" (metálico). La
criba de mineral tiene una malla de sobre tamaño de 2" y
una de finos de 3/8" (metálico).

Los rechazos de sobre tamaño están
removidos por la cinta JD1001-1 y JD1001-2 y los rechazos de
finos son removidos por JD1000-1 y JD1000-2. El personal de FMO
es el encargado de retirar los rechazos.

Cada criba está diseñada para cribar 600
TM/hr. El oxido cribado es transportado por la JD1002. La cinta
es larga e inclinada hacia arriba y puede cargar un máximo
de 480 TM/Hr. Cuando hay exceso de peso, los vibradores ubicados
en FMO se paran. La cinta no debe pararse con carga.

La Cinta JD-1002 consta:

  • Tiene un "backstop" instalado en el reductor para
    evitar que se mueva en reversa.

  • La polea motriz tiene un recubrimiento de goma para
    evitar deslizamiento.

  • Tiene un detector de metal PA1001.

  • Tiene protecciones normales de "pullrope switch" y
    "zero speed switch".

  • Cuando la velocidad de la cinta se baja a cierta
    velocidad, esta se para. Esto sucede cuando tiene sobre peso
    o está deslizando.

El "pullrope switch" es provisto a los operadores para
parar la cinta desde cualquier sitio. Esta cinta alimenta a la
JD1003 cuando es pella. La tolva de pella tiene capacidad de 1800
TM. La cinta JD1002 alimenta la JD1005 y JD1006 cuando es
mineral.

El PA1005 se le llama "tripper car". Las pellas
están almacenadas en el centro de las dos tolvas y el
mineral en los extremos. Cada tolva tiene capacidad de 400
TM.

La descarga de tolva pella FE1001, es desde la cinta
JD1004 y la descarga de las tolvas FE1002 A, B1, B2 y B3 son las
JD1007A, JD1007B, JD1007C, JD1007D.

JD1004 alimenta la cinta JD1011. Los alimentadores
JD1007 A,B,C,D alimenta a la JD1008. Las JD1011 y JD1008
alimentan la JD1012 y la JD1012 alimenta la JD1013 la cual lleva
el material a la tolva superior.

Todos los alimentadores tienen velocidades variables. El
material que cargan es proporcional a su velocidad. La JD1012
tiene un detector de meta, que cuando se activa, la cinta se
para. El operador tiene que sacar el material (metal, mallas,
etc) ajeno y resetea el detector de metal.

5.5.1 Características de la Cinta
JD-1013:

  • Tiene una polea guía (antes que la cinta
    doble y suba).

  • En el retorno debajo de la polea motriz está
    el limpiador de la cinta.

  • En el reductor está instalado un "backstop"
    para evitar que la cinta se mueva en reverso.

Normalmente la JD1012 carga un máximo de 280
TM/hr. Cuando se excede, la cinta se para y el personal tiene que
mover la cinta en local y vaciar lentamente. Este interlock es
para proteger la JD1013 de sobrepeso.

Si la relación de pella/mineral es 55:45, el
alimentador de pella JD1004, es seteado en sala de control en 110
TM/hr y el controlador puesto en automático. Igualmente el
alimentador JD1007 es seteado en 90 TM/hr y en automático.
Cuando el nivel en la tolva superior llega a un nivel alto, los
alimentadores se paran.

Todas las cintas tienen recubrimiento en la polea de
motriz y "backstop" instalado en el reductor. Las cintas tienen
rodillos de guía y de alineación, También
tienen switches de "pullrope", "zero speed" y parada de
emergencia. Las balanzas están instaladas en las cintas
JD1002, JD1011, JD1008 y JD1012 y son calibradas
semanalmente.

b.-Sistema de Producto:

  • Divertor PA1002

  • JD3010 A&B

  • JD3011 A&B

  • JD3000 A&B

  • FD3002

  • PA3002 A&B

  • JD3001

  • JD3002 A&B

  • JD3003 A&B

  • FD3003 A&B

  • FD3006 A&B

  • JD3004

  • FD3007

  • JD5020

  • JD5022

  • PA5021

  • FD5021

  • JD5023

  • JD5024

  • PA5011

  • PA3000 A&B(Balanza)

  • PA5020(Balanza)

  • PA5023(Balanza)

Después del enfriamiento lento, las briquetas
salen del tanque de enfriamiento por la cinta metálica
JD3010. Los Finos y Chips que caen del tanque son removidos por
la cinta metálica JD3011. La JD3011 alimenta la JD3012, la
cual traslada los Finos y Chips a su búnker. El Operador
mueve la acumulación de Finos y Chips con payloader dos
veces en el turno. Existe un medidor de temperatura TR
3025/TR3030 antes que las briquetas caigan sobre la cinta JD3000,
la cual tiene una balanza y los resultados en toneladas por hora
son registrados en la sala de control. Las briquetas bajan por el
diverter PA3002 y luego caen sobre la JD3001 o
JD3002A/B.

El diverter es cambiado a JD3001 por las siguientes
razones:

  • 1. Calentamiento de la
    máquina

  • 2. Baja calidad de briquetas (Fe° <
    82.5%)

  • 3. Alta temperatura de las briquetas que salen
    del tanque.

Esto ocurre cuando las briquetas están
contaminadas con pellas, originando que el payloader apile este
material en el área de remet para luego cribarlo en la
FD1011. Las briquetas cribadas se recuperan lentamente por la
tolva FD3002. Las Pellas y Chips se suministran al reactor en
pequeñas cantidades.

Desde la JD3002 las briquetas pasan a un chuto de
transferencia hasta la JD3003, llevándola a la FD3006 en
donde las briquetas se criban. Al final de la JD3003 hay un
medidor de temperatura TR3131/TR3231.

Las briquetas y Chips mayor de 20mm van a la JD5020. Los
Chips y Finos menor de 20mm van a criba FD3007 por la cinta
JD3004. Aquí los Finos son separados de los Chips y los
dos caen en búnker separado. Los Chips son almacenados
para venderse como Chips de Producto.

Desde la JD5020 las briquetas caen a un divertor PA5021.
Aquí las briquetas van a la JD5023 o a la JD5022 (cinta
emergencia). Las Briquetas son desviadas hacia la JD5022 por las
siguientes razones:

  • 1. La piscina esta llena.

  • 2. Cuando el Fe metálico es menor de
    85.5% y mayor de 82.5%.

  • 3. Cuando la temperatura es mayor de 130°C
    en el medidor TR3131/3231, el divertor PA5021 se cambia
    automáticamente.

  • 4. Cuando el Drop Test sea menor de
    70%.

Desde la JD5023 las briquetas van a la JD5024 para ser
almacenadas en la piscina. EL stacker está ubicado cerca
de la pila más alta y desde allí el

PA5011 funciona automáticamente. El PA5011
está ubicado en el sitio más alto para evitar mucha
caída.

Cuando la pila toca el sensor de nivel, PA5011 se mueve
automáticamente dependiendo de la dirección
seleccionada. Hay 20 secciones en la piscina y cada una contiene
aproximadamente 7000 toneladas. La sección en cada uno de
los extremos contiene aproximadamente 10000 toneladas cada
una.

Normalmente las briquetas de la pila de emergencia son
recuperadas y trasladada a la piscina a través de la criba
FD5021. Con frecuencia FMO vende las briquetas almacenadas en la
pila de emergencia a nivel nacional.

Así como las cintas del sistema de oxido y las
cintas del sistema de producto tienen switches "pullrope", "zero
speed" y parada de emergencia. Ellos tienen rodillos de
guía y alineación.

Cada sistema es arrancado por sala de control, cuando
enciende la luz de listo. Pulsando el switche de arranque en la
sala de control, el ultimo cinta/equipo arrancar primero,
continuando con el otro y así todas las cintas son puestas
en marchan.

Cuando se pulsa un arranque secuencial como ese, suena
una alarma durante 10 segundos antes que comience el arranque de
las cintas. Después de mantenimiento o reparación,
el operador debe chequear el sistema completo por si existe
alguna anormalidad o material ajenos que pueda partir la cinta.
El sistema es arrancado cuando el operador da la
orden.

En la Tabla Nº 3 se muestra el Área de
Manejo de Materiales de la Gerencia de Planta de Briquetas de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A. Así como también se
observa las entradas= oxido y salidas= productos HBI, los
requerimientos de óxido por día y por hora
según descarga y feed mix.

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Figura Nº 10: Flujograma del
Área de Manejo de Materiales 1.

Fuente: (Intranet de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.

Figura Nº 10 y 11: Flujograma
de procesos de Planta de Briquetas.

Fuente:(Intranet de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.)

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Figura Nº 11: Flujograma del
Área de Manejo de Materiales 1.

Fuente: (Intranet de CVG
Ferrominera Orinoco, C.A.

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5.5.2 Constante para producir 1 Ton de
Óxido

Para producir 1 Ton de Hierro Reducido se requiere de
1,4 a 1,6 Ton de Óxido de Hierro (mezcla de pellas y
mineral). El promedio que es de 1,5 Ton de Óxido es el que
normalmente se utiliza por el personal (operadores).

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Alimentación al Reactor (Relación de Carga
o Feed Mix)

Cuando se encuentra a 60% 40% no es
recomendable.

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5.5.3 Producción Mínima y Máxima
según descarga

100 T/H * 24 H/Día = 2400 T/Día

145 T/H * 24 H/Día = 3480 T/Día

5.5.4 Costos de Producción de la Materia Prima
y elementos

Los Costos de Producción de la Materia Prima y
algunos de sus insumos y/o elementos que se utilizan para la
producción de briquetas se encuentran a en la tabla
siguiente

Tabla Nº 4: Costos de
Producción de la Materia Prima y
elementos

Fuente: (Gerencia de Planta de
Briquetas CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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En la Tabla Nº 5 se muestran los datos del
inventario y consumo en patio de la materia prima utilizado
actualmente en la Gerencia de Planta de Briquetas. Esta tabla
muestra como el especialista lleva a cabo el control de
inventario.

Tabla Nº 5: Inventario y
Consumo En Patio.

Fuente: (Gerencia de Planta de
Briquetas CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

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En la Tabla Nº 6 que se encuentra a
continuación se encuentran los valores resultantes de la
tabla dinámica realizada con los datos suministrados por
el personal de control de inventario. Esta tabla se
realizó en el programa de Excel con la finalidad de
organizar los datos desde Junio de 2007 hasta Mayo de 2008 y de
esta manera calcular el promedio, la varianza y la
desviación estándar de los apiladores tanto fijo
como basculante, para de esta forma obtener gráficos que
permitieron identificar que método de pronostico se
elegiría de acuerdo a las curvas que se muestran en
ellos.

Tabla Nº 6: Tabla
Dinámica.

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Fuente: (Elaborado por el
autor.)

Gráficos del Apilador Fijo y
Apilador Basculante.

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Figura Nº 12, 13, 14:
Gráficos del promedio, varianza y desviación
estándar del Apilador Fijo y Apilador
Basculante.

Fuente: (Elaborado por el
autor).

En cuanto a los datos obtenidos del promedio, la
varianza y la desviación estándar del apilador
fijo, se observó la desigualdad que existe en el apilador,
lo cual hace que haya una desviación muy alta con respecto
al promedio que

es 14590 durante la gran mayoría de los meses,
exceptuando los meses de agosto y diciembre de 2007.

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En cuanto a los valores observados en el grafico del
promedio, la varianza y la desviación estándar del
apilador basculante, se pudo notar que tanto la varianza como la
desviación estándar son relativamente altos, sin
embargo no sobrepasan los valores del promedio basculante en
ninguno de los meses.

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Tanto el promedio, la varianza y la desviación
estandar de la mezcla, se mantuvieron en cero (0), durante los
meses de Noviembre y Diciembre de 2007 y los meses de Enero hasta
Mayo de 2008, ya que no hubo mezcla de pellas (PM7 y PS6) en ese
periodo por lo cual no se obtuvieron valores.

Según los datos obtenidos por medio de los
resultados de tabla dinámica se tienen que tanto la
varianza como la desviación estándar se encuentran
muy elevadas con respecto al promedio durante la totalidad de los
meses, es decir que hubo una considerable variación en los
distintos apiladores fijos y basculante; en consecuencia de ello
hubo una excesiva desviación con respecto al promedio.
Estas variaciones ocurrieron a través de una serie de
problemas operativos los cuales afectaron el envío de la
materia prima a dichos apiladores. Estas dificultades ocurrieron
para los siguientes días:

5.5.5 Problemas o Dificultades Operativas (Reportes
2007 – 2008)

FECHA: MARTES 12/06/07 VIERNES 06-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

00:26/00:48 se para envío por obstrucción
en chuto de JD 43114

03:48/04:30 se para envío por payloader bajando
pila de rechazo de finos

04:42/05:30 se partieron correas del motor de JD
1000-2

08:40/10:44 se para envío de pellas, fuga por
embudo JD 43113/43114

10:12/11:28 producción hacia JD 3001, bajo
metálico (82.11%)

11:01 JD 1000-2 se rompieron las correas (JD 1000-1
girando al contrario)

ÁREA 2000- 3000

00:42/00:51 máq. C, tornillo trancado

00:57 by pass feeder e/s

08:29/08:31 maq A tornillo trancado

3t se anuncio pierna inferior vacía 4 veces, sin
presentar caída del nivel del PDC

23:54/00:12 atasco en la JD 43114

ÁREA 4000-8000

17:25 e/s GBT 80002, 18:10 reformando NRL

ÁREA 6000-7000

1t no hay colchón de lodo

3t e/s todos los equipos sacados por la caída de
la caldera.

NOTA: Aparentemente no hay correas de repuesto para
cinta JD 1000-2.

FECHA: MIERCOLES 13/06/07 SABADO 07-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

03:20/03:41 atasco en JD 43114, con envío de
pellas

05:20/06:10 se baja pila de finos de rechazo

3t se reciben 9 camiones de grueso al patio.

ÁREA 2000- 3000

01:52/02:02 maq A/B f/s, parada JD 5020 y PA 3003 no
cambio y se dispara

08:55/13:37 GAT 2024 S, f/s para corregir fuga de vapor
en unión y cambiar prensa empaque

15:17 by pass en vacio

3t ajustado switch de pos abierto de HA 2024
C

20:40 se pierde nivel; del PDC, se inyecta GN a cono
inferior

21:30/21:55 mala transferencia de la tolva al reactor, 8
piernas caliente, se mete agua

ÁREA 4000-8000

21:45/22:05 se ventea 18000 de GR por PCV 4215, mala
transferencia.

ÁREA 6000-7000

11:18 PCV 6020 bloqueada no regula presión, se
daño diafragma, se habilita by pass.

FECHA: VIERNES 06/07/07 DOMINGO 08-07-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

02:06 f/s JD 1007 D, falla eléctrica al
arrancar

05:45 f/s FD 1000-B paños rotos

10:30 FD 1000 B, se posiciona paño y se ajustan
pletinas (continua f/s)

16:55/21:00 se para en vio JD 1002 cola tapada y mucho
rechazo por la JD 1000-1, PMH ayuda con payloader mangueras
contraincendios y palas, se despeja el equipo.

ÁREA 2000- 3000

02:00 probado by pass feeder.

05:10 piernas calientes del pulpo 10/11/12, se
golpean.

07:45 mala transferencia se golpea y se inyecta agua, se
ventea gas.

23:18/23:38 mala transferencia se inyecta
agua.

NOTA: JD 1000-1 daños, mucho rechazo, bota
material.

FECHA: LUNES 09/07/07 LUNES 09-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:00/01:03 parado envío por falla del
feeder

03:35 f/s FD 1004 A/B para limpieza, obstruido FE 1001,
ambos lados se alimentan pellas de las auxiliares.

19:35/19:45 prod. EP, JD 5024 se activo parada de
emergencia 3t posicionado PA 5011 en fosa 13 a 12.

ÁREA 2000- 3000

06:03/18:00 maq B, PM, se detecta drenaje del tornillo
alto, se cambia tornillo

10:21/10:26 maq A/C/D f/s PDC se vacía, no
anuncio pierna vacía

10:50 mala transferencia, se mete agua (11:10/11:15 se
ventea gas)

09:10 ajustada tarjeta de flujos en maq D

2t se bajan 100 rpm al GBt 2102, se detecta ruido no
común

22:50 maq B, fuga de aceite por tornillo, se cambia
tornillo

ÁREA 4000-8000

04:24/04:45 f/s GBT 8011 por alta
vibración

05:38 NRL reformando PCV 6080 intervenido el regulador
(cambiado kit), no queda bien, hoy continúa.

16:33 GAT 2024S f/s, para corregir fuga de vapor por
brida

3t FA 4201 bloqueado visor lado sur, por fuga

NOTA: Tarjeta puenteada en maq. D, flujos y pierna
vacía.

FECHA: MARTES 10/07/07 MARTES 10-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:46/01:56 (se parte tramo) f/s JD 43114 para grapar 10
metros de cinta

01:37 se anuncia pierna inferior vacía

05:50 FE 1001 vacía, 08:00/14:30 se limpia
barquilla 3t parado envío de oxido, falla eléctrica
y payloader bajando finos

19:54/20:13 parado envío de oxido,
obstrucción en chuto JD 43114

ÁREA 2000- 3000

02:26 maq B, briqueteando

03:10/03:25 mala transferencia, se inyecta
agua

15:30 mala transferencia, se golpea y se inyecta
agua

19:42/21:02 maq B, reempacado rodillo
flotante

ÁREA 4000-8000

1t instaladas tapas de guarda de sulfatreat, se comienza
a presurizar chequeado por fuga.

13:25/16:18 f/s NRL, mecánicos tumban GBT 6011,
contacto con switch de vibración.

ÁREA 6000-7000

1t tornillo de tolva de cal dañado

09:00 GBT f/s, chequeo del sistema de
lubricación

NOTA: Guarda de sulfatreat

AGOSTO 2007:

En el mes de Agosto no se reportó inconvenientes;
el envío se mantuvo constante para ambos apiladores
durante casi todo el mes.

FECHA: SABADO 01/09/07 SABADO 1-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

JD 1002 cambio del tacómetro.

21:48 se alimenta el reactor desde las tolvas
auxiliares; FD 1004 A partió dos tornillos y FD 1004 B con
la bobina en corto

AREA 2000- 3000

00:50 a 00:51 maq. C y D f/s por parada de la JD 3010 B
por bajo flujo en la PCV 3009 B.

02:15 a 02:30 se baja la descarga por limpieza del
rifler

13:30 alarma de pierna superior vacía; se paran
las 4 maq. 13:40 e/s las maq.

13:31 se fue el ciego superior; se activa
el sistema contraincendios.

AREA 4000-8000

05:45 f/s la NRF por parada del GBT 8011 se activo en el
net el la dirección 3560. 06:50 reformando.

ÁREA 6000-7000

GAT 6030 se instalo la válvula de seguridad y se
coloca e/s en el turno 07/15 disparando la válvula de
seguridad.

Esta se deja f/s.

FECHA: LUNES 03/09/07 LUNES 03-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

FD 1004 A cambio de paños de finos.

ÁREA 2000- 3000

13: 17 las 4 maq. f/s por prueba del GBT 6014; continua
con la falla.

FECHA: MARTES 04/09/07 MARTES 04-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

FD 1000 B cambio paños de finos.

FD 1004 A cambio de bandeja

ÁREA 2000- 3000

05: 02 f/s GA 2016B por fuga en el sistema
hidraulico.05:03 f/s las 4 maq. Por bajo nivel de
aceite

17:20 no baja material de la tolva superior, se golpea
por 20 minutos logrando bajar material

ÁREA 4000-8000

05:36 se comenzó a ventear el gas y a las 06:25
todo el gas fuera del reactor.

Turno de 07/15 en el arranque de la producción se
detecto fuga en el colector gas de la sección 2 del Rec #
1.- este equipo se bloqueo con ciegos en la entrada y
salidas.

21:35 cambio de combustible en los quemadores del ref #
1, ref # 2 y a las 21:48 en el ref # 3.

FECHA: MIERCOLES 05/09/07 DOMINGO 02-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

FD 1004 A f/s partió 2 tonillos y FD 1004 B con
del magneto (se cambio el magneto).

16:02 a 18:57 producción a la JD 5022 por bajo
metálico; 84,05 % normalizando con 87,44 y 86,66
%.

FE 1001 en el turno 15/23 con obstrucción, se
hizo limpieza y se detecto vacía.

ÁREA 4000-8000

21:31 NRL f/s por disparo del GBT 8012 y a las 22:28
reformando.

FECHA: VIERNES 07/09/07 VIERNES 07-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

06:08/23:00 se parten correas motor-reductor JD 1000-2,
pila alta de finos de rechazo

13:05/15:28 producción hacia JD 5022 bajo
metálico (85.1/86.29-86.95)

ÁREA 2000- 3000

00.25 maq A/D lubricados rodamientos

00,47 calibrado velocidad del tornillo de maq
B

1t e/s by pass en vacio

08:29/09:57 venteando 20000 GR (ref 2), alta presion de
bustle(PSH 2090 1.47bar)

10:03 se anuncia alarma de alta presión bustle
(venteando gas 20000)

11:00 se cambia relación a 70/30 mucho finos en
la pella

12:20 maq B falla de acoplamiento

13:58/14:12 obstrucción en bajante de maq A,
tirando briquetas hacia atrás

15:05/15:07 maq A tornillo trancado

15:36 se baja produccion a 110 tph, por falta de pellas,
se ajustan reformadores (28000/12000) 3t corregida
oscilación en gobernador de GAT 2024

18:32 se anuncia brazo inferior LSL2091 (se paran
maquinas, bajo nivel del PDC)

ÁREA 4000-8000

02.12 se comienza a alinear recalentador 1

3t GBM 4101 f/s, se cambian filtros, se chequea ventola,
se calibra convertidor, no alcanzaba presión de
trabajo.

18:12 se para recalentador 2 mecánicos solicitan
para reparar refractario donde pega tubo (similar a recal
1)

ÁREA 4000-8000

02.12 se comienza a alinear recalentador 1

ÁREA 6000-7000

3t se bloquean tanques de N2 para corregir fuga en
línea frente a recalentadores

FECHA: SABADO 08/09707 SABADO 08-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

02:19 se parten correas de JD 1000-2

Nota> al comienzo del 1er turno, se despaja la cinta
JD 1000-2, mucho fino, hay mucho rechazo, se instalarán
correas, e/s, se sobrecarga y se parten correas nuevamente,
almacenista solo consiguió 1 correa se invierte sentido de
giro en JD 1000-1, par cargar pellas, se usa payloader

ÁREA 2000- 3000

00:00/01:42 maq B f/s, se corrige tiempo, se esmerila un
segmento que esta roto en el rodillo fijo

05:08 se para la alimentación de remet para
utilizar el payloader bajando la pila de finos de
rechazo

05:43 se completa nivel de aceite en by pass, feeder
(fuga por conector)

08:01 alta presión del bustle se ventea gas, se
baja descarga a 90 tph, problemas con el nivel de los
silos

13:56 se sube descarga del reactor hasta 100 tph
ÁREA 4000-8000

08:05 se dispara rec 1 por baja presión de gas,
bajando temperatura

ÁREA 6000-7000

02:46 se termina de corregir fuga de gas inerte,
normalizo sistema

23:25 se disparan las bombas del rio, se desprende guaya
de alta tensión (13000 volt)

FECHA: LUNES 10/09/07 LUNES 10-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

23:37 tomada muestra de mezcla en JD -1012

01:00 – 03:20 se partieron las correas de FD-43113, se
incrusto un rodillo y se tranco chuto de salida del feeder, un
tren de 1t llego de PM7 1760 tm

ÁREA 2000- 3000

23:44 – 00:06 se anuncio alarma de reactor canalizado
por el este1t PTGS tendencia a taparse.

01:18 se ventearon +/- 30000ncmh de gas por PCV-4215por
alta presión en el bustle PM-2090 = 1.55 bar 2t maqs
A/B/c/D f/s se anuncio alarma del GBT 3001 f/s falso.

13:04 producción hacia EP, bajo metálico
(84.72%)

16:36/17:45 se ventea 24000 nmch GR, alta presión
de bustle 1,65

17:02 se anuncia pierna superior vacía 3t hay
caídas internas en el reactor, se forman puentes y hay
alta presión del bustle.

21:29 perdida del sello superior, la compuerta no cierra
completa, se anuncia fuego en la tolva (se queman 5
bulbos).

ÁREA 4000-8000

2t FA 4301 alineado visor de nivel lado sur

FECHA: MARTES 11/09/07 MARTES 11-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES
(OXIDO-PRODUCTO)

08:00 FD-1004 A Mecánicos cambian
criba

13:00 En Operación FD_1004 B, mecánicos
continúan trabajando en La FD-1004 A.

ÁREA 2000- 3000

00:05 HA 2020 cerrada, se cambian los bulbos
dañados

07:00 bajo metálico 85.00

08:00 metálico < 80% parada JD 3001,
remet

Partes: 1, 2, 3
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