Contenido 1. EL PROBLEMA Formulación del problema Alcance
Delimitaciones Justificación e Importancia Objetivos
Generales y Específicos 2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Estructura Organizativa de la Empresa Identificación del
Área de Pasantia Descripción del Área
Estructura Organizativa del Área de pasantia 3. MARCO
METODOLOGICO Tipo de Estudio Población y Muestra Recursos
Procedimientos Técnicas de Ingeniería
Utilizadas
Contenido 4. SITUACIÓN ACTUAL Descripción de la
Situación Actual Descripción del proceso Actual
Diagrama Causa Efecto Análisis FODA Diagrama de Proceso
Actual Diagrama de Recorrido Actual Resumen Proceso Actual 5.
ANÁLISIS OPERACIONAL Resultados de preguntas OIT
Resultados Enfoques Primarios 6. ESTUDIO DE TIEMPO
Descripción del Proceso Actual Evaluación
Desempeño del Operario Estudio de Demoras, Carga y
Descarga de la Materia Prima
Estudio de Traslados Definición de elementos a estudiar
Cálculos Estadísticos del Estudio de Tiempo Calculo
de Tiempo Estándar 7. ANÁLISIS Y RESULTADOS
Análisis y resultados del estudio de Demoras
Análisis y resultados del estudio de Carga y Descarga
Análisis General Métodos y Directrices Propuestas
Diagrama de Proceso Propuesto Diagrama de Recorrido Propuesto
Resumen de Diagrama de Proceso Propuesto Análisis del
Método Propuesto CONCLUSIÓNES RECOMENDACIONES
Contenido
Introducción La Empresa para garantizar el suministro de
materias primas e insumos al proceso productivo cuenta con el
Departamento Materia Prima, el cual debe asegurar el cumplimiento
del programa mensual de suministro, efectuar la recepción,
almacenamiento y traslado de las materias primas desde los
almacenes hasta las unidades de planta, en forma oportuna y
confiable al proceso productivo. No obstante, actualmente existen
dificultades y demoras para la entrega de la materia, así
como los constantes descuadres en los inventarios finales, la
congestión en los galpones que imposibilita la adecuada
supervisión y condiciones sub estándar que afectan
la calidad de vida del trabajador. Partiendo del requerimiento
existente del Departamento y con el fin proyectarse a la Mejora
Continua, este trabajo tiene como propósito principal
“el Estudio de Métodos para optimizar la Materia
Prima Paletizada” de la Empresa CVG. Venalum C.A.
EL PROBLEMA La Superintendencia Manejo de Materiales, es
responsable de asegurar el suministro de las materias primas a
las áreas de producción y la recuperación de
los excedentes industriales, materiales y equipos desincorporados
del proceso, para su utilización en planta o para su
comercialización, así como, la disponibilidad de
los equipos, sistemas, subsistemas de la cinta transportadora de
alúmina e instalaciones portuarias, en términos de
calidad, cantidad y oportunidad. A través de los
años la Gerencia ha administrado cinco almacenes
distribuidos en diferentes espacios de la planta y a variadas
distancias, sin embargo, actualmente cuenta con tres almacenes
debido a que dos de ellos fueron entregados a otras unidades
organizativas para otros fines; siendo importante destacar que
uno de los almacenes es compartido con otras unidades que
depositan repuestos y algunos materiales.
EL PROBLEMA Por otro lado, también existen dificultades en
la carga y descarga de la materia prima palatizada,
iluminación deficiente en los almacenes, así como
deficiencia en la distribución del espacio físico y
desperfecto en las condiciones los materiales e insumos. Lo
anterior ha contribuido notablemente a la aglomeración
constante de productos, mala distribución, descuadre de
los inventarios, incumplimiento de los métodos de
inventarios, deterioro del material, desperfecto en la
infraestructura, atraso en la entrega de la materia prima en
planta, vencimientos de los materiales y derrames que generan
impacto ambiental. Es necesario llevar a cabo un estudio de
método, para disminuir el tiempo de entrega de la materia
prima paletizada en planta, mejorar las condiciones de medio
ambiente de trabajo, reducir costos, economizar esfuerzo humano,
oprimir la fatiga, mejorar la disposición de los almacenes
y optimizar las dificultades que se presentan en el proceso
productivo.
EL PROBLEMA ALCANCE Para la indagación se realizara un
estudio de método, en la cual se medirá el tiempo
del operario cuando realiza la carga, descarga y entrega de la
materia prima; se tomaran los datos necesarios del proceso
productivo suministrados tanto por los operarios, supervisores y
gerencia como tal. Adicionalmente, se recolectara la
máxima información tomando en cuenta los
Procedimientos de la Organización Internacional del
Trabajo para llevar a cabo el estudio. DELIMITACIONES La
siguiente Investigación estará enfocada
básicamente en el estudio de método en cuanto a la
carga, descarga, distribución y almacenamiento de la
Materia Prima Palatizada de los almacenes uno, dos y ocho.
EL PROBLEMA En la actualidad, CVG Venalum lleva a cabo proyectos
de Mejora Continua para garantizar perfeccionamientos continuos
en sus procesos productivos y por ende, que la producción
y comercialización de aluminio sea la más rentable.
Dada esta situación, existe la necesidad de realizar un
estudio de investigación donde se utilicen las
herramientas de Ingeniería que permitan garantizar el
óptimo suministro de Materias Primas Palatizadas al
proceso productivo en términos de calidad, oportunidad y
cantidad; así mismo, reducir el tiempo de entrega, evitar
condiciones y acciones sub estándar de trabajos
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA y las operaciones cuello de
botellas como aglomeramientos, congestionamiento, criticidad y
aritmicidad en la velocidad de producción.
Por consiguiente, la aplicación de las propuestas
planteadas de este proyecto permitirá solucionar o
minimizar los inconvenientes que se presentan con el manejo de la
Materia Prima Palatizada, de tal forma que se optimice el proceso
de recepción, verificación, clasificación,
identificación, almacenamiento, distribución,
despacho e inventario para dar la mejor continuidad del proceso
productivo. OBJETIVOS General Elaborar un estudio de
métodos que permita optimizar el proceso de
recepción, almacenamiento, distribución y despacho
de la Materia Prima Palatizada en el Departamento Materias Primas
de la empresa CVG. Venalum. EL PROBLEMA
Específicos EL PROBLEMA Diagnosticar la situación
actual de los almacenes número 1,2 y 8,
específicamente del Departamento de Materias Primas.
Determinar cual es el problema real existente en el área
de los almacenes conjuntamente con sus características.
Ejecutar el estudio de tiempo con el fin de mejorar la eficiencia
en el proceso y disposición de la materia prima. Analizar
y valorar las causas raíces del problema, con el objeto de
elaborar propuesta, que incluya tanto la creación, el
diseño y la selección de los mejores métodos
de trabajo, a fin de reducir el tiempo de entrega de la Materia
Prima Palatizada. Examinar las ventajas y beneficios
económicos que traería consigo la aplicación
de los resultados del estudio de métodos.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE CVG.
VENALUM Es de tipo lineal y de asesoría, donde las
líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la
Corporación Venezolana de Guayana, debido a la
disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, esta
constituida por gerencias administrativas y operativas.
Departamento Materias Primas, adscrita a la Superintendencia
Manejo de Materiales de la Gerencia Suministros Industriales de
la empresa CVG Venalum. IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE
PASANTIA
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
GENERALIDADES DE LA EMPRESA MISIÓN Garantizar el
suministro de Materias primas e insumos al proceso productivo en
términos de calidad, oportunidad y cantidad y en
cumplimiento de las normas aprobadas para tal fin y contribuir
con la continuidad del proceso productivo. ÁMBITO
FUNCIONAL Asegurar el cumplimiento del programa mensual de
suministro de Materias Primas requeridas en el proceso productivo
a fin de contribuir en condiciones de cantidad, calidad, y
oportunidad a la continuidad del proceso productivo. Efectuar la
recepción de las materias primas, verificando las
condiciones del mismo, a fin de asegurar que éste cumpla
con las especificaciones establecidas.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el
traslado de materias primas desde las almacenes hasta las
unidades de planta a fin de garantizar el suministro oportuno y
confiable al proceso productivo. Realizar conjuntamente con las
unidades involucradas, los inventarios físicos de las
materias primas. Realizar inventario físico
periódico de las materias primas, para mantener control
sobre la disponibilidad y consumo de las mismas. Hacer cumplir
los requisitos operacionales, legales y reglamentarios exigidos
para los procesos, productos y ambiente.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Preparar y
mantener registros sobre la identificación,
revisión y el seguimiento de la documentación
relacionada con el Sistema de Gestión Ambiental. Proveer e
instalar mecanismos y condiciones para la recolección,
clasificación, transporte, almacenamiento y
disposición final de los desechos ambientales, de acuerdo
a los insumos, procesos y productos con impactos en el ambiente.
Velar conjuntamente con la Superintendencia Manejo de Materiales,
por el cumplimiento de los programas de capacitación y/o
adiestramiento, necesarios para el manejo y el análisis
estadístico de los indicadores de gestión, a fin de
asegurar el dominio y la divulgación de la
metodología por parte de todos los trabajadores adscritos
al Departamento.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el
establecimiento y divulgación de planes de acción y
proyectos de mejoras, a fin de satisfacer las necesidades de los
clientes internos de la División. Ejecutar los proyectos
de mejora continua sobre las variables definidas para los
insumos, procesos, productos y ambientales, considerando los
resultados obtenidos, objetivos y metas. Implantar instrumentos
de evaluación y medición, que permitan identificar
los requerimientos, expectativas y necesidades de los clientes
internos del Departamento. Velar por el cumplimiento de las
Normas de Higiene y Seguridad Industrial.
MARCO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO Fue una
investigación por muestras con diseño no
experimental, Se clasifican en las siguientes indagaciones:
Según los objetivos y características, es un
estudio de investigación de tipo Aplicada. Referente al
corte en el tiempo, es un estudio de tipo Longitudinal. De
acuerdo al nivel de profundidad y amplitud de las variables
estudiadas, es de tipo Exploratoria y ttambién es de tipo
Descriptiva. Finalmente dentro de esta categoría, es
considerada Explicativa. Conforme al lugar donde se realiza la
investigación, es considerada de Campo.
Acorde a la evaluación del objeto que se estudia, es
razonada de forma Evaluativo. MARCO METODOLÓGICO
Unánime a la condición de los datos de la muestra,
es deducida como Investigación Metodológica
Aplicada. Según la fuente de datos que utiliza el
investigador, resulto como Primaria. En cuanto a la naturaleza de
los datos o información obtenida, es Cualitativa. En
definitiva, la investigación es en el área de
ingeniería, por lo que recibe el nombre de
Investigación Aplicada o Tecnológica.
POBLACIÓN MARCO METODOLÓGICO (1) Jefe de
Departamento, (4) Supervisores de Materia Prima, (1) Supervisor
de Cinta Transportadora, (4) Controladores de Materiales, (8)
Operadores de Equipos Móvil Industrial, y (8) Operadores
de Cinta Transportadora. MUESTRA (1) Controlador de Materiales y
los (4) Operadores de Equipos Móvil Industrial,(2)
Recuperadores de Materiales y (2) Auxiliares de Apoyo de
Logístico.
MARCO METODOLÓGICO RECURSOS 1. Observación directa
2. Entrevista 3. Internet 4. Grabadora 5. Cámara digital
6. Biblioteca 7. Paquetes Computarizados 8. Lápiz y papel
9. Cronometro 10. Cinta Métrica 11. Calculadora
PROCEDIMIENTOS 1. Recorrido para conocer el área de
trabajo y el proceso. 2. Diagnostico de la situación
actual 3. Investigación bibliográfica especifica 4.
Recopilación de datos 5. Procesamiento y análisis
de datos 6. Definición y formulación del problema
7. Formulación de los objetivos generales y
específicos 8. Diseño del Diagrama de Procesos y
Recorrido 9. Selección de la operación y
operarios
10. Ejecución del estudio de tiempos PROCEDIMIENTOS MARCO
METODOLÓGICO 11. Estudio de tiempo con cronometro 12.
Proposición y planteamiento de propuestas 13.
Elaboración de conclusiones y recomendaciones. 14.
Finalmente elaboración y presentación de informe
TÉCNICAS DE INGENIERIA UTILIZADAS Herramientas de calidad,
como el despliegue de la función, tormentas de ideas,
matriz de selección de oportunidades de mejora,
técnicas para la medición del trabajo,
análisis FODA, diagrama causa efecto y técnicas
estadísticas.
SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
ACTUAL DE LOS ALMACENES Anteriormente la Gerencia administraba
cinco almacenes localizados en diferentes áreas de la
planta, no obstante, en la actualidad la unidad dispone de tres
almacenes debido a que dos de ellos se asignaron a otras unidades
para otros fines, como por ejemplo la acumulación o
deposito de repuestos y materiales Tiene 102 Mts de longitud,
18,60 Mts de ancho por 5.53 Mts de altura, y se almacenan o
resguardan los siguientes materiales: ALMACÉN Nº
1
SITUACIÓN ACTUAL
ALMACÉN Nº 2 SITUACIÓN ACTUAL Esta dirigido
por el mismo Controlador de Materiales, con el apoyo de
Operadores de Equipos Móviles, Auxiliares Apoyos
Logísticos y Recuperadores de Materiales. El
almacén tiene las siguientes medidas: longitud de 66 Mts,
ancho de 17,20 Mts por 5.53 Mts de altura. A continuación
se presenta la Materia Prima Palatizada que se encuentra
localizada en el almacén:
SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN ACTUAL ALMACÉN Nº 8 se encuentra
alejado del resto de los galpones antes mencionado, pues esta
localizado en el patio número 5 de la planta y es
controlado por el mismo equipo de trabajo. El galpón
cuenta con unas medidas de 72 Mts de largo, 48 Mts de ancho por
8.80 Mts de altura. A continuación se muestran los tipos
de materiales que se encuentran resguardados en el almacén
Nº 8.
SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE
RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE MATERIA
PRIMA La gandola proveniente del muelle de CVG Venalum con la
materia prima, se traslada al almacén número uno
(1), dos (2) ó ocho (8), según sea asignado;
seguidamente, se procede a descargar el material, pero
aproximadamente se esperan veinte (20) minutos por los equipos
montacargas. Además, de tener que esperar en promedio de
veintidós (22) minutos para que se inicien las actividades
en los almacenes.
SITUACIÓN ACTUAL Es importante resaltar que en seguidas
oportunidades, el material llega en mal estado, con defecto, ya
sean sacas rotas o paletas deterioras y de mala calidad,
situación que obliga a los operadores a invertir
más tiempo en recuperar cierto material. Se ubica la
materia prima en el espacio disponible, es decir se almacena;
esto sin tomar en cuenta ninguna otra directriz.
Luego, el conductor hace conferir la guía de entrega, de
forma tal, que el trabajador ya sea Auxiliar, Operador o
Controlador verifica el material, firma y sella. SITUACIÓN
ACTUAL Posteriormente, si es el Controlador de Materiales el que
administra las operaciones anteriores, debe trasladarse al
almacén numero uno (1), con el objeto de realizar otras
labores y a una distancia de 1.5 kilómetros.
Consecutivamente, debe llamar a Control de Calidad para informar
que la descarga esta realizada; por razones varias, se demora el
contacto en promedio de sesenta y tres (63) minutos.
SITUACIÓN ACTUAL Luego de ejecutada la llamada, se espera
por la llegada del analista mil seiscientos ochenta (1680)
minutos, lo cual se traducen en tres días y medio (3.5
días) aproximadamente. El mismo, debe realizar el
respectivo muestreo y a su vez colocar las etiquetas
autoadhesivas amarillas de observación al material
recepcionado. El material almacenado estará en
observación hasta recibir el resultado de los
análisis realizados a las muestras del material por
Control de Calidad, donde se garantiza la disponibilidad del
material para el despacho.
Pasado los tres mil quinientos setenta minutos (3570 minutos)
aproximados de análisis químicos, el Analista e
Inspector de Calidad debe sustituir la etiqueta amarilla al
material por la etiqueta azul en señal de aprobado (o la
etiqueta roja en señal de rechazo). SITUACIÓN
ACTUAL Etiqueta Amarilla Etiqueta Azul Etiqueta Roja
SITUACIÓN ACTUAL Consecuentemente, comienzan a llegar las
reservas u órdenes de entrega de material al
almacén numero uno (1); cualquiera de los trabajadores
(Operadores, Auxiliares o Controlador) procesan el despacho y
aguardan en promedio de nueve minutos con cuarenta y cuatro
segundos (9.44minutos) por la gandola. Adicionalmente, en
variadas ocasiones, se espera en promedio de veinte (20) minutos
por equipo montacargas, ya que no hay un control de los mismos.
Regularmente, esperan que se descarguen noventa y tres (93)
minutos para poder cargar el material y trasladarlo a la unidad
correspondiente. Aunado a esto, cargan el material y lo trasladan
a las unidades requeridas; al llegar a su destino, los operadores
y recuperadores de materiales proceden a descargar el
mismo.
SITUACIÓN ACTUAL Cargan el Material para trasladarlo a la
unidad requerida Igualmente, realizan el control de los
materiales, lo registran en el libro contable y envían las
órdenes y guía de entrega al Departamento Materia
Prima, para que los analistas analicen e incluyan la
información al sistema Sap.
SITUACIÓN ACTUAL Finalmente, después de utilizada
la materia prima, los operadores deben trasladarse a las unidades
donde se distribuyo el material, con el fin de retirar las sacas
y paletas desechadas; estos desechos son llevados al
almacén para darle otra utilidad. Otra de la
situación que debe enmarcarse, es la falta de
disponibilidad de espacio físico, es decir los almacenes
están congestionado de materiales, la iluminación
es deficiente, existe mala distribución, exceso de
inventarios, deterioro del material y por ende desperfectos en la
infraestructura y medio ambiente de trabajo.
SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN ACTUAL La entrega o transportación del
material requerido por otras unidades se hace llegar a
través de tres montacargas y una gandola que continuamente
presentan falla por falta de un adecuado mantenimiento preventivo
y correctivo.
SITUACIÓN ACTUAL A continuación DIAGRAMA
CAUSA-EFECTO
SITUACIÓN ACTUAL Demora en la entrega de la Materia Prima
Paletizada administrada por el Dpto. Materias Primas de CVG.
Venalum Materia Prima Equipos Infraestructura Mano de Obra
Proceso Productivo Medio Ambiente de trabajo Recepción
Material Deteriorado Fuera de los niveles de calidad Humedad
Paletas de mala calidad Incumplimiento de especificaciones
técnicas Mal embalaje Mala calidad de etiquetas Desconocen
Material Olvidan colocar etiquetas Escasa Identificación
Descuadre de Inventarios Falta de Planificación Falta de
Registro de Información Control deficiente de los tres
almacenes Falta de controlador Descontrol del Material Despachado
y Recibido Desconocimiento de las características de
materiales Mala Organización de Controlador Falta medios
de comunicación e información Incumplimiento de
descripción de cargo Despacho Fuera de Horario
Mantenimiento Inadecuado Falta verificación de condiciones
físicas Mala Reparación Mtto correctivo más
que preventivo Falta disponibilidad de equipos Móvil Sobre
carga Culminación Vida útil Usado para otros Fines
Préstamos inmediatos a otras áreas
Organización insuficiente para su uso Iluminación
Insuficiente Obsoletas Lámparas Mal instaladas Poca
demarcación áreas de distribución Piso
Engrasado Falta de pintura Mala calidad de pintura Espacio
Físico Limitado Almacenes Compartidos Materiales
Desincorporados Altos niveles de inventarios Falta de puertas
para carga y descarga Pocas habilitas Cerradas por exceso de
material Retrabajos Material Deteriorado Mala calidad del
material Ausencia de personal Reposo Apoyo a otras Áreas
Fatiga Permisos Sindicales Desconocimiento de Funciones,
prácticas de trabajo y Descripción de cargo Falta
de entrenamiento Falta de programación por parte del jefe
Poco interés Falta de divulgación Bajo nivel de
desempeño Condiciones de Trabajo Mal estado de equipo
móvil Falta disponibilidad de equipos móviles Falta
de capacitación y entrenamiento Incumplimiento
Procedimientos recepción y despacho Distribución
Inadecuada Espacio Insuficiente Metodo de distribución
inadecuado Descontrol y desacuerdo en el registro de
información Incumplimiento funciones de trabajo Entrega
Material sin Reserva Despacho Material Urgente Material Derramado
Material Defectuoso Falta Supervisión Pisos Engrasados
Iluminación Insuficiente Condiciones Sub Estándar
Humedad Falta de Ventilación
ANÁLISIS FODA
RESUMEN DEL PROCESOS ACTUAL DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMA
Proceso: Recepción, almacenamiento y Despacho de Materia
Prima Inicio: Recepción de Materia Prima en el
almacén 8 Fin: Almacenamiento de sacas y paletas en buen
estado Fecha: 15/10/07 Método: Actual Seguimiento: Al
Operario Resumen Diagrama de Proceso Actual 14 Operaciones 1
Verificación 4 Traslados (1.5+0.8+0.6+0.8) KM= 3.7 KM 5
Demoras (22+63+9.44+1680+3570) Min= 5635Min 2 Almacenamiento
TOTAL: 26 Operaciones
ANÁLISIS OPERACIONAL ENFOQUES PRIMARIOS Vale la pena
evaluar la posibilidad de eliminar, cambiar, simplificar o
mejorar las operaciones antes mencionadas; para ello justamente,
se esta elaborando el actual estudio de métodos que
permitirá ilustrar la factibilidad de implantar uno nuevo
o mejorar el método de trabajo, así como visualizar
las principales causas de la demora en la entrega de la materia
prima y la redistribución de los almacenes
correspondientes. 1.Propósito de la operación La
tolerancia es el margen entre la calidad lograda con el proveedor
y la deseada por la empresa. Por otro lado, las especificaciones
son el conjunto de normas o requerimientos establecidos
previamente por la empresa, para la obtención de la
materia prima y con el fin de adecuarla al proceso productivo.
2.Tolerancias y especificaciones
Es importante señalar que estos materiales representan un
alto costo en la producción de aluminio, además de
que a la hora de adquirirlos se toma en cuenta su facilidad para
ser procesado, que sean de excelente calidad, económicos y
todas las características de las especificaciones
técnicas. 3. Materiales 4. Análisis del Proceso Las
operaciones actualmente se producen con dificultades, pues no se
combinan con inspecciones respectivamente; además de no
estar sistematizado todo aquello que conlleve el control de la
disposición de materiales, equipos y herramientas.
ANÁLISIS OPERACIONAL
ANÁLISIS OPERACIONAL 5. Preparación y Herramental
Es necesario considerar las consecuentes recomendaciones:
Implantar o mejorar la programación y control de todas las
actividades, dar las instrucciones al inicio de la jornada de
trabajo, así como el suministro de los implementos de
seguridad e instrumentos a los trabajadores. Es aconsejable
sistematizar todo en cuanto al control de materiales en los
almacenes. Realizar el respectivo seguimiento a las actividades y
al operario 6. Condiciones de Trabajo El ambiente de trabajo de
los almacenes no es el ideal, puesto que no marcan las
características de medio ambiente de trabajo establecidas
por la ISO, a continuación se le mostrara la
situación de cada uno de los almacenes:
ANÁLISIS OPERACIONAL
7. Manejo de Materiales ANÁLISIS OPERACIONAL Para la
obtención de mejores resultados en la producción de
la empresa, es necesario evaluar y controlar la inversión
de dinero, tiempo y energía en el transporte de materiales
de un lugar a otro. 8. Distribución de Planta y Equipos La
adecuada distribución de los almacenes y materia prima
paletizada es de vital importancia, ya que por medio de ellas se
logra un apropiado orden, mejor manejo de las áreas de
trabajo y equipos móviles, orientación a una
supervisión más fácil de las actividades de
trabajo, disminución de la congestión y
confusión, disminución del riesgo en cuanto a la
calidad del material, entre otras ventajas diversas.
ESTUDIO DE TIEMPOS 1. EVALUACIÓN DESEMPEÑO DEL
OPERARIO A. Operario Deficiente: – Pierde el tiempo claramente –
Falta de interés en el trabajo – Le molestan las
sugerencias – Dar vueltas innecesariamente en busca de
herramienta y material -Efectúa más movimiento de
los necesarios – Mantiene en desorden su largo de trabajo B.
Operario Regular – Las mismas tendencias que el anterior pero en
menor intensidad – Acepta sugestiones con poco agrado – Su
atención parece desviarse del trabajo – Es medianamente
sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden –
Trabaja también con demasiada exactitud – Hace su trabajo
demasiado difícil
C. Operario Medio – Trabaja con consistencia – Mejor que el
regular – Es un poco escéptico sobre la honradez del
observador de tiempos o de la dirección – Tiene buena
distribución de su área de trabajo – Planea de
antemano – Trabaja con buen sistema D. Operario Bueno – Pone
interés en el trabajo – Muy poco o ningún tiempo
perdido – No se preocupa por el observador de tiempos – Esta bien
preparado y tiene en orden su lugar de trabajo E. Operario
Calificado – Trabaja con rapidez – Utiliza la cabeza tanto como
las manos – Toma gran interés en el trabajo – Reduce al
mínimo los movimientos innecesarios – Trabaja
sistemáticamente con su mejor habilidad ESTUDIO DE
TIEMPOS
ESTUDIO DE LAS DEMORAS 1. Espera de la llegada del trabajador al
almacén:
2. Espera de Inicio de Actividad: ESTUDIO DE LAS DEMORAS
ESTUDIO DE LAS DEMORAS 3. Espera del trabajador después de
la hora de almuerzo: Según el estudio realizado, el
personal promedio que labora en los almacenes de Materia Prima
toma un tiempo extra de aproximadamente 9.02 Minutos luego del
tiempo establecido para almorzar. Lo que conlleva, a que en ese
lapso de tiempo no se ejecuten operaciones de almacenamiento,
recepción o distribución del material. Por que
salen almorzar fuera de la empresa. Se trasladan al banco y
pierden tiempo en las colas. Por el exceso de personas en los
comedores. Salida a realizar cualquier diligencia personal.
Espera del transporte interno
ESTUDIO DE LAS DEMORAS 4. Demoras concernientes a Control de
Calidad:
5. Falta disponibilidad de equipo móvil: ESTUDIO DE LAS
DEMORAS
ESTUDIO DE LAS DEMORAS Tiempo de Ejecución de las Demoras
estudiadas
ESTUDIO DE CARGA DE MATERIA PRIMA
ESTUDIO DESCARGA DE MATERIA PRIMA
ESTUDIO DEL TRASLADO DE MATERIA PRIMA
ESTUDIO DE TIEMPO CALCULOS ESTADÍSTICOS DEL ESTUDIO DE
TIEMPO (Gp:) = TPS= TPS= ? 5789 + 6044 + 5679 + 5899 + 5369 +
5995 + 5579 + 5774 + 5553 + 5877 + 5665 + 5511 + 5688 + 5852 +
5589 / 15 = TPS= 5724 Min = 95.4 Hrs = 13.6 Días Calculo
de Desviación Estándar S S= S= 188.45 Min Definir
el coeficiente de confianza C= 0.95
Determinar el Estadístico TC ESTUDIO DE TIEMPO Tc = T(c,
n-1) Tc = T (0.025, 14) = 2.145 Determinar el Intervalo de
Confianza I ISUP – IINF = 208.78 I = Calculo del Intervalo
de la Muestra IM IM= IM=208.90 Criterio de Selección SI IM
= I se acepta IM > I se rechaza Entonces: 208.90 = 5828.39 Se
acepta
ESTUDIO DE TIEMPO CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR TE
Habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia del operador; de
tal forma que se evaluaran cada uno de ellos, ponderando
según el desempeño del operario. CV= 1.1 Calculo
del tiempo Normal TN = TPS Cv TN =6296.4 Min TN=104.94 Hrs
TN=13.11 Dias
ESTUDIO DE TIEMPO Determinación Jornada de Trabajo JT = 8
= 480 Calculo de Tolerancias por Fatiga (Método
Sistemático) -Condiciones de Trabajo -Repetitividad
-Posición de Trabajo A través de estos datos
obtenidos, se calcula la Fatiga mediante la siguiente formula:
Rango: 220-230 Clase: C1 % Concesión: 11% Fatiga= Fatiga=
47.56 Min.
Determinación de Tolerancias Almuerzo: 1 hora, es decir
60min para almorzar, la cual es de 12:00 PM a 1:00 PM. Tiempo de
preparación inicial (TPI): 10 min. Tiempo de
preparación final (TPF): 15 min. , Necesidades personales
(NP): se le concede 20 min Calculo de Jornada Efectiva de Trabajo
(JET) JET = JT – ( tolerancias fijas) = JT – (TPI +
TPF + Almuerzo) JET= 395 Min Normalización de las
Tolerancias JET – (NP + Fatiga) NP + Fatiga TN X
X=T1=1299.12 Min. X= T1=21.65 Hrs. X= T1=2.70 Días.
ESTUDIO DE TIEMPO
Determinación del Tiempo Estándar TE ESTUDIO DE
TIEMPO TE = TN + T1 TE = 7595.52 Min. TE=126.59 Hrs. TE=15.82
Días
ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS Y RESULTADO DEL
ESTUDIO DE DEMORAS
ANÁLISIS Y RESULTADO DEL ESTUDIO DE CARGA Y DESCARGA
ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS GENERAL El tiempo
estándar el cual es (7595.52Min), (126.59 Hrs) ó
(15.82 Días) METODOS Y DIRECTRICES PROPUESTAS El
método propuesto es con el objeto de reducir el
número de operaciones y demoras evitables, así como
procurar que lo recorridos efectuados por los materiales y el
operario, ya sean de operación a operación y entre
áreas involucradas sean los más óptimos
posible.
RESUMEN DEL PROCESOS PROPUESTO DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMAS
Resumen Diagrama de Proceso Propuesto Proceso: Recepción,
almacenamiento y distribución de Materia Prima Inicio:
Inspección y chequeo del equipo Montacargas Fin:
Almacenamiento de sacas y paletas en buen estado Fecha: 16/10/07
Método: Propuesto Seguimiento: A los Operarios, Auxiliar y
Controlador de Materiales 8 Operaciones 3 Inspecciones 1 Traslado
0.8 KM 2 Demoras Inevitables y 1 Evitable a Largo Plazo. = 3D
(3570 + 720) Min= 4290 Min 1 Almacenamiento TOTAL: 18
Operaciones
CONCLUSIONES 1. El tiempo estándar para ejecutar un ciclo
de las operaciones de Recepción, Almacenamiento y
Distribución de la Materia Prima Paletizada es de 5.82
Días. 2. El nivel de fatiga que presenta el operario
promedio por causa de condiciones de trabajo, demanda
física y visual, duración del ciclo y
posición del trabajo es de 47.56 Minutos. 3. La jornada de
trabajo es de tipo continua, y no se cumple con el horario de
trabajo, ya que se labora de 7:22 AM a 3:00 PM. 4. El Tiempo
Normal requerido por el operario promedio para realizar las
operaciones es de 13.11 Días. 5. La Desviación
Estándar para el flujo de los resultados es de 188.45
Minutos.
6. Se determino que existen cinco (5) tipos de demoras Evitables,
las cuales son retraso en la llegada del trabajador al
almacén, demora en el inicio de actividades, retraso del
trabajador después de almuerzo, demora para contactar a
Control de Calidad, para que la misma vaya a realizar los
procedimientos referentes a estándares de calidad en los
materiales y falta de disponibilidad equipo móvil.
CONCLUSIONES 7. Se puede finiquitar que se está perdiendo
de producir o entregar la materia prima en promedio 127.46
Minutos lo que equivale a 2.12 horas en cada jornada de trabajo
por concepto de demoras evitables. 8. Se requiere de “Buena
Dirección”, para poder controlar las actividades de
los trabajadores, evitar perdidas de tiempo concernientes a
diligencias extra laborales y mejorar la consistencia del
proceso. 9. Se comprobó que los operarios requieren de
mayor entrenamiento y capacitación para optimizar el
desarrollo de actividades, de tal forma que puedan mejorar sus
habilidades, destrezas, reducir el numero de movimientos
innecesarios y el tiempo de ejecución del mismo.
CONCLUSIONES 10. Es conveniente tramitar o gestionar acuerdos que
establezcan el tiempo estándar de ejecución de las
actividades de Control de Calidad, con el objeto de inspeccionar
y controlar el tiempo de análisis químico y el
tiempo de llegada del analista al almacén correspondiente.
11. Es necesario determinar a través de un estudio de
fuerza laboral si se Incorpora personal para el Control de
Materiales, específicamente uno para cada almacén.
De igual forma, los almacenes dos y ocho ameritan con urgencia
una redistribución por proceso, en línea o en
cadena, que evite la congestión, la acumulación
excesiva de materiales, la simultaneidad de cuellos de botella y
ociosidad de trabajos. 12. Es preciso incrementar el
número de verificaciones e inspecciones en el proceso de
recepción, almacenamiento y distribución de la
materia prima por parte de Controladores de Materiales.
RECOMENDACIONES Sistematizar o automatizar las informaciones para
el control de la materia prima, como despachos, material en
reserva, recepciones y almacenamiento en términos de
cantidad. Realizar capacitación constante a todos los
trabajadores de los almacenes. Mejorar el Control y la
Dirección de los almacenes de Materia prima, a
través de supervisiones más frecuentes. Divulgar
las prácticas de trabajo, descripción de cargo de
cada uno de los trabajadores y las especificaciones
técnicas de los materiales manipulados. La
adquisión de un nuevo equipo móvil para el traslado
de la materia prima (Gandola). Realizar un estudio de
factibilidad para la ampliación de los almacenes. Sacarle
provecho al espacio que se encuentra desocupado entre el
almacén 1 y 2.
PREGUNTAS Y RECOMENDACIONES
Estudio de Métodos para Optimizar la Materia Prima
Paletizada del Departamento Materias Primas República
Bolivariana de Venezuela Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice-rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniería
Industrial Práctica Profesional Tutor Académico:
Ing. Iván Turmero MSc. PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE 2007
AUTORA: Reina Rodríguez