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Estudio de Métodos para Optimizar la Materia Prima Paletizada



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    Contenido 1. EL PROBLEMA Formulación del problema Alcance
    Delimitaciones Justificación e Importancia Objetivos
    Generales y Específicos 2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
    Estructura Organizativa de la Empresa Identificación del
    Área de Pasantia Descripción del Área
    Estructura Organizativa del Área de pasantia 3. MARCO
    METODOLOGICO Tipo de Estudio Población y Muestra Recursos
    Procedimientos Técnicas de Ingeniería
    Utilizadas

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    Contenido 4. SITUACIÓN ACTUAL Descripción de la
    Situación Actual Descripción del proceso Actual
    Diagrama Causa Efecto Análisis FODA Diagrama de Proceso
    Actual Diagrama de Recorrido Actual Resumen Proceso Actual 5.
    ANÁLISIS OPERACIONAL Resultados de preguntas OIT
    Resultados Enfoques Primarios 6. ESTUDIO DE TIEMPO
    Descripción del Proceso Actual Evaluación
    Desempeño del Operario Estudio de Demoras, Carga y
    Descarga de la Materia Prima

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    Estudio de Traslados Definición de elementos a estudiar
    Cálculos Estadísticos del Estudio de Tiempo Calculo
    de Tiempo Estándar 7. ANÁLISIS Y RESULTADOS
    Análisis y resultados del estudio de Demoras
    Análisis y resultados del estudio de Carga y Descarga
    Análisis General Métodos y Directrices Propuestas
    Diagrama de Proceso Propuesto Diagrama de Recorrido Propuesto
    Resumen de Diagrama de Proceso Propuesto Análisis del
    Método Propuesto CONCLUSIÓNES RECOMENDACIONES
    Contenido

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    Introducción La Empresa para garantizar el suministro de
    materias primas e insumos al proceso productivo cuenta con el
    Departamento Materia Prima, el cual debe asegurar el cumplimiento
    del programa mensual de suministro, efectuar la recepción,
    almacenamiento y traslado de las materias primas desde los
    almacenes hasta las unidades de planta, en forma oportuna y
    confiable al proceso productivo. No obstante, actualmente existen
    dificultades y demoras para la entrega de la materia, así
    como los constantes descuadres en los inventarios finales, la
    congestión en los galpones que imposibilita la adecuada
    supervisión y condiciones sub estándar que afectan
    la calidad de vida del trabajador. Partiendo del requerimiento
    existente del Departamento y con el fin proyectarse a la Mejora
    Continua, este trabajo tiene como propósito principal
    “el Estudio de Métodos para optimizar la Materia
    Prima Paletizada” de la Empresa CVG. Venalum C.A.

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    EL PROBLEMA La Superintendencia Manejo de Materiales, es
    responsable de asegurar el suministro de las materias primas a
    las áreas de producción y la recuperación de
    los excedentes industriales, materiales y equipos desincorporados
    del proceso, para su utilización en planta o para su
    comercialización, así como, la disponibilidad de
    los equipos, sistemas, subsistemas de la cinta transportadora de
    alúmina e instalaciones portuarias, en términos de
    calidad, cantidad y oportunidad. A través de los
    años la Gerencia ha administrado cinco almacenes
    distribuidos en diferentes espacios de la planta y a variadas
    distancias, sin embargo, actualmente cuenta con tres almacenes
    debido a que dos de ellos fueron entregados a otras unidades
    organizativas para otros fines; siendo importante destacar que
    uno de los almacenes es compartido con otras unidades que
    depositan repuestos y algunos materiales.

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    EL PROBLEMA Por otro lado, también existen dificultades en
    la carga y descarga de la materia prima palatizada,
    iluminación deficiente en los almacenes, así como
    deficiencia en la distribución del espacio físico y
    desperfecto en las condiciones los materiales e insumos. Lo
    anterior ha contribuido notablemente a la aglomeración
    constante de productos, mala distribución, descuadre de
    los inventarios, incumplimiento de los métodos de
    inventarios, deterioro del material, desperfecto en la
    infraestructura, atraso en la entrega de la materia prima en
    planta, vencimientos de los materiales y derrames que generan
    impacto ambiental. Es necesario llevar a cabo un estudio de
    método, para disminuir el tiempo de entrega de la materia
    prima paletizada en planta, mejorar las condiciones de medio
    ambiente de trabajo, reducir costos, economizar esfuerzo humano,
    oprimir la fatiga, mejorar la disposición de los almacenes
    y optimizar las dificultades que se presentan en el proceso
    productivo.

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    EL PROBLEMA ALCANCE Para la indagación se realizara un
    estudio de método, en la cual se medirá el tiempo
    del operario cuando realiza la carga, descarga y entrega de la
    materia prima; se tomaran los datos necesarios del proceso
    productivo suministrados tanto por los operarios, supervisores y
    gerencia como tal. Adicionalmente, se recolectara la
    máxima información tomando en cuenta los
    Procedimientos de la Organización Internacional del
    Trabajo para llevar a cabo el estudio. DELIMITACIONES La
    siguiente Investigación estará enfocada
    básicamente en el estudio de método en cuanto a la
    carga, descarga, distribución y almacenamiento de la
    Materia Prima Palatizada de los almacenes uno, dos y ocho.

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    EL PROBLEMA En la actualidad, CVG Venalum lleva a cabo proyectos
    de Mejora Continua para garantizar perfeccionamientos continuos
    en sus procesos productivos y por ende, que la producción
    y comercialización de aluminio sea la más rentable.
    Dada esta situación, existe la necesidad de realizar un
    estudio de investigación donde se utilicen las
    herramientas de Ingeniería que permitan garantizar el
    óptimo suministro de Materias Primas Palatizadas al
    proceso productivo en términos de calidad, oportunidad y
    cantidad; así mismo, reducir el tiempo de entrega, evitar
    condiciones y acciones sub estándar de trabajos
    JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA y las operaciones cuello de
    botellas como aglomeramientos, congestionamiento, criticidad y
    aritmicidad en la velocidad de producción.

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    Por consiguiente, la aplicación de las propuestas
    planteadas de este proyecto permitirá solucionar o
    minimizar los inconvenientes que se presentan con el manejo de la
    Materia Prima Palatizada, de tal forma que se optimice el proceso
    de recepción, verificación, clasificación,
    identificación, almacenamiento, distribución,
    despacho e inventario para dar la mejor continuidad del proceso
    productivo. OBJETIVOS General Elaborar un estudio de
    métodos que permita optimizar el proceso de
    recepción, almacenamiento, distribución y despacho
    de la Materia Prima Palatizada en el Departamento Materias Primas
    de la empresa CVG. Venalum. EL PROBLEMA

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    Específicos EL PROBLEMA Diagnosticar la situación
    actual de los almacenes número 1,2 y 8,
    específicamente del Departamento de Materias Primas.
    Determinar cual es el problema real existente en el área
    de los almacenes conjuntamente con sus características.
    Ejecutar el estudio de tiempo con el fin de mejorar la eficiencia
    en el proceso y disposición de la materia prima. Analizar
    y valorar las causas raíces del problema, con el objeto de
    elaborar propuesta, que incluya tanto la creación, el
    diseño y la selección de los mejores métodos
    de trabajo, a fin de reducir el tiempo de entrega de la Materia
    Prima Palatizada. Examinar las ventajas y beneficios
    económicos que traería consigo la aplicación
    de los resultados del estudio de métodos.

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE CVG.
    VENALUM Es de tipo lineal y de asesoría, donde las
    líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
    definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la
    Corporación Venezolana de Guayana, debido a la
    disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, esta
    constituida por gerencias administrativas y operativas.
    Departamento Materias Primas, adscrita a la Superintendencia
    Manejo de Materiales de la Gerencia Suministros Industriales de
    la empresa CVG Venalum. IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE
    PASANTIA

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA MISIÓN Garantizar el
    suministro de Materias primas e insumos al proceso productivo en
    términos de calidad, oportunidad y cantidad y en
    cumplimiento de las normas aprobadas para tal fin y contribuir
    con la continuidad del proceso productivo. ÁMBITO
    FUNCIONAL Asegurar el cumplimiento del programa mensual de
    suministro de Materias Primas requeridas en el proceso productivo
    a fin de contribuir en condiciones de cantidad, calidad, y
    oportunidad a la continuidad del proceso productivo. Efectuar la
    recepción de las materias primas, verificando las
    condiciones del mismo, a fin de asegurar que éste cumpla
    con las especificaciones establecidas.

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el
    traslado de materias primas desde las almacenes hasta las
    unidades de planta a fin de garantizar el suministro oportuno y
    confiable al proceso productivo. Realizar conjuntamente con las
    unidades involucradas, los inventarios físicos de las
    materias primas. Realizar inventario físico
    periódico de las materias primas, para mantener control
    sobre la disponibilidad y consumo de las mismas. Hacer cumplir
    los requisitos operacionales, legales y reglamentarios exigidos
    para los procesos, productos y ambiente.

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Preparar y
    mantener registros sobre la identificación,
    revisión y el seguimiento de la documentación
    relacionada con el Sistema de Gestión Ambiental. Proveer e
    instalar mecanismos y condiciones para la recolección,
    clasificación, transporte, almacenamiento y
    disposición final de los desechos ambientales, de acuerdo
    a los insumos, procesos y productos con impactos en el ambiente.
    Velar conjuntamente con la Superintendencia Manejo de Materiales,
    por el cumplimiento de los programas de capacitación y/o
    adiestramiento, necesarios para el manejo y el análisis
    estadístico de los indicadores de gestión, a fin de
    asegurar el dominio y la divulgación de la
    metodología por parte de todos los trabajadores adscritos
    al Departamento.

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    GENERALIDADES DE LA EMPRESA ÁMBITO FUNCIONAL Garantizar el
    establecimiento y divulgación de planes de acción y
    proyectos de mejoras, a fin de satisfacer las necesidades de los
    clientes internos de la División. Ejecutar los proyectos
    de mejora continua sobre las variables definidas para los
    insumos, procesos, productos y ambientales, considerando los
    resultados obtenidos, objetivos y metas. Implantar instrumentos
    de evaluación y medición, que permitan identificar
    los requerimientos, expectativas y necesidades de los clientes
    internos del Departamento. Velar por el cumplimiento de las
    Normas de Higiene y Seguridad Industrial.

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    MARCO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO Fue una
    investigación por muestras con diseño no
    experimental, Se clasifican en las siguientes indagaciones:
    Según los objetivos y características, es un
    estudio de investigación de tipo Aplicada. Referente al
    corte en el tiempo, es un estudio de tipo Longitudinal. De
    acuerdo al nivel de profundidad y amplitud de las variables
    estudiadas, es de tipo Exploratoria y ttambién es de tipo
    Descriptiva. Finalmente dentro de esta categoría, es
    considerada Explicativa. Conforme al lugar donde se realiza la
    investigación, es considerada de Campo.

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    Acorde a la evaluación del objeto que se estudia, es
    razonada de forma Evaluativo. MARCO METODOLÓGICO
    Unánime a la condición de los datos de la muestra,
    es deducida como Investigación Metodológica
    Aplicada. Según la fuente de datos que utiliza el
    investigador, resulto como Primaria. En cuanto a la naturaleza de
    los datos o información obtenida, es Cualitativa. En
    definitiva, la investigación es en el área de
    ingeniería, por lo que recibe el nombre de
    Investigación Aplicada o Tecnológica.

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    POBLACIÓN MARCO METODOLÓGICO (1) Jefe de
    Departamento, (4) Supervisores de Materia Prima, (1) Supervisor
    de Cinta Transportadora, (4) Controladores de Materiales, (8)
    Operadores de Equipos Móvil Industrial, y (8) Operadores
    de Cinta Transportadora. MUESTRA (1) Controlador de Materiales y
    los (4) Operadores de Equipos Móvil Industrial,(2)
    Recuperadores de Materiales y (2) Auxiliares de Apoyo de
    Logístico.

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    MARCO METODOLÓGICO RECURSOS 1. Observación directa
    2. Entrevista 3. Internet 4. Grabadora 5. Cámara digital
    6. Biblioteca 7. Paquetes Computarizados 8. Lápiz y papel
    9. Cronometro 10. Cinta Métrica 11. Calculadora
    PROCEDIMIENTOS 1. Recorrido para conocer el área de
    trabajo y el proceso. 2. Diagnostico de la situación
    actual 3. Investigación bibliográfica especifica 4.
    Recopilación de datos 5. Procesamiento y análisis
    de datos 6. Definición y formulación del problema
    7. Formulación de los objetivos generales y
    específicos 8. Diseño del Diagrama de Procesos y
    Recorrido 9. Selección de la operación y
    operarios

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    10. Ejecución del estudio de tiempos PROCEDIMIENTOS MARCO
    METODOLÓGICO 11. Estudio de tiempo con cronometro 12.
    Proposición y planteamiento de propuestas 13.
    Elaboración de conclusiones y recomendaciones. 14.
    Finalmente elaboración y presentación de informe
    TÉCNICAS DE INGENIERIA UTILIZADAS Herramientas de calidad,
    como el despliegue de la función, tormentas de ideas,
    matriz de selección de oportunidades de mejora,
    técnicas para la medición del trabajo,
    análisis FODA, diagrama causa efecto y técnicas
    estadísticas.

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    SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
    ACTUAL DE LOS ALMACENES Anteriormente la Gerencia administraba
    cinco almacenes localizados en diferentes áreas de la
    planta, no obstante, en la actualidad la unidad dispone de tres
    almacenes debido a que dos de ellos se asignaron a otras unidades
    para otros fines, como por ejemplo la acumulación o
    deposito de repuestos y materiales Tiene 102 Mts de longitud,
    18,60 Mts de ancho por 5.53 Mts de altura, y se almacenan o
    resguardan los siguientes materiales: ALMACÉN
    1

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    SITUACIÓN ACTUAL

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    ALMACÉN Nº 2 SITUACIÓN ACTUAL Esta dirigido
    por el mismo Controlador de Materiales, con el apoyo de
    Operadores de Equipos Móviles, Auxiliares Apoyos
    Logísticos y Recuperadores de Materiales. El
    almacén tiene las siguientes medidas: longitud de 66 Mts,
    ancho de 17,20 Mts por 5.53 Mts de altura. A continuación
    se presenta la Materia Prima Palatizada que se encuentra
    localizada en el almacén:

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    SITUACIÓN ACTUAL

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    SITUACIÓN ACTUAL ALMACÉN Nº 8 se encuentra
    alejado del resto de los galpones antes mencionado, pues esta
    localizado en el patio número 5 de la planta y es
    controlado por el mismo equipo de trabajo. El galpón
    cuenta con unas medidas de 72 Mts de largo, 48 Mts de ancho por
    8.80 Mts de altura. A continuación se muestran los tipos
    de materiales que se encuentran resguardados en el almacén
    Nº 8.

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    SITUACIÓN ACTUAL DESCRIPCIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE
    RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE MATERIA
    PRIMA La gandola proveniente del muelle de CVG Venalum con la
    materia prima, se traslada al almacén número uno
    (1), dos (2) ó ocho (8), según sea asignado;
    seguidamente, se procede a descargar el material, pero
    aproximadamente se esperan veinte (20) minutos por los equipos
    montacargas. Además, de tener que esperar en promedio de
    veintidós (22) minutos para que se inicien las actividades
    en los almacenes.

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    SITUACIÓN ACTUAL Es importante resaltar que en seguidas
    oportunidades, el material llega en mal estado, con defecto, ya
    sean sacas rotas o paletas deterioras y de mala calidad,
    situación que obliga a los operadores a invertir
    más tiempo en recuperar cierto material. Se ubica la
    materia prima en el espacio disponible, es decir se almacena;
    esto sin tomar en cuenta ninguna otra directriz.

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    Luego, el conductor hace conferir la guía de entrega, de
    forma tal, que el trabajador ya sea Auxiliar, Operador o
    Controlador verifica el material, firma y sella. SITUACIÓN
    ACTUAL Posteriormente, si es el Controlador de Materiales el que
    administra las operaciones anteriores, debe trasladarse al
    almacén numero uno (1), con el objeto de realizar otras
    labores y a una distancia de 1.5 kilómetros.
    Consecutivamente, debe llamar a Control de Calidad para informar
    que la descarga esta realizada; por razones varias, se demora el
    contacto en promedio de sesenta y tres (63) minutos.

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    SITUACIÓN ACTUAL Luego de ejecutada la llamada, se espera
    por la llegada del analista mil seiscientos ochenta (1680)
    minutos, lo cual se traducen en tres días y medio (3.5
    días) aproximadamente. El mismo, debe realizar el
    respectivo muestreo y a su vez colocar las etiquetas
    autoadhesivas amarillas de observación al material
    recepcionado. El material almacenado estará en
    observación hasta recibir el resultado de los
    análisis realizados a las muestras del material por
    Control de Calidad, donde se garantiza la disponibilidad del
    material para el despacho.

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    Pasado los tres mil quinientos setenta minutos (3570 minutos)
    aproximados de análisis químicos, el Analista e
    Inspector de Calidad debe sustituir la etiqueta amarilla al
    material por la etiqueta azul en señal de aprobado (o la
    etiqueta roja en señal de rechazo). SITUACIÓN
    ACTUAL Etiqueta Amarilla Etiqueta Azul Etiqueta Roja

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    SITUACIÓN ACTUAL Consecuentemente, comienzan a llegar las
    reservas u órdenes de entrega de material al
    almacén numero uno (1); cualquiera de los trabajadores
    (Operadores, Auxiliares o Controlador) procesan el despacho y
    aguardan en promedio de nueve minutos con cuarenta y cuatro
    segundos (9.44minutos) por la gandola. Adicionalmente, en
    variadas ocasiones, se espera en promedio de veinte (20) minutos
    por equipo montacargas, ya que no hay un control de los mismos.
    Regularmente, esperan que se descarguen noventa y tres (93)
    minutos para poder cargar el material y trasladarlo a la unidad
    correspondiente. Aunado a esto, cargan el material y lo trasladan
    a las unidades requeridas; al llegar a su destino, los operadores
    y recuperadores de materiales proceden a descargar el
    mismo.

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    SITUACIÓN ACTUAL Cargan el Material para trasladarlo a la
    unidad requerida Igualmente, realizan el control de los
    materiales, lo registran en el libro contable y envían las
    órdenes y guía de entrega al Departamento Materia
    Prima, para que los analistas analicen e incluyan la
    información al sistema Sap.

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    SITUACIÓN ACTUAL Finalmente, después de utilizada
    la materia prima, los operadores deben trasladarse a las unidades
    donde se distribuyo el material, con el fin de retirar las sacas
    y paletas desechadas; estos desechos son llevados al
    almacén para darle otra utilidad. Otra de la
    situación que debe enmarcarse, es la falta de
    disponibilidad de espacio físico, es decir los almacenes
    están congestionado de materiales, la iluminación
    es deficiente, existe mala distribución, exceso de
    inventarios, deterioro del material y por ende desperfectos en la
    infraestructura y medio ambiente de trabajo.

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    SITUACIÓN ACTUAL

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    SITUACIÓN ACTUAL La entrega o transportación del
    material requerido por otras unidades se hace llegar a
    través de tres montacargas y una gandola que continuamente
    presentan falla por falta de un adecuado mantenimiento preventivo
    y correctivo.

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    SITUACIÓN ACTUAL A continuación DIAGRAMA
    CAUSA-EFECTO

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    SITUACIÓN ACTUAL Demora en la entrega de la Materia Prima
    Paletizada administrada por el Dpto. Materias Primas de CVG.
    Venalum Materia Prima Equipos Infraestructura Mano de Obra
    Proceso Productivo Medio Ambiente de trabajo Recepción
    Material Deteriorado Fuera de los niveles de calidad Humedad
    Paletas de mala calidad Incumplimiento de especificaciones
    técnicas Mal embalaje Mala calidad de etiquetas Desconocen
    Material Olvidan colocar etiquetas Escasa Identificación
    Descuadre de Inventarios Falta de Planificación Falta de
    Registro de Información Control deficiente de los tres
    almacenes Falta de controlador Descontrol del Material Despachado
    y Recibido Desconocimiento de las características de
    materiales Mala Organización de Controlador Falta medios
    de comunicación e información Incumplimiento de
    descripción de cargo Despacho Fuera de Horario
    Mantenimiento Inadecuado Falta verificación de condiciones
    físicas Mala Reparación Mtto correctivo más
    que preventivo Falta disponibilidad de equipos Móvil Sobre
    carga Culminación Vida útil Usado para otros Fines
    Préstamos inmediatos a otras áreas
    Organización insuficiente para su uso Iluminación
    Insuficiente Obsoletas Lámparas Mal instaladas Poca
    demarcación áreas de distribución Piso
    Engrasado Falta de pintura Mala calidad de pintura Espacio
    Físico Limitado Almacenes Compartidos Materiales
    Desincorporados Altos niveles de inventarios Falta de puertas
    para carga y descarga Pocas habilitas Cerradas por exceso de
    material Retrabajos Material Deteriorado Mala calidad del
    material Ausencia de personal Reposo Apoyo a otras Áreas
    Fatiga Permisos Sindicales Desconocimiento de Funciones,
    prácticas de trabajo y Descripción de cargo Falta
    de entrenamiento Falta de programación por parte del jefe
    Poco interés Falta de divulgación Bajo nivel de
    desempeño Condiciones de Trabajo Mal estado de equipo
    móvil Falta disponibilidad de equipos móviles Falta
    de capacitación y entrenamiento Incumplimiento
    Procedimientos recepción y despacho Distribución
    Inadecuada Espacio Insuficiente Metodo de distribución
    inadecuado Descontrol y desacuerdo en el registro de
    información Incumplimiento funciones de trabajo Entrega
    Material sin Reserva Despacho Material Urgente Material Derramado
    Material Defectuoso Falta Supervisión Pisos Engrasados
    Iluminación Insuficiente Condiciones Sub Estándar
    Humedad Falta de Ventilación

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    ANÁLISIS FODA

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    RESUMEN DEL PROCESOS ACTUAL DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMA
    Proceso: Recepción, almacenamiento y Despacho de Materia
    Prima Inicio: Recepción de Materia Prima en el
    almacén 8 Fin: Almacenamiento de sacas y paletas en buen
    estado Fecha: 15/10/07 Método: Actual Seguimiento: Al
    Operario Resumen Diagrama de Proceso Actual 14 Operaciones 1
    Verificación 4 Traslados (1.5+0.8+0.6+0.8) KM= 3.7 KM 5
    Demoras (22+63+9.44+1680+3570) Min= 5635Min 2 Almacenamiento
    TOTAL: 26 Operaciones

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    ANÁLISIS OPERACIONAL ENFOQUES PRIMARIOS Vale la pena
    evaluar la posibilidad de eliminar, cambiar, simplificar o
    mejorar las operaciones antes mencionadas; para ello justamente,
    se esta elaborando el actual estudio de métodos que
    permitirá ilustrar la factibilidad de implantar uno nuevo
    o mejorar el método de trabajo, así como visualizar
    las principales causas de la demora en la entrega de la materia
    prima y la redistribución de los almacenes
    correspondientes. 1.Propósito de la operación La
    tolerancia es el margen entre la calidad lograda con el proveedor
    y la deseada por la empresa. Por otro lado, las especificaciones
    son el conjunto de normas o requerimientos establecidos
    previamente por la empresa, para la obtención de la
    materia prima y con el fin de adecuarla al proceso productivo.
    2.Tolerancias y especificaciones

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    Es importante señalar que estos materiales representan un
    alto costo en la producción de aluminio, además de
    que a la hora de adquirirlos se toma en cuenta su facilidad para
    ser procesado, que sean de excelente calidad, económicos y
    todas las características de las especificaciones
    técnicas. 3. Materiales 4. Análisis del Proceso Las
    operaciones actualmente se producen con dificultades, pues no se
    combinan con inspecciones respectivamente; además de no
    estar sistematizado todo aquello que conlleve el control de la
    disposición de materiales, equipos y herramientas.
    ANÁLISIS OPERACIONAL

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    ANÁLISIS OPERACIONAL 5. Preparación y Herramental
    Es necesario considerar las consecuentes recomendaciones:
    Implantar o mejorar la programación y control de todas las
    actividades, dar las instrucciones al inicio de la jornada de
    trabajo, así como el suministro de los implementos de
    seguridad e instrumentos a los trabajadores. Es aconsejable
    sistematizar todo en cuanto al control de materiales en los
    almacenes. Realizar el respectivo seguimiento a las actividades y
    al operario 6. Condiciones de Trabajo El ambiente de trabajo de
    los almacenes no es el ideal, puesto que no marcan las
    características de medio ambiente de trabajo establecidas
    por la ISO, a continuación se le mostrara la
    situación de cada uno de los almacenes:

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    ANÁLISIS OPERACIONAL

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    7. Manejo de Materiales ANÁLISIS OPERACIONAL Para la
    obtención de mejores resultados en la producción de
    la empresa, es necesario evaluar y controlar la inversión
    de dinero, tiempo y energía en el transporte de materiales
    de un lugar a otro. 8. Distribución de Planta y Equipos La
    adecuada distribución de los almacenes y materia prima
    paletizada es de vital importancia, ya que por medio de ellas se
    logra un apropiado orden, mejor manejo de las áreas de
    trabajo y equipos móviles, orientación a una
    supervisión más fácil de las actividades de
    trabajo, disminución de la congestión y
    confusión, disminución del riesgo en cuanto a la
    calidad del material, entre otras ventajas diversas.

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    ESTUDIO DE TIEMPOS 1. EVALUACIÓN DESEMPEÑO DEL
    OPERARIO A. Operario Deficiente: – Pierde el tiempo claramente –
    Falta de interés en el trabajo – Le molestan las
    sugerencias – Dar vueltas innecesariamente en busca de
    herramienta y material -Efectúa más movimiento de
    los necesarios – Mantiene en desorden su largo de trabajo B.
    Operario Regular – Las mismas tendencias que el anterior pero en
    menor intensidad – Acepta sugestiones con poco agrado – Su
    atención parece desviarse del trabajo – Es medianamente
    sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden –
    Trabaja también con demasiada exactitud – Hace su trabajo
    demasiado difícil

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    C. Operario Medio – Trabaja con consistencia – Mejor que el
    regular – Es un poco escéptico sobre la honradez del
    observador de tiempos o de la dirección – Tiene buena
    distribución de su área de trabajo – Planea de
    antemano – Trabaja con buen sistema D. Operario Bueno – Pone
    interés en el trabajo – Muy poco o ningún tiempo
    perdido – No se preocupa por el observador de tiempos – Esta bien
    preparado y tiene en orden su lugar de trabajo E. Operario
    Calificado – Trabaja con rapidez – Utiliza la cabeza tanto como
    las manos – Toma gran interés en el trabajo – Reduce al
    mínimo los movimientos innecesarios – Trabaja
    sistemáticamente con su mejor habilidad ESTUDIO DE
    TIEMPOS

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    ESTUDIO DE LAS DEMORAS 1. Espera de la llegada del trabajador al
    almacén:

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    2. Espera de Inicio de Actividad: ESTUDIO DE LAS DEMORAS

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    ESTUDIO DE LAS DEMORAS 3. Espera del trabajador después de
    la hora de almuerzo: Según el estudio realizado, el
    personal promedio que labora en los almacenes de Materia Prima
    toma un tiempo extra de aproximadamente 9.02 Minutos luego del
    tiempo establecido para almorzar. Lo que conlleva, a que en ese
    lapso de tiempo no se ejecuten operaciones de almacenamiento,
    recepción o distribución del material. Por que
    salen almorzar fuera de la empresa. Se trasladan al banco y
    pierden tiempo en las colas. Por el exceso de personas en los
    comedores. Salida a realizar cualquier diligencia personal.
    Espera del transporte interno

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    ESTUDIO DE LAS DEMORAS 4. Demoras concernientes a Control de
    Calidad:

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    5. Falta disponibilidad de equipo móvil: ESTUDIO DE LAS
    DEMORAS

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    ESTUDIO DE LAS DEMORAS Tiempo de Ejecución de las Demoras
    estudiadas

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    ESTUDIO DE CARGA DE MATERIA PRIMA

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    ESTUDIO DESCARGA DE MATERIA PRIMA

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    ESTUDIO DEL TRASLADO DE MATERIA PRIMA

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    ESTUDIO DE TIEMPO CALCULOS ESTADÍSTICOS DEL ESTUDIO DE
    TIEMPO (Gp:) = TPS= TPS= ? 5789 + 6044 + 5679 + 5899 + 5369 +
    5995 + 5579 + 5774 + 5553 + 5877 + 5665 + 5511 + 5688 + 5852 +
    5589 / 15 = TPS= 5724 Min = 95.4 Hrs = 13.6 Días Calculo
    de Desviación Estándar S S= S= 188.45 Min Definir
    el coeficiente de confianza C= 0.95

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    Determinar el Estadístico TC ESTUDIO DE TIEMPO Tc = T(c,
    n-1) Tc = T (0.025, 14) = 2.145 Determinar el Intervalo de
    Confianza I ISUP – IINF = 208.78 I = Calculo del Intervalo
    de la Muestra IM IM= IM=208.90 Criterio de Selección SI IM
    = I se acepta IM > I se rechaza Entonces: 208.90 = 5828.39 Se
    acepta

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    ESTUDIO DE TIEMPO CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR TE
    Habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia del operador; de
    tal forma que se evaluaran cada uno de ellos, ponderando
    según el desempeño del operario. CV= 1.1 Calculo
    del tiempo Normal TN = TPS Cv TN =6296.4 Min TN=104.94 Hrs
    TN=13.11 Dias

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    ESTUDIO DE TIEMPO Determinación Jornada de Trabajo JT = 8
    = 480 Calculo de Tolerancias por Fatiga (Método
    Sistemático) -Condiciones de Trabajo -Repetitividad
    -Posición de Trabajo A través de estos datos
    obtenidos, se calcula la Fatiga mediante la siguiente formula:
    Rango: 220-230 Clase: C1 % Concesión: 11% Fatiga= Fatiga=
    47.56 Min.

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    Determinación de Tolerancias Almuerzo: 1 hora, es decir
    60min para almorzar, la cual es de 12:00 PM a 1:00 PM. Tiempo de
    preparación inicial (TPI): 10 min. Tiempo de
    preparación final (TPF): 15 min. , Necesidades personales
    (NP): se le concede 20 min Calculo de Jornada Efectiva de Trabajo
    (JET) JET = JT – ( tolerancias fijas) = JT – (TPI +
    TPF + Almuerzo) JET= 395 Min Normalización de las
    Tolerancias JET – (NP + Fatiga) NP + Fatiga TN X
    X=T1=1299.12 Min. X= T1=21.65 Hrs. X= T1=2.70 Días.
    ESTUDIO DE TIEMPO

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    Determinación del Tiempo Estándar TE ESTUDIO DE
    TIEMPO TE = TN + T1 TE = 7595.52 Min. TE=126.59 Hrs. TE=15.82
    Días

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    ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS Y RESULTADO DEL
    ESTUDIO DE DEMORAS

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    ANÁLISIS Y RESULTADO DEL ESTUDIO DE CARGA Y DESCARGA
    ANÁLISIS Y RESULTADOS ANÁLISIS GENERAL El tiempo
    estándar el cual es (7595.52Min), (126.59 Hrs) ó
    (15.82 Días) METODOS Y DIRECTRICES PROPUESTAS El
    método propuesto es con el objeto de reducir el
    número de operaciones y demoras evitables, así como
    procurar que lo recorridos efectuados por los materiales y el
    operario, ya sean de operación a operación y entre
    áreas involucradas sean los más óptimos
    posible.

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    RESUMEN DEL PROCESOS PROPUESTO DEL DEPARTAMENTO MATERIAS PRIMAS
    Resumen Diagrama de Proceso Propuesto Proceso: Recepción,
    almacenamiento y distribución de Materia Prima Inicio:
    Inspección y chequeo del equipo Montacargas Fin:
    Almacenamiento de sacas y paletas en buen estado Fecha: 16/10/07
    Método: Propuesto Seguimiento: A los Operarios, Auxiliar y
    Controlador de Materiales 8 Operaciones 3 Inspecciones 1 Traslado
    0.8 KM 2 Demoras Inevitables y 1 Evitable a Largo Plazo. = 3D
    (3570 + 720) Min= 4290 Min 1 Almacenamiento TOTAL: 18
    Operaciones

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    CONCLUSIONES 1. El tiempo estándar para ejecutar un ciclo
    de las operaciones de Recepción, Almacenamiento y
    Distribución de la Materia Prima Paletizada es de 5.82
    Días. 2. El nivel de fatiga que presenta el operario
    promedio por causa de condiciones de trabajo, demanda
    física y visual, duración del ciclo y
    posición del trabajo es de 47.56 Minutos. 3. La jornada de
    trabajo es de tipo continua, y no se cumple con el horario de
    trabajo, ya que se labora de 7:22 AM a 3:00 PM. 4. El Tiempo
    Normal requerido por el operario promedio para realizar las
    operaciones es de 13.11 Días. 5. La Desviación
    Estándar para el flujo de los resultados es de 188.45
    Minutos.

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    6. Se determino que existen cinco (5) tipos de demoras Evitables,
    las cuales son retraso en la llegada del trabajador al
    almacén, demora en el inicio de actividades, retraso del
    trabajador después de almuerzo, demora para contactar a
    Control de Calidad, para que la misma vaya a realizar los
    procedimientos referentes a estándares de calidad en los
    materiales y falta de disponibilidad equipo móvil.
    CONCLUSIONES 7. Se puede finiquitar que se está perdiendo
    de producir o entregar la materia prima en promedio 127.46
    Minutos lo que equivale a 2.12 horas en cada jornada de trabajo
    por concepto de demoras evitables. 8. Se requiere de “Buena
    Dirección”, para poder controlar las actividades de
    los trabajadores, evitar perdidas de tiempo concernientes a
    diligencias extra laborales y mejorar la consistencia del
    proceso. 9. Se comprobó que los operarios requieren de
    mayor entrenamiento y capacitación para optimizar el
    desarrollo de actividades, de tal forma que puedan mejorar sus
    habilidades, destrezas, reducir el numero de movimientos
    innecesarios y el tiempo de ejecución del mismo.

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    CONCLUSIONES 10. Es conveniente tramitar o gestionar acuerdos que
    establezcan el tiempo estándar de ejecución de las
    actividades de Control de Calidad, con el objeto de inspeccionar
    y controlar el tiempo de análisis químico y el
    tiempo de llegada del analista al almacén correspondiente.
    11. Es necesario determinar a través de un estudio de
    fuerza laboral si se Incorpora personal para el Control de
    Materiales, específicamente uno para cada almacén.
    De igual forma, los almacenes dos y ocho ameritan con urgencia
    una redistribución por proceso, en línea o en
    cadena, que evite la congestión, la acumulación
    excesiva de materiales, la simultaneidad de cuellos de botella y
    ociosidad de trabajos. 12. Es preciso incrementar el
    número de verificaciones e inspecciones en el proceso de
    recepción, almacenamiento y distribución de la
    materia prima por parte de Controladores de Materiales.

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    RECOMENDACIONES Sistematizar o automatizar las informaciones para
    el control de la materia prima, como despachos, material en
    reserva, recepciones y almacenamiento en términos de
    cantidad. Realizar capacitación constante a todos los
    trabajadores de los almacenes. Mejorar el Control y la
    Dirección de los almacenes de Materia prima, a
    través de supervisiones más frecuentes. Divulgar
    las prácticas de trabajo, descripción de cargo de
    cada uno de los trabajadores y las especificaciones
    técnicas de los materiales manipulados. La
    adquisión de un nuevo equipo móvil para el traslado
    de la materia prima (Gandola). Realizar un estudio de
    factibilidad para la ampliación de los almacenes. Sacarle
    provecho al espacio que se encuentra desocupado entre el
    almacén 1 y 2.

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    PREGUNTAS Y RECOMENDACIONES

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    Estudio de Métodos para Optimizar la Materia Prima
    Paletizada del Departamento Materias Primas República
    Bolivariana de Venezuela Universidad Nacional Experimental
    Politécnica “Antonio José de Sucre”
    Vice-rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniería
    Industrial Práctica Profesional Tutor Académico:
    Ing. Iván Turmero MSc. PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE 2007
    AUTORA: Reina Rodríguez

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