Optimización de la Gestión de Almacén, mantenimiento de señales (página 2)
Para el transporte de mineral de hierro la empresa,
cuenta con un sistema ferroviario en los centros de operaciones:
Cerro Bolívar y San Isidro, donde se lleva a cabo la carga
de los cortes en los distintos muelles, para su posterior acarreo
para luego ser trasladados hacia Ciudad Guayana a una distancia
de 130 km.
El departamento de operaciones ferroviarias cuenta con
cuatro (4) secciones que le prestan apoyo para cumplir a
cabalidad con sus funciones, estas son:
1 Operaciones Ferroviarias: tiene
responsabilidades en el transporte de mineral desde los
muelles de carga hasta la planta de tratamiento de mineral en
Puerto Ordaz.2 Mantenimiento Mecánico: realiza
inspecciones preventivas y mantenimiento correctivo a las
locomotoras, vagones, para de esta forma mantener en
condiciones de operación optima al equipo.3 Mantenimiento de Líneas
Férreas: su función es mantener las
líneas, corrigiendo y controlando los defectos que se
puedan presentar.4 Control de Tráfico Centralizado: tiene
a su cargo el control del flujo de los distintos trenes
(cargados y vacíos), que se desplazan por las
vías férreas con el propósito de
prevenir accidentes, este control se realiza mediante
señalizaciones de campo, las cuales poseen sensores
eléctricos que permiten regular el desplazamiento y
ubicación de cada uno de los trenes.
2.16 SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO DE
SEÑALES (CTC).
La Superintendencia de Mantenimiento de Señales
adscrita a la Gerencia de Ferrocarril es la encargada de mantener
en buen estado todo el sistema de señalización que
se encuentra ubicado en la vía férrea, al igual que
se encarga de controlar el flujo de los trenes y locomotoras
sobre vías férrea
La Superintendencia cuenta con una estructura
organizativa, donde se puede observar una fuerza laboral de 28
personas, por medio de las cuales se hace posible el buen
funcionamiento y mantenimiento de los equipos a cargo de la
Superintendencia. (ver figura 8).
En el territorio controlado por el sistema CTC, las
señales gobiernan el movimiento de los trenes sobre
vías y a lo largo de los tramos, y a menos que se ordene
lo contrario, la indicación de la señal
reemplazará al horario o itinerario y tomará la
función de las órdenes de trenes. Estas
señales no impiden que se usen o se obedezcan otras
señales y reglas, donde y cuando se haga
necesario.
La Superintendencia tiene como finalidad ofrecer y
garantizar un acarreamiento constante y seguro del mineral de
hierro desde sus yacimientos hasta la zona de
procesamiento.
Figura 8.Estructura Organizativa de la
Superintendencia
CAPÍTULO III
Marco
teórico
ANTECEDENTES.
El desarrollo de la seguridad se inició a fines
del siglo antepasado, cuando el estudio de aspectos ambientales y
mecánicos a través de la ingeniería e
higiene industrial obtuvo considerables éxitos al
disminuir el ambiente inanimado de trabajo.
Décadas después los expertos se percataron
que a través de la capacitación y la
supervisión involucrarían al personal en el
esfuerzo preventivo de accidentes. Esto disminuiría
notablemente los percances. Después de más
observaciones los expertos se dieron cuenta que la
supervisión, capacitación, charlas, folletos,
carteles y otro medios usados para entrenar al personal en el uso
correcto de los recursos a fin de evitar accidentes eran
insuficientes para controlar al factor humano de las
organizaciones.
Nueve de cada diez accidentes en el trabajo
recaían en la inseguridad que presentaban algunos
trabajadores al realizar su trabajo.
Después de varios estudios biológicos,
psicológicos y de destrezas y habilidades se llegó
a una conclusión, los accidentes en el trabajo no
están determinados únicamente por
características biológicas y psicológicas
insuficientes sino por otras variables que situaban al accidente
como una expresión o síntoma de mala
adaptación coincidente con un bajo rendimiento y una
conducta inadecuada.
En resumen, la siniestralidad constituye una
sintomatología ocasionada por la deficiente
integración del individuo con los variados elementos de su
ambiente laboral, familiar y extralaboral.Algunas organizaciones
no invierten en la capacitación de sus trabajadores ni en
el desarrollo de programas de prevención de riesgos
argumentando muchísimas barreras, tales como, falta de
infraestructura y asistencia técnica, falta de recursos
económicos, etc.
Higiene y seguridad en Venezuela.
En 1905 que se comienza a dar los primeros
pasos en Venezuela cuando se crea un artículo especial
sobre los riesgos profesionales en el código de
política del estado Táchira.
De aquí partió la
creación de una ley de sociedades cooperativas y una ley
de talleres y establecimientos públicos que
determinó las primeras normas que garantizaban el
bienestar de las personas que laboraban para el año 1917,
entre estas normas se regularizó los días
feriados.
Para el año 1920 se crea la primera
ley del trabajo en Venezuela, esta realmente no establecía
una verdadera legislación en lo que respecta a la
prevención de accidentes; pero para el año 1936 con
la promulgación de una nueva ley del trabajo si se
comenzaron a establecer verdaderas leyes sobre la
prevención de accidentes.En esta ley de seguros sociales
se establecen indemnizaciones por enfermedades, maternidad
(incluyendo permisos pre y post-natal), accidentes de trabajo,
enfermedades profesionales y vejes a sobrevivientes, invalidez y
paros forzosos.Estas leyes de seguros sociales fueron apoyadas
por otros organismos como el ministerio del trabajo y el consejo
venezolano de prevención de accidentes que fue fundado con
el año 1959, cuyo objetivo principal es la
estimulación y promoción de técnicas que
ayuden a la disminución de accidentes para crear un medio
ambiente de trabajo seguro para sus empleados, obreros,
visitantes y de todas las personas que estén en contacto
con el medio ambiento de trabajo.
En el año 1955 se creó una
sección en el ministerio de sanidad u asistencia social,
esta sección fue llamada sección de higiene
ocupacional, la cual esta adscrita a la división de
Ingeniería Sanitaria.
Para el año 1963 es elaborado el
reglamento de la ley del trabajo.Para el año 1967 se
promulga la nueva ley de seguro social obligatorio.En el
año 1968 se decreta el reglamento de las condiciones de
higiene y seguridad industrial, este reglamento tendría
una vigencia de unos 5 años ya que fue reformada para el
año 1973.
Para terminar de tener un marco legal que
nos permitiera ejercer las normas de higiene y seguridad
industrial y que nos sirva de apoyo para la protección de
trabajadores y acondicionarlos a un seguro medio ambiente de
trabajo se crea en 1986 la ley orgánica de
prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo
(LOPCYMAT).
La ley del trabajo tendría otra
reforma en el año 1990 y luego se reformaría
nuevamente por última vez en el año 1997
según la gaceta oficial de la República de
Venezuela N° 5152.
A la higiene y seguridad industrial
también la apoyan leyes como la ley nacional de ambiente y
hasta el código penal puede ser usado como medio de
defensa o marco en la higiene y seguridad.
La higiene y seguridad está estrechamente ligada
a los aspectos legales ya que nos encontramos con disposiciones
existentes en la constitución de Venezuela así como
tratados y convenios internacionales, el mismo sistema
jurídico venezolano tiene normas que rigen condiciones
aptas y medio ambiente de trabajo, vale destacar que todas estas
leyes son apoyadas por las disposiciones que se puedan celebrar
en las contrataciones colectivas de los
empleados.
El nacimiento de los inventarios surge desde hace muchos
años atrás, cuando los egipcios y otros pueblos de
la antigüedad, acostumbraban almacenar grandes cantidades de
alimentos para ser utilizados en los tiempos de sequía o
de calamidades. Es así como surge o nace el problema de
los inventarios, como una forma de hacer frente a los periodos de
escasez. Que le aseguraran la subsistencia de la vida y el
desarrollo de sus actividades normales. Esta forma de
almacenamiento de todos los bienes y alimentos necesarios para
sobrevivir motivó la existencia de los
inventarios.
Para muchas firmas, la cifra del inventario
es el mayor de los activos circulantes. Los problemas de
inventario pueden contribuir, y de hecho lo hacen, a las quiebras
de los negocios. Cuando una firma solo falla en que
involuntariamente se queda sin inventario, los resultados no son
agradables. Si la firma es una tienda de menudeo, el comerciante
pierde la utilidad bruta de este artículo. Si la firma es
un fabricante, la falta de inventario ( incapacidad de abastecer
un artículo del inventario) podría en casos
extremos, hacer que se detenga la producción. Por el
contrario si una firma mantiene inventarios excesivos, el costo
de mantenimiento adicional puede representar la diferencia entre
utilidades y pérdidas.
La base de toda empresa comercial es la compra y venta de
bienes o servicios; de aquí la importancia del manejo del
inventario por parte de la misma. Este manejo contable
permitirá a la empresa mantener el control oportunamente,
así como también conocer al final del periodo
contable un estado confiable de la situación
económica de la empresa.Ahora bien, el inventario
constituye las partidas del activo corriente que están
listas para la venta, es decir, toda aquella mercancía que
posee una empresa en el almacén valorada al costo de
adquisición, para la venta o actividades productivas.
BASES TEÓRICAS.
3.2.1 CONTROL DE TRÁFICO CENTRALIZADO
CTC.
Es un diagrama de operaciones ferroviarias que permite
dirigir el movimiento de trenes y locomotoras sobre vías y
a través de tramos, en secciones designadas de
línea o líneas, por señales controladas
desde un punto determinado sin requerir el uso de órdenes
de tren y sin dar preferencia a un tren sobre otro.
En territorio controlado por el sistema CTC, las
señales gobernarán el movimiento de los trenes
sobre vías y a lo largo de los tramos, y a menos que se
ordene lo contrario, la indicación de la señal
reemplazará al horario o itinerario y tomará la
función de las órdenes de trenes. Estas
señales no impiden que se usen o se obedezcan otras
señales y reglas, donde y cuando se haga
necesario.
El sistema tiene como finalidad ofrecer y garantizar un
acarreamiento constante y seguro del mineral de hierro desde sus
yacimientos hasta la zona de procesamiento. Este sistema de la
empresa se realiza de forma simple lo que significa que cada
acción de control se realiza en dos ciclos, uno transmite
los códigos de control y en el otro se transmite los
códigos de indicación.
Código de Control.
Es una asociación o arreglo de pulsos
eléctricos que son enviados por un operador desde el
despacho hacia las localidades de campo que contiene toda la
información para seleccionar una estación de
desvío y para controlar u operar los aparatos o
dispositivos que en ésta se encuentran:
Equipos de Radio.
Máquina Cambiavías.
Señales de Indicación.
Código de Indicación.
Es una clave en forma de pulsos eléctricos que se
transmite desde cualquier localidad del campo hacia la oficina de
control con el fin de dar un reporte de la posición que
guardan los aparatos que hay en la misma localidad. El sistema
cuenta en la actualidad con nueve (9) localizaciones dependientes
de control a lo largo de la vía férrea
principal.
Las principales operaciones de control que se realizan
en las estaciones de desvío son:
Cambio de máquina cambiavía.
Cambio de aspecto de las señales de
indicación de campo.Cambio de equipos de radios VHF (transmisores y
receptores)Cambio de equipo de unidad de carrier.
3.2.2 OFICINA CENTRAL DE DESPACHO DE CARGA (EL
DESPACHO).
En esta oficina es donde se realizan todas las funciones
de control y reciben todas las indicaciones. Estas ubicada en al
zona industrial de la empresa Ferrominera en Puerto Ordaz y se
conoce también como kilómetro cero (0), pues el
punto de salida de los trenes en Puerto Ordaz. Todas las
operaciones de control que se realizan en Despacho son ejecutadas
por un operador, el cual acciona en forma manual los diferentes
selectores y pulsadores que se encuentran en el panel de la
máquina de control.
3.2.3 FUNCIÓN DEL CTC.
El sistema esta organizado en secciones. Cada una
realiza una función específica y la
combinación de ellas da como resultado las principales
funciones del CTC, que son las siguientes:
I. Chequeo permanente de las condiciones de la
vía férrea.II. Dirige y agiliza el tráfico de
trenes.III. Ofrece protección a los trenes y al
personal.IV. Permite una información continua y
automática de las condiciones existentes en el
territorio controlado.
n la figura 9, se observa las diferentes funciones que
cumple el sistema CTC asociado con las secciones. Este sistema
esta diseñado de forma que el carácter de un
código origina todas las funciones posibles de una
estación de desvío particular o bien un
código cuyo carácter represente las posiciones de
todas las funciones de indicación que se encuentran en las
localidades del campo. Así los códigos de control o
indicación representan información del
CTC.
Figura 9. Organigrama de las Funciones
del Control de Tráfico Centralizado C.T.C
3.2.4 CALIDAD.
Actualmente, la calidad se manifiesta, y así es
reconocida, como factor imprescindible para la continuidad de las
empresas en unos mercados cada vez más
competitivos.
Toda empresa o persona espera una calidad, existiendo
múltiples definiciones una de ellas se describe
continuación: es el conjunto de características de
un producto o servicio orientadas a su capacidad para satisfacer
las necesidades del usuario.
Todas las definiciones de calidad denotan una
modificación de criterios en lo que se refiere a
tratamiento y desarrollo. Desde la perspectiva del costo, se
comprueba que los criterios modernos aplicados de forma
consecuente proporcionan reducciones importantes del mismo. La
calidad se consigue cuando coinciden la calidad programada con la
necesaria y la realizada.
3.2.5 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
CALIDAD.
1.- Organización enfocada al cliente
Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo
tanto comprenden sus necesidades presentes y futuras,
están claros que deben cumplir con sus requisitos y
esforzarse en exceder sus expectativas.
2.- Liderazgo
Los líderes establecen la unidad de
propósito y dirección de la organización.
Ellos deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente para lograr los
objetivos de la organización.
3.- Participación de todo el personal
El personal, con independencia del nivel de la
organización en el que se encuentre, es la esencia de la
organización y su total implicación posibilita que
sus capacidades sean usadas para el beneficio de la
organización.
4.- Enfoque a procesos
Los resultados deseados se alcanzan más
eficientemente cuando los recursos y las actividades relacionadas
se gestionan como un proceso.
5.- Enfoque del sistema hacia la gestión
Identificar, entender y gestionar un sistema de procesos
interrelacionados para un objeto dado, mejora la eficiencia y la
eficacia de una organización.
6.- La mejora continua
La mejora continua debería ser el objetivo
permanente de la organización.
7.- Enfoque objetivo hacia la toma de decisiones
Las decisiones efectivas se basan en el análisis
de datos y en la información.
8.- Relaciones mutuamente benéficas con el
proveedor
Una organización y sus proveedores son
independientes y una relación mutuamente benéfica
intensifica la capacidad de ambos para crear valor.
3.2.6 BENEFICIOS DEL ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD.
Consistencia en la calidad del producto que recibe
el cliente.Estandarización y optimización de los
métodos de trabajo.Mejores métodos de
medición.Disciplina en los procesos.
Ventaja competitiva con la
certificación.Definición objetiva y clara de la autoridad y
responsabilidad.Optimización de recursos.
Mejor comunicación, información,
análisis e integración.
3.2.7 LA CALIDAD TOTAL.
Es el estado más evolucionado dentro de las
sucesivas transformaciones que ha sufrido el término
Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de
Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la
Calidad que se basa en técnicas de inspección
aplicadas a Producción. Posteriormente nace el
Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un
nivel continuo de la calidad del producto o servicio
proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se
conoce como Calidad Total, un sistema de gestión
empresarial íntimamente relacionado con el concepto de
Mejora Continua y que incluye las dos fases
anteriores.
3.2.8 LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL.
Es una obligación que la ley impone a patrones y
a trabajadores y que también se debe organizar dentro de
determinados cánones y hacer funcionar dentro de
determinados procedimientos.
El patrón estará obligado a observar, de
acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos
legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su
establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir
accidente en el uso de las máquinas, instrumentos y
materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera
éste, que resulte la mayor garantía para la salud y
la vida de los trabajadores, y del producto de la
concepción, cuando se trate de mujeres embarazadas. Las
leyes contendrán al efecto, las sanciones procedentes en
cada caso.
3.2.9 LA HIGIENE EN LAS
INDUSTRIAS.
Se puede definir como aquella ciencia y
arte dedicada a la participación, reconocimiento,
evaluación y control de aquellos factores o elementos
estresantes del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los
cuales pueden causar enfermedad, deterioro de la salud,
incomodidad e ineficiencia de importancia entre trabajadores.La
higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en
preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Es de gran
importancia, porque muchos procesos y operaciones industriales
producen o utilizan compuestos que pueden ser perjudiciales para
la salud de los trabajadores.
Para conocer los riesgos industriales de la
salud es necesario que el encargado del departamento de seguridad
tenga conocimiento de los compuestos tóxicos más
comunes de uso en la industria, así como de los principios
para su control.Se debe ofrecer protección contra
exposición a sustancias tóxicas, polvos, humos que
vayan en deterioro de la salud respiratoria de los empleados. Las
empresas están en la obligación de mantener el
lugar de trabajo limpio y libre de cualquier agente que afecte la
salud de los empleados.
3.2.10 OBJETIVO DE LA SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL.
1. El objetivo de la seguridad e higiene
industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales
se producen como consecuencia de las actividades de
producción, por lo tanto, una producción que no
contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena
producción. Una buena producción debe
satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
indispensables, seguridad, productividad y calidad de los
productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus
socios y clientes.2. Conocer las necesidades de la empresa para
poder ofrecerles la información más adecuada
orientada a solucionar sus problemas.
3.2.11 PRÁCTICA DE TRABAJO.
Descripción escrita de las pautas centrales de
como se debe llevar a cabo una tarea que admite variantes en su
realización, que deben ser resueltas en cada caso
específico y ante la situación particular,
guiándose por las normas generales de la profesión
u oficio que se hace cargo de las funciones
operativas.
3.2.12 PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO
(PTS).
Son documentos que contienen instrucciones claras y
precisas de las acciones que debe realizar el responsable de la
ejecución de un mantenimiento o inspección,
contienen los posibles riesgos a los cuales se exponen los
trabajadores durante la ejecución de la actividad y
algunas recomendaciones que se deben seguir durante la
actividad.
3.2.13 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO PARA LA REALIZACIÓN DE
MANTENIMIENTOS E INSPECCIÓN CORRESPONDIENTES A LA
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO DE
SEÑALES.
A.- PROPÓSITO.
Establecer los pasos a seguir para la realización
de un mantenimiento o una inspección determinado, que son
requeridos para uso interno en la empresa y en especial por los
propios trabajadores que integran la Superintendencia de
Mantenimiento de Señales adscrita a la Gerencia de
Ferrocarril.
B.- REFERENCIA.
Consiste en especificar una serie de datos que son
necesarios y hay que tener presentes para llevar a cabo la
actividad. Las referencias usadas en esta práctica son las
siguientes: Personal requerido, materiales, equipo o
herramientas, riesgos, medidas de seguridad y equipos de
protección personal.
B.1 Personal requerido: Consiste en especificar
la cantidad de personas necesarias para realizar una
actividad.
B.2 Materiales: Consiste en especificar
detalladamente los materiales necesarios para realizar una
actividad y la cantidad requerida.
B.3 Equipo o herramientas: Consiste en
especificar detalladamente los equipos o herramientas necesarios
para realizar una actividad y la cantidad requerida.
B.4 Riesgos: Consiste en especificar
detalladamente los posibles riesgos que están presentes
durante todo el período de desarrollo de la actividad, a
los cuales están expuestos los trabajadores cuando
realizan la misma.
B.5 Medidas de seguridad: Consiste en detallar
las medidas de seguridad necesarias que debe utilizar la persona
que va ha realizar una actividad determinada, para evitar
posibles accidentes al realizar dicha actividad.
B.6 Equipos de protección personal:
Consiste en especificar detalladamente los equipos de
protección adecuados que debe utilizar la persona que va
ha realizar una actividad determinada, para evitar posibles
accidentes al realizar dicha actividad.
C.- PASOS A SEGUIR.
Consiste en una descripción escrita, detallada y
secuencial de la forma en que se debe llevar a cabo una
actividad, indicando recomendaciones que ayudaran a una mejor
ejecución de la actividad, notas que aclarar situaciones
de riesgo o relevancia, así como también describe
los riesgos a que se exponen los trabajadores (los riesgos y
recomendaciones se sitúan seguido del paso a que
corresponde).
D.- Firmas de conformidad.
Describe las firmas necesarias para colocar en vigencia
una práctica de trabajo seguro, al igual que la fecha en
que fue firmada.
NORMALIZACIÓN.
La Normalización es el proceso mediante el cual
se regulan las actividades desempeñadas por los sectores
tanto privado como público, en materia de salud, medio
ambiente en general, seguridad al usuario, información
comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral a
través del cual se establecen la terminología, la
clasificación, las directrices, las especificaciones, los
atributos las características, los métodos de
prueba o las prescripciones aplicables a un producto, proceso o
servicio. Los principios básicos en el proceso de
normalización son: representatividad, consenso, consulta
pública, modificación y
actualización.
3.2.15 RAZONES PARA LA
NORMALIZACIÒN.
Hay muchas razones que justifican la
normalización:
La garantía de la calidad implica una prueba
de la buena calidad de los productos y servicios.El sistema de calidad es la organización que
hace que esta garantía se lleve a buen
término.Las normas de sistemas de calidad trazan el camino a
seguir a un fabricante o compañía de servicios
para determinar si los requisitos de calidad exigidos se
cumplen.Las normas de calidad proveen de medios para evaluar
un sistema complementario y, de esta manera, llegar a un
producto de mejor calidad.
Esto establece las garantías de calidad exigidas
al suministrador. Sin el reconocimiento internacional de la
normalización la empresa no puede comunicarse con
suministradores ni con clientes de otros
países.
3.2.16 EL PROCESO DE MEJORA CONTINUA.
La Mejora de la Calidad es un proceso estructurado para
reducir los defectos en productos, servicios o procesos,
utilizándose también para mejorar los resultados
que no se consideran deficientes pero que, sin embargo, ofrecen
una oportunidad de mejora.
Un proyecto de mejora de la calidad consiste en un
problema (u oportunidad de mejora) que se define y para cuya
resolución se establece un programa. Como todo programa,
debe contar con unos recursos (materiales, humanos y de
formación) y unos plazos de trabajo. La Mejora de la
Calidad se logra proyecto a proyecto, paso a paso, siguiendo un
proceso estructurado como el que se cita a
continuación:
1. Verificar la
misión.
En un primer momento, se desarrolla una
definición del problema exacto que hay que abordar, es
decir, se proporciona una misión clara: el equipo necesita
verificar que comprende la misión y que tiene una medida
de la mejora que hay que realizar. Las misiones procederán
a la identificación de oportunidades de mejora en
cualquier ámbito de la organización, desde el Plan
estratégico de la empresa hasta las opiniones de los
clientes o de los empleados. Eso sí, la misión debe
ser específica, medible y observable.
2. Diagnosticar la causa
raíz.
Un proceso estructurado en el que el equipo analiza los
síntomas e identifica la amplitud y composición del
problema, formula teorías (declaraciones no probadas de
cuál puede ser la causa de un problema) y las ensaya hasta
establecer una o más causas raíz.
3. Solucionar la causa
raíz.
Una vez que ésta se conoce. El diseño de
la solución final incluye también el diseño
de los sistemas de control y retroalimentación utilizados
para asegurar que la solución es efectiva.
La solución a un problema de Calidad posee
aspectos técnicos que van a producir cambios en la cultura
organizacional. Dichos cambios culturales pueden hacer que las
personas se resistan a toda modificación propuesta,
naciendo el denominado Factor de Resistencia al Cambio, uno de
los mayores problemas en la Gestión de Calidad
Total.
4. Mantener los resultados.
Finalmente, se lleva a cabo el mantenimiento de los
resultados a través del seguimiento por un responsable del
funcionamiento de la solución en el tiempo, evitando que
la inercia organizativa nos haga volver a la situación
anterior.
Participación de todos los empleados para el
proceso de mejora de la Calidad.
Son muchos los beneficios del trabajo en equipo en
cualquier proceso de mejora de calidad. En el equipo, cada uno de
los componentes aporta distintas experiencias, habilidades,
conocimientos y perspectivas sobre los temas que abordan
diariamente.
Una única persona intentando eliminar un problema
o un defecto raras veces conseguirá dominar un proceso de
trabajo completo. Los beneficios más significativos en
calidad, normalmente, los logran los equipos: grupos de
individuos que unen su talento y la experiencia que han
desarrollado trabajando en distintas etapas del proceso que
comparten.
Un equipo: Es un conjunto de personas
comprometidas con un propósito común y del que
todos se sienten responsables. Dado que los componentes del
equipo representan a varias funciones y departamentos, se obtiene
una profunda comprensión del problema, permitiendo a la
organización resolver los problemas que afectan a varios
departamentos y funciones.
Para mejorar la eficacia del trabajo en equipo es
necesario dominar una serie de habilidades:
Toma de decisiones, mediante tres pasos: Inputs
(recogida y presentación de información
relevante), Proceso del equipo (lograr una comprensión
común de los hechos y un acuerdo sobre las opiniones e
ideas de los componentes del equipo mediante técnicas
de comunicación eficaces) y Resultados (donde se
decide sobre las acciones apropiadas).Recogida y transmisión de información.
La comunicación efectiva en cuanto a cómo se
recoge la información es esencial en el proceso,
desarrollando técnicas como la capacidad de escucha o
la capacidad de preguntar.Celebración de reuniones, las cuales
proporcionan la base comunicativa del equipo y que hay que
establecer, planificar, dirigir, evaluar y
preparar.Relaciones interpersonales. Las distintas
personalidades, actitudes y necesidades de cada uno de los
componentes pueden crear barreras que interfieran en las
interacciones del equipo. La plena participación de
todos los miembros implica el conocimiento de estas posibles
barreras y la forma de superarlas y solucionarlas.
MANTENIMIENTO.
Es un estado de ánimo, una conciencia, una
sistematización de operaciones de conservación
de operaciones y maquinarias productivas.El mantenimiento no es solo el corazón
industrial que consigue que todo marche bien, sino la fuerza
que asegura dicha marcha.Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.Es asegurar que todo activo continúe
desempeñando las funciones deseadas.
3.2.18 PROPÓSITO DEL
MANTENIMIENTO.
Es el medio que tiene toda empresa para conservar
operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo
fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias
para:
Mantener una instalación o equipo en
funcionamiento.Restablecer el funcionamiento de los equipos en
condiciones predeterminadas.
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y
calidad de la producción. En efecto, la cantidad de
producción a un nivel de calidad dado está
determinada por la capacidad instalada de producción y por
su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del
tiempo efectivo de producción entre la suma de éste
y el tiempo de parada por mantenimiento.
3.2.19 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
Asegurar la competitividad de la empresa por medio
de:
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo
dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los
fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de
seguridad. Para ello actúa sobre:
1. La continuidad de la operación
producción, es decir, la confiabilidad que se mide por
el tiempo medio entre fallas consecutivas.2. El tiempo de paradas cuando éstas se
producen. El tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de
reparación (Mantenibilidad) que es función del
diseño, herramientas disponibles, destreza y
capacitación del personal y del tiempo de espera
(Soporte) que es función de la organización
(sistemas y rutinas, herramientas y talleres disponibles,
documentación técnica, capacitación,
entrenamiento y suministro de piezas y/o
repuestos).
Satisfacer todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa.Cumplir todas las normas de seguridad y medio
ambiente.Máxima Productividad:
1. Reduce el mínimo costo debido a las
paradas por averías accidentales de las
máquinas que conforman perdidas de
producción.2. Aportar sugerencias de mejoras productivas o
de calidad a través de la experiencia en las
intervenciones de las máquinas.3. Reparar con el mínimo tiempo y con la
máxima durabilidad de la reparación, las
máquinas averiadas.4. Alargar las vidas de las máquinas en
sus condiciones originales de calidad y de
rechazo.
Ahorro energético:
1. Asegurar el suministro de energía,
electricidad, aire comprimido y gas.
Cabe destacarse que:
1. Mantenimiento no es un costo.
2. No se reduce a un conjunto más o
menos discreto de personas con habilidades mecánicas,
eléctricas, electrónicas y/o de
computación.3. Requiere excelencia en su manejo gerencial y
profesional.4. Implica tenerlo presente desde el momento
que se diseña y monta una planta industrial o que se
modifica y/o reacondiciona total o parcialmente.
5. Requiere información e insumos y produce
resultados e información.
3.2.20 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.
Un buen servicio de conservación de las
instalaciones y equipos busca reducir al mínimo las
suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace más
eficaz el empleo de dicho elementos y de los recursos humanos, a
efecto de conseguir los mejores resultados con el menor costo
posible.
3.2.21 TIPOS DE MANTENIMIENTOS.
- Mantenimiento Predictivo o Basado en la
Condición
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos
regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar
las consecuencias de las mismas según
condición.
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con
instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la
reparación del defecto (falla potencial).
- Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo
Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos
regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su
estado en ese momento.
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza
con el fin de:
1. Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce
como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por
cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin
considerar las peculiaridades de una instalación dada.
Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.2. Detectar las fallas antes de que se
desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones,
medidas y control del nivel de condición de los
equipos. También conocido como Mantenimiento
Predictivo.
- Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas
Consiste en realizar inspección de las funciones
ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y
reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
- Mantenimiento Correctivo o a la Rotura
Consiste en el reacondicionamiento o sustitución
de partes en un equipo una vez que han fallado, es la
reparación de la falla (falla funcional), ocurre de
urgencia o emergencia. Se clasifica en:
1. No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de
roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o
por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.).
2. Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuestos y
documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.
Mantenimiento Mejorativo o
Rediseños
Consiste en la modificación o cambio de las
condiciones originales del equipo o instalación. No es
tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace
mantenimiento.
3.2.22 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO.
Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de
cumplir con la función para la cual fueron proyectados con
la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados
en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un
nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por
los requerimientos de producción.
3.2.23 ALMACÉN.
Son aquellos lugares donde se guardan los
diferentes tipos de mercancía.La formulación de una
política de inventario para un departamento de
almacén depende de la información respecto a
tiempos de adelante, disponibilidades de materiales, tendencias
en los precios y materiales de compras. Esta función
controla físicamente y mantiene todos los artículos
inventariados
Dentro de una empresa del giro de la
construcción, el almacén es el departamento
responsable de surtir los pedidos hechos por el departamento de
producción, de solicitar al departamento de compras
materiales cuando estos llegan a su punto mínimo; y
recibir, verificar, almacenar y salvaguardar los materiales que
posteriormente serán utilizados en producción.Como
todo departamento dentro de una organización, el
departamento de almacén tiene objetivos específicos
que son los siguientes
1. Surtir en tiempo las requisiciones de
materiales enviadas por el departamento de producción,
previamente autorizadas.2. Procurar evitar la falta de material
solicitando al departamento de compras nuevos pedidos cuando
los materiales lleguen a su punto de reorden.3. Mantener registros actualizados de las
unidades en existencia de los materiales.4. Salvaguardar los materiales recibidos en las
bodegas para así evitar robos o extravíos,
exposición a factores ambientales y deterioros en
general.
FUNCIÓN DE LOS
ALMACENES.
Los almacenes cumplen con las siguientes
funciones:
1. Mantienen los materias primas a cubierto de
incendios, robos y deterioros.2. Permitir a las personas autorizadas, el
acceso a las materias almacenadas.3. Mantienen en constante información al
departamento de compras, sobre la existencia real de materia
prima.4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las
materias primas (entradas y salidas)5. Vigila que no se agoten los
materiales (máximos –
mínimos).
Las pérdidas que se producen en los almacenes
pueden deberse a deterioros, roturas, hurtos o incapacidad para
encontrar los artículos cuando se les necesita. Estas
pérdidas pueden minimizarse aplicando procedimientos de
almacenes eficientes. Normalmente, el almacén se divide en
secciones, subsecciones y depósitos. Se mantienen
etiquetas de depósitos que indican la cantidad y
ubicación de cada artículo en el almacén. La
ubicación, grado de control que se ejerce y
asignación de espacio a los artículos
especificados, dependen de sus características, como por
ejemplo, frecuencia de uso, costo, tamaño, etc.
Es obligación del departamento de almacén
registrar las entradas de materiales por los materiales que se
compren y las salidas por surtir las requisiciones de materiales
recibidas, cargando los costos de materiales al contrato
respectivo, tomando los datos de la requisición de
materiales.
Una compra se inicia con el recibo de la
requisición de compra, que emite el departamento de
compras. Este documento lo prepara una persona que tiene
autorización para comprar materiales o
suministros.
La requisición de compra indica la cantidad de
cada artículo deseado, la fecha deseada y sugiere un
determinado proveedor.
3.2.25 INVENTARIOS
Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la
venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en
la producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización. Los inventarios comprenden,
además de las materias primas, productos en proceso y
productos terminados o mercancías para la venta, los
materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la
producción de bienes fabricados para la venta o en la
prestación de servicios; empaques y envases y
losinventarios en tránsito.
En realidad la existencia se compone también de
existencias en tránsito, aquellas que hemos solicitado
pero aún no han sido recibidas y la suma de las dos son
las existencias totales.
La contabilidad para los inventarios forma parte muy
importante para los sistemas de contabilidad de
mercancías, porque la venta del inventario es el
corazón del negocio. El inventario es, por lo general, el
activo mayor en sus balances generales, y los gastos por
inventarios, llamados costo de mercancías vendidas, son
usualmente el gasto mayor en el estado de resultados.
Se definen los inventarios de una empresa como la compra
de artículos en condiciones para la venta. Los Inventarios
de mercancía se encuentran en los negocios que tienen
ventas al por mayor y al detalle. Estos negocios no alteran la
forma de los artículos que adquieren para
venderlos.
3.2.26 TIPOS DE INVENTARIO.
Inventario Perpetuo.
Inventario Intermitente.
Inventario Final.
Inventario Inicial.
Inventario Mixto.
Inventario de Productos Terminados.
- Inventario de Materiales y Suministros.
Inventario en Tránsito.
Inventario de Materia Prima.
Inventario en Proceso.
El inventario de productos en proceso.
Inventario en Consignación.
Inventario Máximo.
Inventario Mínimo.
Inventario Disponible.
Inventario en Línea.
Inventario Agregado.
Inventario en Cuarentena.
Inventario de Previsión.
Inventario de Seguridad.
Inventario de Mercaderías.
Inventario de Fluctuación.
Inventario de Anticipación.
Inventario de Lote o de tamaño de
lote.Inventario Estaciónales.
Inventario Intermitente.
Inventario Permanente.
Inventario Cíclico.
Inventario Físico: Es el inventario real. Es
contar, pesar o medir y anotar todas y cada una de las
diferentes clases de bienes (mercancías), que se
hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar
cada una de dichas partidas. Se realiza como una lista
detallada y valorada de las existencias. Inventario
determinado por observación y comprobado con una lista
de conteo, del peso o a la medida real obtenidos. Calculo del
inventario realizado mediante un listado del stock realmente
poseído. La realización de este inventario
tiene como finalidad, convencer a los auditores de que los
registros del inventario representan fielmente el valor del
activo principal.
3.2.27 SISTEMAS DE INVENTARIO.
El Sistema de Inventario Perpetuo:
En el sistema de Inventario Perpetuo, el negocio
mantiene un registro continuo para cada artículo del
inventario. Los registros muestran por lo tanto el inventario
disponible todo el tiempo. Los registros perpetuos son
útiles para preparar los estados financieros mensuales,
trimestral o provisionalmente. El negocio puede determinar el
costo del inventario final y el costo de las mercancías
vendidas directamente de las cuentas sin tener que contabilizar
el inventario. El sistema perpetuo ofrece un alto grado de
control, porque los registros de inventario están siempre
actualizados.
El Sistema de Inventario
Periódico:
En el sistema de inventario periódico el negocio
no mantiene un registro continuo del inventario disponible,
más bien, al fin del periodo, el negocio hace un conteo
físico del inventario disponible y aplica los costos
unitarios para determinar el costo del inventario
final.
3.2.28 FUNCIONES DE LOS
INVENTARIOS.
En cualquier organización, los inventarios
añaden una flexibilidad de operación que de otra
manera no existiría. En fabricación, los
inventarios de producto en proceso son una necesidad absoluta, a
menos que cada parte individual se lleve de maquina a maquina y
que estas se preparen para producir una sola parte.
Funciones:
Eliminación de irregularidades en la
oferta.Compra o producción en lotes o
tandas.Permitir a la organización manejar materiales
perecederos.Almacenamiento de mano de obra.
3.2.29 COSTOS.
Es necesario conocer el costo de cada material en
inventario a fin de:
1. Preveer el monto de las ordenes de compra
que se emitan.2. Estimular el presupuesto en lo concerniente
a partidas de materiales.3. Retroalimentar el presupuesto en lo
concerniente al consumo de materiales.4. Alimentar el sistema de contabilidad de
costos. Valorizar los inventarios5. Determinar cantidades óptimas de
compras en el modelo Wilson.
3.2.30 CODIFICACIÒN DE
MATERIALES.
Para facilitar la localización de los materiales
almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de
codificación de materiales. Cuando la cantidad de
artículos es muy grande, se hace casi imposible
identificarlos por sus respectivos nombres, marcas,
tamaños, etc.
Para facilitar la administración de los
materiales se deben clasificar los artículos con base en
un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje
adecuado, operativos, operacionalización de la bodega y
control eficiente de las existencias. Se da el nombre de
clasificación de artículos a la
catalogación, simplificación,
especificación, normalización,
esquematización y codificación de todos los
materiales que componen las existencias de la empresa. Para
visualizar mejor este concepto de clasificación, se define
cada una de sus etapas.
Catalogación: Significa inventario de todos los
artículos los existentes sin omitir ninguna. La
catalogación permite la presentación conjunta de
todo los artículos proporcionando una idea general de la
colección.
Simplificación: Significa la reducción de
la gran diversidad de artículos empleados con una misma
finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo
fin, se recomienda la simplificación que favorece la
normalización.
Especificación: significa la descripción
detallada de un artículo, como sus medidas, formato,
tamaño, peso, etc.
Normalización: Indica la manera en que el
material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La
palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los
materiales.
Estandarización: significa establecer
idénticos estándares de peso, medidas y formatos
para los materiales de modo que no existan muchas variaciones
entre ellos.
Así la catalogación,
simplificación, especificación,
normalización y estandarización constituyen los
diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la
clasificación se puede codificar los
materiales.
3.2.31 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE
LOS MATERIALES.
Así clasificar un material es agruparlo de
acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo,
características, utilización etc. La
clasificación debe hacerse de tal modo que cada
género de material ocupe un lugar específico, que
facilite su identificación y localización en la
bodega.
La codificación es una consecuencia de la
clasificación de los artículos. Codificar significa
representar cada artículo por medio de un código
que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por
medio de números y letras. Los sistemas de
codificación mas usadas son: código
alfabético, numérico y alfanumérico.El
sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto
de letras, cada una de las cuales identifica determinadas
características y especificación. El sistema
alfabético limita el número de artículos y
es de difícil memorización, razón por la
cual es un sistema poco utilizado.
El sistema alfanumérico es una combinación
de letras y números y abarca un mayor número de
artículos. Las letras representan la clase de material y
su grupo en esta clase, mientras que los números
representan el código indicador del articulo.El sistema
numérico es el más utilizado en las empresas por su
simplicidad, facilidad de información e ilimitado
número de artículos que abarca.
3.2.32 CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE
CODIFICACIÒN.
Un buen sistema de codificación debe presentar
las siguientes características:
Los materiales deben ser identificados
rápidamente y sin ambigüedades.Los materiales equivalentes deben ser identificados
mediante referencias cruzadas.El código debe tener la longitud
mínima que permita clasificar todos los
artículos existentes y previos.En lo posible deben ser arborizados de manera de
facilitar la agrupación de los artículos y su
búsqueda.En general los códigos puramente
numéricos facilitan la mecanización y son
preferidos por los usuarios, aunque no es
limitativo.
El código debe ir siempre acompañado de
una descripción de longitud limitada y de formato
preestablecido, así como de una indicación clara de
la unidad de la medida que se emplea.
La estructura arborizada de códigos, facilita la
búsqueda de materiales por parte de los usuarios,
particularmente de mantenimiento y permite la agregación
de la información a niveles macro.
La dimensión máxima del código debe
ser cuidadosamente estudiada, de manera de que sea tan corta como
sea posible, pero permitiendo codificar todos los materiales
existentes y las posibles ampliaciones del sistema.
Una vez establecida la estructura del código,
debe comenzarse el proceso de codificación, que consiste
en atribuir a cada artículo un código único,
una descripción estandarizada y una unidad de medida que
será la misma para la gestión y los
usuarios.
El proceso de codificación es sumamente
crítico y debe ser realizado por personal especializado y
en conjunto con los propios usuarios del sistema. Se
deberá observarse lo siguiente:
El producto final o catálogo será
fácil de interpretar por el personal de
mantenimiento.En lo posible existirán catálogos de
entrada por códigos, con un índice de
orientación, catálogos alfabéticos y
catálogos de vistas explotadas.Los artículos que pueden ser usados para
varias funciones, tales como rodamientos, lubricantes,
componentes eléctricos, etc. estarán contenidos
en grupos especiales de materiales identificados como de uso
común. Igualmente deben identificarse los equivalentes
o sustitutos que pueden ser superiores, equivalentes o
inferiores.Si dos artículos de marcas diferentes pueden
cumplir exactamente la misma función, serán
identificados como uno solo. Evitando la diferencia de la
marca. Esta información deberá ser incluida en
los archivos de proveedores de compras y no en los
catálogos.Se le dará la mayor importancia a que la
descripción sea concisa, pero fácilmente
entendible por los usuarios y a que unidad de medida sea
también un compromiso entre la forma de comprar el
material y la forma en que el usuario lo solicita.
3.2.33 EL MANEJO DE MATERIALES.
Es todo movimiento y almacenamiento de materiales al
menor costo posible. Se logra a través del uso de
métodos y equipos adecuados. Por menor costo, debe
entenderse el que representa el menor gasto en dinero y la menor
cantidad de accidentes.
El manejo de materiales desempeña un papel
crítico en todos los sectores comerciales y de negocios,
pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema
en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la
distribución. Los métodos, equipos y sistemas de
manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy importante de la planificación
logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y la localización de los
materiales.
3.2.34 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE
MATERIALES.
Sobrestadías: La sobrestadía es un
pago de multa exigido a una compañía si no
carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un
período de tiempo determinado.Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de
tiempo de máquina: Una máquina gana dinero para
una firma cuando está produciendo, no cuando
está ociosa: si se mantiene ociosa una
máquina debido a la falta de suministros y productos,
habrá ineficiencia y desperdicio.Otro problema la causa el lento movimiento de los
materiales por la planta: Si los materiales se mueven con
lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados
durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios
excesivos.Todos han perdido algo en un momento o en otro: En
los sistemas de producción por lote de trabajo, las
partes, los productos e incluso las materias primas pueden
estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la producción
de estos se inmoviliza, o incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando el cliente llega a
recogerlos.Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la
causa de serios daños a partes y productos: Algunos
materiales necesitan almacenarse en condiciones
específicas (papel y azúcar en un lugar
cálido, leche y queso en lugares frescos y
húmedos). Si el sistema no proporciona estas
condiciones. O si un mal manejo de materiales permite
negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden
resultar grandes pérdidas, así como
también pueden resultar daños por un manejo
descuidado.Un mal manejo de materiales puede dislocar
seriamente los programas de producción: Es los
sistemas de producción en masa, si solo a una parte de
la línea de montaje le faltaran materiales, se
detendrá toda la línea.Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal
manejo de materiales puede significar clientes inconformes:
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer
las necesidades de los clientes.Otro problema se refiere a la seguridad de los
trabajadores: Desde el punto de vista de las relaciones
con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de
peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales.El riesgo final de un mal manejo de materiales, es
su elevado costo: El manejo de materiales, representa un
costo que no es recuperable. Si un producto se daña en
la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo
de materiales no puede ser recuperado.
3.2.35 BENEFICIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES.
Reducción de costos.
Reducción de riesgos
Aumento de capacidad.
Mejor distribución.
3.3 TÉRMINOS.
3.3.1 MÁQUINA DE
CAMBIAVÍAS.
Son dispositivos mecánicos o
electromecánicos cuyo elemento principal es un motor que
está acoplado por medio de brazos mecánicos a unas
agujas (rieles) pertenecientes a un tramo de desvío. Estas
maquinas se emplean para realizar cambios direccionales a la
vía férrea principal o bien dirigiendo al tren a
entrar al tramo de desvío también se utiliza para
el desvió de trenes de una vía preferencial para
una secundaria o vise-versa en maniobras regulares en una
operación ferroviaria. Cada estación de
desvío emplea dos máquina cambiavías, una en
el este y otra en el oeste de la estación.
Estos equipos son operados en forma manual
o eléctricamente en el campo, o tele comandos desde el
control central de tráfico de trenes ubicado en Puerto
Ordaz. En el caso de los cambiavías eléctricos, son
delimitados por una sección de seguridad llamada "OS" ,
evitando de esta forma el movimiento de las puntas de agujas
durante el paso del tren sobre los mismos.
3.3.2 CAMBIAVÍAS
ELÉCTRICO.
Esta compuesto de elementos electromecánicos que
permiten el cambio de la dirección de un sentido a otro de
la vía férrea accionados
eléctricamente.
CAMBIAVÌAS MECÁNICO O
DE OPERACIÓN MANUAL.
Es un dispositivo mecánico que permiten el cambio
de la dirección de un sentido a otro de la vía
férrea accionados manualmente. Son dispositivos, destinado
al movimiento manual de las puntas de agujas a través de
una palanca o una manivela acoplada a un conjunto de engranajes,
permitiendo el movimiento suave del cambiavía por la
aplicación de una fuerza moderada en la palanca o por el
movimiento de la manivela.
3.3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIAVÍAS M-3
Y M-23A .
Las máquinas de cambiavías eléctricas M-3
y M-23A consisten esencialmente en un motor, un tren de
engranajes, un arreglo de levas para operar el cambiavías,
un cerrojo y un controlador de circuito que incluye un detector
de punto. El motor y la relación de engranajes son
fabricados para operar con 24 voltios o 110 voltios DC, sin
necesidad de cambiar la caja de engranajes. Estos presentan una
serie de características físicas propias de cada
modelo, siendo notorio que físicamente son iguales, la
diferencia entre un modelo y otro es el peso de estos. (ver tabla
1)
Tabla 1. Características
físicas de los Cambiavías modelo M3 y
M23A.
3.3.5 RANAS.
Son generalmente un bloque de acero especial modelado,
montado en conjunto con los cambiavías, con la finalidad
de guiar las ruedas de los trenes durante la operación de
cambio de vía.
3.3.6 MANIVELA.
Palanca acodada con la que se imprime un movimiento de
rotación continuo al eje al que esta fijada.
3.3.7 DETECTOR DE EJES
CALIENTES.
Son equipos diseñados y equipados de forma de
poder identificar ejes calientes, ruedas calientes o
frías,los equipos reportan estas fuentes de
averías, indicando al maquinista del tren y también
al despacho de trenes en que lugar del tren están
presentes las anormalidades.
SISTEMA SMARTSCAN.
El sistema detector de ejes calientes SmartScan New
Generation, posee una unidad central de procesamiento dotada de
dos (2) microprocesadores de última tecnología, lo
cual permite, con un solo equipo, realizar la detección de
ejes calientes, ruedas calientes o frías y aparejos
caídos. Es recomendable realizar mantenimiento de 30 a 90
días. los requerimientos del mantenimiento dependen de las
condiciones ambientales ejemplo: Si el sistema esta instalado en
ambiente húmedo o polvoroso, podría ser necesario
visitar la localidad más frecuentemente para limpiar el
sistema óptico. El sistema óptico es el que
más frecuentemente necesita mantenimiento
periódico. Si la humedad o el polvo no son problemas
podría no ser necesario hacer un mantenimiento programado
más frecuentemente que cada 90 días.
Aparte del SmartScan NG, componen el sistema el sistema
los siguientes equipos de vía:
Escáner de ejes: sirve tanto para registrar
calor de los ejes, como para registrar el calor de las ruedas
de los trenes a velocidades de entre 8 kph hasta 145 kph.
Dependiendo del tipo de base sobre el cual se monte,
será su aplicación. La base del escáner
esta fijada a la base del riel, aislada contra golpes. Los
escáner tienen 10 ° de ajuste lateral de escaneo,
incorporados en el sistema de alineación
patentado.Escáner de ruedas: es idéntico al
escáner de ejes, difieren en la base sobre la que
están montados, esta gira el campo de vista del mismo
en 90° para escáner un poco aproximadamente 3"
(8cm) sobre el hongo del riel. Ambos escáner usan el
mismo sistema de calibración y de
alineación.Transductores magnéticos: son los que
proveen, las señales requeridas para preparar los
escáneres (apertura de los obturadores) y para
calcular la presencia, velocidad, largo y dirección
del tren, así como para discriminar entre carros y
locomotoras en vehículos individuales al pasar un
tren.Detector de aparejos caídos: este equipo
detecta la presencia de algún objeto que venga
arrastrando un tren en movimiento y a través de
SmartScan, notificarlo al trenista. Una vez detectado el
objeto, el detector se repone automáticamente a su
posición normal.
3.3.9 SEÑALES DE SALIDA DE
TRAMO.
Son unidades de señalamiento de dos aspectos (no
enanas), su función es suministrar la indicación de
salida al tren, que se desplaza por la vía férrea
principal en una estación de desvío.
3.3.10 SEÑALES DE
DISTANCIA.
Son unidades de señalamiento de tres (3)
aspectos, que están ubicadas, a 2 km. de la parte este y
oeste de una estación, tienen como finalidad dar una
indicación de la condición existente del
tráfico de la estación de desvío
próxima.
3.3.11 SEÑALES DE
BASE.
Son unidades doble de señalamiento de cuatro
aspectos. Colocadas a las entradas este y oeste de las estaciones
de desvío, especialmente a unos 15 metros de las agujas de
la maquina cambiavías. Tienen como función
suministrar al operador del tren, la indicación de entrada
a la estación de desvío y dar la condición
de tráfico de la vía principal.
3.3.12 SEÑALES
ENANAS.
Son unidades de señalamiento de dos aspectos
colocados a unos 120 metros de la salida este y oeste de un tramo
de desvío, su finalidad es gobernar únicamente la
salida del tren que está temporalmente detenido en dicho
tramo de desvió.
REQUISICIÒN.
Es un documento que es enviado por la dependencia que
solicita un material al almacén general, especificando el
código del material y la cantidad solicitada.
3.3.14 ORDEN DE COMPRA.
Cuando el Almacén General no cuenta con
existencia del material o se ha llegado al nivel de inventario en
el cual debe generarse un nuevo pedido se procede a realizar una
orden de compra, la cual se entrega al proveedor elegido
especificando los plazos de entrega, las condiciones de pago y
las características del material solicitado.
CAPÍTULO IV
Diseño
metodológico
4.1 TIPO DE ESTUDIO.
La investigación realizada se llevó a cabo
por medio de las técnicas de investigación de campo
de tipo descriptiva, documental, aplicada y explicativa; es de
campo debido a que se realiza directamente en el área
donde se efectúa el trabajo, consiste en hacer
observaciones directas a los operarios al momento de efectuar las
actividades, y llevar un control escrito de cada uno de los pasos
a seguir para llevar a cabo el mantenimiento y la
observación de los posibles riesgos a que están
expuestos los trabajadores al realizar la actividad; obteniendo
así información real y confiable (utilizado para la
elaboración de P.T.S), de igual manera es de campo debido
a que la recolección de los datos, necesarios para
diseñar el sistemas de almacenamientos y la
realización de inventario, se obtendrán de forma
directa en el almacén ubicado en el "Taller de Zorras". Es
documental porque estará constituida por un procedimiento
sistemático de investigación, recolección e
interpretación de los datos obtenidos a través de
bibliografía, manuales, etc. Es aplicada debido a que los
resultados obtenidos de todo el estudio permitieron
diseñar un sistema de almacenamiento y realización
de un inventario para optimizar así el funcionamiento del
almacén ubicado en el "Taller de Zorra" de la
Superintendencia de Mantenimiento de Señales. CVG.
Ferrominera Orinoco, al igual que resultados obtenidos de todo el
estudio permitieron actualizar y diseñar las
Prácticas de Trabajo Seguro pertenecientes a la
Superintendencia de Mantenimiento de Señales, por
último se considera explicativa debido a que se
explicará detalladamente en todas las P.T.S los pasos a
seguir en la realización de actividades y los posibles
riesgos a que pueden estar expuestos los trabajadores al realizar
una actividad.
Para obtener la información que permitió
realizar la actualización y elaboración de las
Prácticas de Trabajo Seguro de la presente
investigación se utilizó una muestra de
aproximadamente 9 equipos que forman parte de la vía
férrea y que su manutención está a cargo de
la Superintendencia de Mantenimiento de
Señales.
La selección de la muestra se hizo mediante una
revisión del programa anual de Mantenimiento e
Inspección año 2004, de la Superintendencia para
identificar los equipos a los que se le realizan mantenimientos e
inspecciones y la frecuencia de los trabajos, luego se revisaron
los mantenimientos e inspecciones que se realizarían
durante el período 08/03/04 – 06/08/04 y estos
fueron los que se utilizaron para el estudio.
Para obtener la información que permitió
realizar el sistema de inventario la muestra estuvo conformada
por todos los materiales, equipos, herramientas y repuestos
existentes en el almacén ubicado en el "Taller de
Zorras".
4.3 REALIZACIÓN DEL RECORRIDO POR LAS
ÁREAS A ESTUDIAR.
La recolección de datos utilizados para la
elaboración y actualización de las Prácticas
de Trabajo Seguro se realizó mediante visitas a los
equipos en estudio que se encuentran ubicados en los distintos km
de la vía férrea.
El analista se dirigió durante todo el estudio
con los distintos grupos de trabajo a los sitios donde se
realizaría el mantenimiento e inspección para
visualizar y tomar nota de los procedimientos y posibles riesgos
involucrados en el estudio.
La recolección de datos utilizados para la
elaboración de inventario se realizó mediante
visitas continuas al almacén ubicado en el "Taller de
Zorras", durante la recolección de datos se contó
con el apoyo de un técnico de Mantenimiento de
Señales, el cual apoyó el trabajo con el aporte de
sus conocimientos.
4.4 REGISTRO DE LA INFORMACIÓN.
4.4.1 PRÁCTICAS DE TRABAJO
SEGURO.
El registro de la información de los trabajos de
mantenimiento e inspección preventivo utilizada para la
elaboración de Prácticas de Trabajo Seguro, se
realizó en base a las observaciones directas efectuadas en
el área de estudio, así mismo en una continua
conversación con el personal que ejecuta los
trabajos.
4.4.2 INVENTARIO.
El registro de la información utilizada para la
elaboración del sistema de inventario realizado en el
almacén de la Superintendencia de Mantenimiento de
Señales, ubicado en el "Taller de Zorras", se
realizó en base a las observaciones directas efectuadas en
el área de estudio, así mismo se contó con
el apoyo de un técnico de Mantenimiento de Señales
el cual suministró la mayor parte de la información
utilizada para realizar el inventario.
4.5 RECURSOS A EMPLEAR.
Se utilizarán recursos materiales y
humanos.
Humanos:
Tutor académico e industrial, técnicos e
ingenieros adscritos a la Superintendencia de Mantenimiento de
Señales, al igual que la mano de obra contratada que
labora para dicha Superintendencia.
Materiales:
Lápiz y papel: utilizado en las entrevistas,
en la observación directa y en la elaboración
del plano del almacén.Cinta métrica: instrumento que
permitió tomar las medidas reales del almacén
para realizar el layout del lugar.Útiles de oficina: Computadora, impresora,
Laptop, cámara digital, etc.Material bibliográfico.
Formato de Prácticas de Trabajo
Seguro.Programa anual de Mantenimiento e Inspección
2004.Vehículo utilizado para el traslado al
área de trabajo.Manuales, diccionarios, etc.
4.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN PARA CADA
ACTIVIDAD.
El registro de toda la información se llevo a
cabo a través de la técnica de recolección
de datos en forma de observación directa en el sitio de
trabajo, aporte de conocimiento por parte de los técnicos
y apoyos bibliográficos.
Las técnicas de recolección de datos se
componen de dos elementos: los instrumentos y los
procedimientos.
4.7 TÉCNICAS Y/O INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS.
4.7.1 Técnicas de Recolección de
Datos.
Los métodos utilizados para recabar la
información fueron: la revisión de la
bibliografía relacionada con los trabajos de mantenimiento
realizados por la Superintendencia, así como
también se realizaron visitas al lugar del mantenimiento e
inspección para recavar información a través
de la observación directa , otra técnica utilizada
fue la realización de entrevistas al personal que labora
en la Superintendencia de Mantenimiento de señales para
así obtener información precisa.
Para la realización del programa propuesto para
llevar a cabo el control del inventario del almacén se
hizo necesario la revisión
bibliográfica.
Entre los manuales que fueron consultados se tienen los
siguientes:
Manual de Prácticas de Trabajo Seguro
Superintendencia Mantenimiento de Señales Puerto
Ordaz. El cuál fue utilizado para consultar las
Prácticas de Trabajo Seguro que requerían
modificaciones y visualizar las que no existen actualmente y
requieren ser elaboradas.Manual de sistema de detectores de Ejes y Ruedas
Calientes en la vía férrea de Ferrominera
Orinoco. Modelo SmartScan New Generation. Volumen 1 y
2.Manual de Sistema de detectores de Ejes y Ruedas
Calientes en la vía férrea de Ferrominera
Orinoco. Modelo SYSTEM 9000 HOT BOX DETECTOR.Manual de instalación, inspección y
mantenimiento de máquinas de cambio de
vías.
Instrumentos de recolección de
datos.
Durante el desarrollo del trabajo se utilizaron los
siguientes materiales e instrumentos:
1. Entrevistas.
Las entrevistas buscan opiniones por medio una serie de
preguntas estructuradas, elaboradas para aclarar un determinado
tema.
Las entrevistas se realizaron durante todo el
período de investigación en forma constante a
diferentes personas en especial a los técnicos de
mantenimiento, ya que, estos están involucrados
directamente con los mantenimientos que se realizan a los equipos
y proporcionan información precisa, así como
también tienen conocimiento de todos los equipos,
materiales, herramientas y repuestos que se encuentran en el
almacén.
2. Observación directa.
Las observación directa busca la obtención
de información por medio de la visualización de las
actividades y el procedimiento que se utiliza en la
realización de las actividades.
Mediante la observación directa se
visualizó la ejecución de las actividades y el
procedimiento que utilizan los trabajadores para realizar cada
una de la actividades de mantenimiento e inspecciones, así
mismo se observaron los posibles riesgos a que pueden estar
expuestos los trabajadores cuando realizan dichas actividades y
por medio de esta se pudieron obtener una serie de
recomendaciones que ayudarán a disminuir los posibles
riesgos, de igual forma se utilizó la observación
directa para obtener parte de la información para la
realización del inventario del almacén ubicado en
el Taller de Zorras.
3. Microsoft Excel.
Excel es un instrumento computacional, utilizado para
elaborar hojas de cálculos, especialmente diseñado
para la construcción de tablas y gráficas. Con el
mismo se pretende mostrar el diseño de los diferentes
formatos a emplear para la realización del sistema de
inventario que se realizará para llevar un control en el
almacén de la Superintendencia de Mantenimiento de
Señales ubicado en el Taller de Zorras.
4. Programa AUTOCAD
AUTOCAD es un programa computarizado, que sirve para
realizar contexto gráfico (diseño, dibujos). CAD
(Diseño Asistido por Computador), utilizado para la
elaboración del Layout correspondiente al almacén
ubicado en el Taller de Zorras.
5. Internet .
Se utilizó para obtener parte de la
documentación bibliográfica referente a los
inventarios, seguridad industrial, métodos y medidas de
seguridad, prácticas, etc.
4.7.3 Procedimiento.
El procedimiento que se siguió para la
realización de esta investigación consta de los
siguientes pasos:
1. Recolección de datos e
información acerca del tema seleccionado.2. Delimitación del tema
seleccionado.3. Definición y formulación del
problema.4. Formulación de los objetivos
generales y específicos de la
investigación.5. Realización de la
planificación del proceso de elaboración de la
investigación; la cual se basó en
diseñar un plan de trabajo que permitiera llevar a
cabo la investigación, tales como la búsqueda
de material teórico y la recolección de
datos.6. Selección de los instrumentos de
recolección de datos: los instrumentos utilizados para
recabar la información fueron entrevistas y visitas de
observación directa.
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