Propuestas de Soluciones Progresivas a la Tercerización en las Empresas Básicas de Guayana

Resumen

La presente investigación tuvo como
propósito principal la elaboración de "Propuestas
de Soluciones Progresivas a la Tercerización en las
Empresas Básicas de Guayana". Es una investigación
proyectiva, de tipo documental, que abarcó la
descripción y análisis de la situación
actual así como la recomendación de las acciones
requeridas que se deben aplicar para solventar el problema
planteado. La recolección de los datos para el
diagnóstico inicial se basó en la
observación directa, la aplicación de entrevistas
no estructuradas a todo el personal relacionado al tema,
así como la consulta en diversas fuentes contentivas de
datos e información relacionada al caso. Posteriormente,
se procedió a la caracterización y análisis
del proceso para determinar las situaciones claves del mismo,
elaborándose gráficos, tablas y formularios.
Seguidamente, se procedió a la formulación de
propuestas. En general, se aplicó satisfactoriamente la
metodología seleccionada y se interrelacionaron
adecuadamente cada uno de los elementos con el fin de establecer
alternativas de solución.

PALABRAS CLAVES: FUERZA LABORAL,
TERCERIZACIÓN, TRABAJADORES INHERENTES Y CONEXOS,
SERVICIOS PUNTUALES.

Introducción

La tercerización no es más que un
mecanismo de explotación del trabajo, un mecanismo para
mejorar la competitividad empresarial contratando con empresas
especializadas personal o desarrollo de funciones en las cuales
no se tiene eficiencia o especialidad profesional.

La actividad de tercerizar funciones se ha transformado
en un mecanismo de presión para quienes se ven obligados a
acogerse a esta modalidad de contratación, y los
trabajadores tercerizados no reciben los mismos beneficios ni
están sujetos a incorporación a nómina
cuando pasan a desempeñar funciones especializadas propias
del negocio principal de la empresa que contrata la
tercerización.

La tercerización está concebida para el
trabajo temporal, no para el permanente, a través de la
tercerización y el trabajo por horas se recortan
principios y derechos constitucionales y legales, se saca
provecho del desempleo; no se resuelve la falta de puestos de
trabajo, se precariza la actividad laboral y por ende se
desentiende y desconoce de los convenios internacionales de
trabajo.

Se trata de incrementar la tasa media de ganancia y
evitar su tendencia descendente, mediante la sobre
explotación del trabajo asalariado, orientado a
incrementar ingresos o disminuir los costos fijos laborales,
particularmente por la no extensión de los salarios y
beneficios previstos en la convención colectiva de las
empresas matrices.

Cuando se habla de tercerización se habla
también de precarización que se refiere a la
inseguridad, incertidumbre y la falta de garantía de las
condiciones socio – económicas en el plano laboral de
grupos sociales en términos específicos o
generales.

El proceso de precarización se expande desde la
década de los ochenta (80) y tuvo de inmediato tres puntos
fundamentales:

Pérdida de poder negociador de los sindicatos y
trabajadores.

Caída generalizada de salarios y
desprotección social progresiva.

Flexibilidad en los contratos empresariales con el fin
de buscar optimización de ganancias y en algunos casos,
evasión de otros compromisos financieros.

El desarrollo del presente informe se estructuró
de la siguiente manera:

Capítulo I El Problema: donde se explica la
problemática existente, se formulan los objetivos y la
justificación de la investigación.

Capítulo II Generalidades de la Empresa: el cual
presenta la descripción y funcionalidades de la empresa en
cuestión, así como del área de trabajo y del
proceso realizado.

Capítulo III Marco Teórico: contiene los
aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del
estudio realizado.

Capítulo IV Marco
Metodológico: se describe la metodología detallando
el tipo de investigación, Diseño de la
Investigación, Población y Muestra, y las
Técnicas e Instrumentos de Recolección de
datos.

Capítulo V Situación Actual: incluye la
descripción de la situación actual evidenciada
mediante el análisis de datos.

Capítulo VI Situación Propuesta: en la
cual se describen y presentan los aportes desarrollados por el
investigador.

Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO I

El
problema

En este capítulo se expondrá el
planteamiento del problema, los objetivos generales y
específicos, así como justificación,
alcance, limitaciones y delimitaciones presentadas en la
realización de este proyecto.

Planteamiento del Problema.

Actualmente en las empresas básicas de Guayana se
presenta un flagelo denominado tercerización que no es
más que un mecanismo de explotación, la
actividad de tercerizar funciones se ha transformado en un
mecanismo de presión donde los trabajadores que se ven
obligados a acogerse a esta modalidad de contratación no
reciben los mismos beneficios ni están sujetos a
incorporación a la nómina de las empresas, cuando
pasan a desempeñar funciones especializadas propias del
negocio principal de la empresa que contrata la
tercerización.

La tercerización está concebida para el
trabajo temporal, no para el permanente, a través de la
tercerización y el trabajo por horas se recortan
principios y derechos constitucionales y legales, se saca
provecho del desempleo; no se resuelve la falta de puestos de
trabajo, se precariza la actividad laboral y por ende se
desentiende y desconoce de los convenios internacionales de
trabajo.

En las empresas básicas de Guayana esta modalidad
de contratación se ha expandido vertiginosamente y se
acrecienta a raíz de la privatización de la empresa
Sidor en el año 1997 por parte del Fondo de Inversiones de
Venezuela, donde labores que eran propias de la empresa fueron
pasadas a outsourcing tercerizando las labores de los
trabajadores que decidieron aceptar la medida y aquellos que no,
simplemente debían renunciar a sus labores y quedar
desempleados. Esta actividad se extiende ampliamente para el
resto de las empresas que aunque no fueron privatizadas,
adoptaron la figura de tercerización tal y como lo
aplicó la empresa siderúrgica en su
momento.

La búsqueda de respuestas para la
eliminación de la Tercerización y
Precarización Laboral en las empresas básicas de
Guayana, reviste particular importancia por lo que se plantea la
necesidad imperiosa de dar inicio a la fase de cambios de las
relaciones de producción, donde predomina actualmente la
explotación y precarización salarial de quienes no
tienen otra alternativa que acogerse a esta modalidad, lo cual va
en desmedro de la salud y la vida de los trabajadores
(as).

Objetivos de la
Investigación

Objetivo General.

Analizar la Situación de la Tercerización
en las Empresas Básicas de Guayana para Proponer
Soluciones Progresivas.

Objetivos
Específicos.

Clasificar información relacionada con la fuerza
laboral, antigüedad, caracterización (fija o
contratada), costos.

Realizar un diagnóstico a las variables
inherentes a la fuerza laboral existente en las empresas
básicas de Guayana.

Analizar la información para su
presentación gráfica a través de tablas y
gráficos, y establecimiento de comparativos.

Diseño de escenarios basados en propuestas
viables, política y financieramente.

Establecer las rutas de implementación de las
alternativas de solución a la problemática
planteada.

Justificación de la
Investigación.

El establecimiento de propuestas de soluciones
progresivas a la tercerización en las empresas
básicas, traerá como consecuencia que se erradique
este flagelo que genera desigualdad de beneficios y
precarización salarial entre los trabajadores y
trabajadoras, ya que se estarían reconociendo sus derechos
laborales establecidos en la Constitución de la
República Bolivariana de Venezuela y en la Ley del Trabajo
y su Reglamento. Esto se traducirá en mejoras en las
condiciones de trabajo de dichos trabajadores y trabajadoras,
sobre todo de aquellos que laboran bajo la figura de inherencia y
conexidad, es decir cuyas labores son realizadas bajo las mismas
condiciones que un trabajador fijo de cualquiera de estas
empresas básicas más sus beneficios
socio-económicos son muy inferiores a los percibidos por
un trabajador fijo o contratado directamente con
ellas.

Con el establecimiento de estas propuestas de soluciones
progresivas se busca desaparecer la tercerización laboral
en las empresas básicas de Guayana, una práctica
creada para violentar los derechos de los trabajadores y se
daría un alto a la práctica de las empresas
mercantilistas que apuestan a soluciones a favor del patrono, sin
justicia social.

Alcance.

La investigación está dirigida al Estudio
para el Establecimiento de Propuestas de Soluciones Progresivas a
la Tercerización en las empresas básicas de
Guayana. El estudio se realizará con el fin de establecer
propuestas de soluciones que apliquen a todas las empresas
básicas de Guayana, se recaudará información
relativa a la fuerza laboral para establecer un
diagnóstico de la misma mediante la aplicación de
técnicas de recolección de datos. Se
realizará un análisis de dicha fuerza laboral y se
establecerán comparativos, los cuales se mostrarán
a través de tablas y gráficos, para posteriormente
establecer propuestas viables y las rutas de
implementación de las alternativas de solución a la
problemática de la tercerización.

El alcance de este trabajo de investigación viene
dado por el hecho de que sólo se generará una serie
de propuestas derivadas de un proceso evaluativo previo, la
puesta en práctica de las mismas queda fuera del alcance
de esta investigación.

Limitaciones.

Divergencia entre la información proporcionada
por las empresas y la suministrada por los trabajadores y
trabajadoras tercerizados.

Resistencia de las empresas mercantiles a entregar la
información referida al personal que presta servicios para
cada una de ellas.

Incomodidad para el traslado entre una empresa y
otra.

Delimitación.

El objeto de estudio de esta investigación
serán las empresas pertenecientes a la Corporación
Hierro – Acero: Sidor, Ferrominera, Matesi, Venprecar y Orinoco
Iron y a la Corporación Aluminio: Venalum, Bauxilum,
Alcasa, Carbonorca y Cabelum, ubicadas todas en la Zona
Industrial Matanzas de Puerto Ordaz Estado Bolívar, con el
apoyo de la Coordinación Organización y Sistema de
la Calidad de CVG CARBONORCA lugar donde se realizará la
condensación de la información para su
análisis posterior, con el propósito de elaborar el
proyecto relacionado a la elaboración de propuestas de
soluciones progresivas a la tercerización en todas estas
organizaciones que forman parte vital del emporio industrial de
Guayana, evaluando en las mismas la cantidad de trabajadores en
condición de tercerizados para así conocer la
fuerza laboral tercerizada real que labora en cada una de ellas,
y el costo de pasar a estos trabajadores (as) a las
nóminas fijas de cada una de las empresas básicas
de Guayana.

CAPÍTULO II

La
Empresa

En este capítulo se realiza una breve
descripción del proceso de producción de las
empresas, donde se realizó el estudio para el desarrollo
de este trabajo.

Descripción de las Empresas.

Reseña Histórica de las empresas que
conforman la Corporación del Aluminio.

CARBONORCA

CVG CARBONORCA (CVG Carbones del Orinoco, C.A),
es la más pequeña, pero no menos importante empresa
de un grupo de cuatro (VENALUM, BAUXILUM y ALCASA) que conforman
el sector aluminio. CVG. CARBONORCA está ubicada en la
Zona Industrial Matanzas, Avenida Norte-Sur #:7, Municipio
Caroní, Ciudad Guayana, Estado Bolívar (ver Figura
N° 1).

Figura N° 1: Mapa de
Ubicación de CVG Carbonorca

Fuente: Presentación
audiovisual de CVG Carbonorca

CVG Carbonorca, fue creada bajo la concepción
original de constituir una planta centralizada para la
producción de ánodos de carbón para
abastecer las ampliaciones de las empresas CVG Alcasa, CVG
Venalum y los nuevos proyectos de reducción de aluminio
que se instalarían en la región Guayana.

Su registro data del 6 de noviembre de 1987, fecha en la
cual se firma un convenio entre la Corporación Venezolana
de Guayana (CVG), VENALUM y ALCASA, quedando registrada
oficialmente con un capital social de 100 millones de
bolívares, siendo su distribución accionaría
de la siguiente manera: CVG con 10%, ALCASA con 45%, y VENALUM
con 45%. Inicio sus operaciones el 29 de diciembre de 1988. Las
inversiones realizadas en CVG Carbonorca se hicieron en una
planta de molienda y compactación, con capacidad de
140.000 t/año de ánodos verdes y tres hornos de
cocción, con una capacidad conjunta de 194.800
t/año de ánodos cocidos.

Esta cuenta actualmente con un total aproximado de 640
trabajadores. Esta organización consta de una Planta de
Molienda y Compactación que cuenta entre otros equipos con
trituradores, molino de bolas, mezclador continuo, fundidores de
brea, un precalentador de agregado seco y dos vibrocompactadoras,
donde se fabrican los bloques de ánodos verdes a partir de
coque de petróleo, brea de alquitrán, cabo y
desecho verdes. Los hornos de cocción con que cuenta la
compañía son de tipo cerrado, en los cuales los
ánodos son cocidos para mejorar sus propiedades
mecánicas y de conductividad eléctrica.

Organigrama Estructural de la Empresa

La estructura organizativa formal de cualquier empresa
es de gran importancia, sea ésta pública o privada,
para el íntegro funcionamiento de la misma, con miras para
lograr sus objetivos. En el caso de CVG. CARBONORCA, su
estructura organizativa está compuesta por niveles de
autoridad y distribuida en el orden que se muestra a
continuación (ver figura N° 2), de igual manera
cuenta con áreas de operaciones y proceso de
producción bien definidos tal como se muestra en las
figuras 3, 4, 5.

Figura. 2: Organigrama Estructural de CVG
Carbonorca.

Fuente: Presentación Audiovisual
de CVG Carbonorca

Figura N° 3: Hornos de Cocción de
CVG Carbonorca.

Fuente: Propia

Figura N° 4: Vista de las secciones de
la Planta de Hornos de Cocción.

Fuente: Propia

Figura N° 5: Proceso Productivo de CVG
Carbonorca.

Fuente: Presentación Audiovisual
de CVG Carbonorca

VENALUM

CVG Venezolana de Aluminio, C.A (CVG VENALUM)
se constituyó en 1973 con el objeto de producir aluminio
primario en diversas formas para fines de exportación.
Está ubicada en la Av. Fuerzas Armadas, Zona Industrial
Matanzas, Ciudad Guayana, Edo. Bolívar,
Venezuela.

CVG VENALUM es una empresa mixta, con 80% de capital
venezolano, representado por la Corporación Venezolana de
Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el
consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe
Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium
Company Ltd, y Marubeni Corporation.

Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la
planta de CVG VENALUM es la mayor de Latinoamérica, con
una capacidad instalada de 430.000 toneladas de aluminio al
año. Está ubicada en Ciudad Guayana, estado
Bolívar, sobre la margen sur del río Orinoco. El
75% de la producción está destinado a los mercados
de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose
el 25% restante en el mercado nacional.

Proceso Productivo

CVG VENALUM cuenta con tres áreas claves:
Carbón, Reducción y Colada. La planta de
Carbón y todas sus instalaciones sirven de apoyo al
núcleo vital de las operaciones: las celdas. En
Carbón se fabrican los ánodos y la pasta
catódica que hacen posible el proceso
electrolítico. Carbón tiene cinco
áreas:

° Molienda y Compactación.°
Hornos de Cocción.° Sala de Envarillado.° Planta
de pasta Catódica.° Reparación de
Celdas.

El proceso de reducción electrolítica es
llevado a cabo en celdas, las cuales realizan la
transformación de la alúmina en aluminio. El
área de reducción comprende 5 líneas, para
un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180
de tecnología HydroAluminium. Adicionalmente hay 5 celdas
de tipo V-350 desarrolladas por ingenieros venezolanos trabajando
para la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000
toneladas anuales. Las celdas electrolíticas están
controladas y supervisadas por un sistema computarizado, el cual
controla el voltaje, los rompecostras, la alimentación de
alúmina y el estado general de la celda.

La sala de celdas es el lugar donde las celdas
están conectadas en circuitos en serie. CVG VENALUM esta
conformada por 5 líneas de reducción, con 180
celdas por línea, lo cual da un total de 900 celdas.
Adicionalmente tiene 5 celdas del tipo V-350, las cuales
están localizadas al final de la quinta
línea.

El aluminio líquido obtenido en las salas de
celdas es trasegado y transferido en crisoles de 6 toneladas al
área de Colada, donde se elaboran todos los productos
terminados de la empresa. El aluminio se vierte en los hornos de
retención y se le agregan, si es requerido por los
clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos.
Cada horno de retención determina la colada de una forma
específica: lingotes de 10 kg, 22 Kg y 680 Kg, cilindros
para extrusión y metal líquido. Una vez que el
proceso es completado el aluminio esta listo para la venta en los
mercados nacional e internacional, todo esto se resume en el
siguiente diagrama del proceso (ver Figura N° 6).

Figura N° 6: Proceso Productivo de CVG
Venalum.

Fuente: Presentación Audiovisual
de CVG VENALUM

BAUXILUM

CVG BAUXILUM, es la empresa resultante de la
fusión de Bauxiven (creada en 1979) e Interalúmina
(creada en 1977) realizada en marzo de 1994.

Está conformada por la Operadora de Bauxita, que
se encarga de la explotación de los yacimientos del
mineral en la zona de Los Pijiguaos, en el municipio
Cedeño del estado Bolívar, tiene una capacidad
instalada de 6 millones de toneladas al año, empresa que
inició sus operaciones oficialmente en 1993, enviando las
primeras gabarras con mineral de bauxita, a través del
río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de
la Operadora de Alúmina en matanzas; y dicha Operadora de
Alúmina, cuyo objetivo es transformar la bauxita
procedente de Los Pijiguaos, a través del Proceso Bayer en
alúmina en grado metalúrgico, y su capacidad
instalada es de 2 millones de toneladas al año, la cual
inició oficialmente sus operaciones el 24 de abril de
1983.

Su capacidad inicial fue de 1.300 mil toneladas
métricas al año y en 1992, mediante el plan de
ampliación, fue aumentada a 2 millones de toneladas al
año.

La bauxita y la alúmina constituyen la principal
materia prima para la obtención de aluminio primario.
Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen
fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para
alimentar a las reductoras del grupo Alcasa y Venalum,
destinándose un porcentaje de la producción al
mercado internacional.

Proceso Productivo

Operadora de Bauxita de CVG BAUXILUM

Está ubicada a 500 kilómetros al sur de
Caracas, y a 520 kilómetros al oeste de Ciudad Guayana, se
encuentra la Serranía de Los Pijiguaos, asentamiento del
complejo minero y el centro poblado de la Operadora de bauxita de
CVG Bauxilum. El área de Los Pijiguaos se ubica en el
Municipio Cedeño, Estado Bolívar, a 54
kilómetros del río Orinoco.

La bauxita es la materia prima de la cual se extrae la
alúmina, que es un óxido de aluminio, y luego el
aluminio. Este mineral se forma de la descomposición de
casi cualquier tipo de roca, por efectos de los agentes
meteorológicos, a través de millones de
años.

Bajo condiciones favorables de temperatura, lIuviosidad
y composición de la roca madre, se suceden reacciones
químicas que disuelven y eliminan ciertos elementos,
dejando finalmente como residuo una concentración de
óxidos hidratados de aluminio, que es lo que se conoce
como bauxita. Dependiendo del hidrato predominante, la bauxita
podrá clasificarse como del tipo gibbsita, bohemita o
diáspora.

El proceso de transformación de la bauxita en
aluminio es el siguiente: de cinco toneladas de bauxita,
más 50 kilogramos de soda cáustica, se obtienen 2
toneladas de alúmina (AI202), a la que se le agrega media
tonelada de carbón y 13 mil 800 KWH de energía
eléctrica y se obtiene una tonelada de aluminio (ver
Figura N° 7).

Figura N° 7: Proceso Productivo de
Bauxita.

Fuente: Manual Operativo de CVG
Bauxilum

Operadora de Alumina de CVG
BAUXILUM

La alúmina es la materia prima base para la
obtención de aluminio. Está formada por
óxido de aluminio (AL203), que se obtiene de la bauxita en
proporción 2 a 1 en peso. Posee punto de fusión de
2050° C. aproximadamente (ver Figura N°8).

La alúmina tiene múltiples usos en la
industria no relacionada con el aluminio, debido a sus
características moleculares .al ser incombustible y no
reaccionar con ningún elemento. En virtud de estas
propiedades, constituye uno de los principales componentes de la
sustancia utilizada en los extintores de incendios, así
como en las pinturas, aumentando su capacidad de resistencia al
fuego. La industria petrolera requiere de la alúmina como
catalizador en sus procesos de refinación.

Figura N° 8: Proceso Productivo de
Alúmina.

Fuente: Manual Operativo de CVG
Bauxilum

ALCASA

CVG ALCASA, (CVG Aluminio del Caroní
S.A) fue constituida en diciembre de 1960, con el objetivo de
producir aluminio primario y sus derivados, está ubicada
en la Avenida Fuerzas Armadas, Zona Industrial Matanzas, Estado
Bolívar, Venezuela,  Apartado Postal
115.

El 14 de octubre de 1967, la empresa inicia operaciones,
convirtiéndose en la primera planta reductora de aluminio
en el país, con una capacidad inicial, en su primera
etapa, de 10.000 toneladas métricas anuales de aluminio
primario.

Al año siguiente y, continuando con su proceso de
expansión, avanzó hacia la segunda etapa de su Fase
II, elevando su capacidad a 22.500 TM/año, dando inicio a
su complejo de Laminación en las plantas de Matanzas
(estado Bolívar) y Guacara (estado Carabobo).

Un nuevo proyecto de ampliación de sus
capacidades pone en marcha CVG ALCASA a mediados de los
años 80, proyecto que incluía la expansión
de su planta de Laminación Guayana, así como la
construcción de la Línea IV y la Línea V de
Reducción para aumentar su capacidad a 420.000
TM/año. CVG ALCASA logra construir solamente su
Línea IV de Reducción instalando además las
áreas de servicios requeridas para soportar las
capacidades de cinco líneas, pero con una
producción de 210.000 TM/año, lo que por supuesto
produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y
financieras.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones
correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, CVG ALCASA ha
puesto en marcha su proyecto de crecimiento operativo para la
construcción de su Línea V de Reducción,
sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que
permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio
operativo, así como una capacidad instalada de
producción en el orden de las 450.000 TM/año de
aluminio.

Para satisfacer la demanda del mercado nacional,
enmarcada en la política de sustitución de
importaciones para ese momento, CVG ALCASA acomete la
construcción de su Fase III de ampliación, que le
permite elevar su capacidad instalada de producción a
50.000 TM/año. Posteriormente, da inicio a la Fase IV de
su ampliación con la construcción de una tercera
Línea de Reducción, logrando ubicar su capacidad
nominal de producción en 120.000 TM/año de aluminio
primario, y la expansión de su planta de
Laminación.

La reductora estatal ofrece a sus clientes productos de
aluminio primario de alta pureza, que se clasifican en: Lingotes
de 22,5 kg., Pailas de 454 kg. y 680 kg., Cilindros aleados y
Planchones para laminación, Aluminio laminado en forma de
Rollos, Láminas y Cintas.

ALUCASA

Las instalaciones que actualmente pertenecen a CVG
Aluminio de Carabobo, S.A. (ALUCASA) datan desde antes del
año de 1967. Hasta el año 1993 perteneció a
la división de Laminación de CVG Aluminio del
Caroní, S.A. (ALCASA). El 29 de Diciembre de 1993 se
cerró una operación mediante la cual se
capitalizó una deuda de la CVG ALCASA con un total de 16
entidades financieras, dando origen a una nueva
compañía denominada Aluminio de Carabobo, S.A.
(ALUCASA), conformada con los activos de la División de
Laminación Guacara.

CVG ALUCASA, es una empresa dedicada a la
producción de laminados de aluminio de bajo espesor para
consumo masivo e industrial en los mercados Nacionales e
Internacionales. Se encuentra ubicada en la Urbanización
Industrial Caribe en la Carretera Nacional Guacara – San
Joaquín a 19 Kilómetros de Valencia, Estado
Carabobo.

Estructura Organizativa de la Empresa

Figura N° 9: Estructura Organizativa de
Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual
CVG Alucasa

Proceso Operativo

Fundición y Colada

Figura N° 10: Proceso Productivo de
Fundición y Colada. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual
CVG Alucasa

Laminación

Figura N° 11: Proceso Productivo de
Laminación. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual
CVG Alucasa

Acabado y Empaque

Figura N° 12: Proceso Productivo de
Acabado y Empaque. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual
CVG Alucasa

CABELUM

CVG CABELUM, la Empresa de Conductores de
Aluminio del Caroní, C. A., fue fundada en mayo del
año 1976, iniciando sus operaciones en agosto de
1979.

Está localizada en la nueva zona industrial "La
Brisas de Ciudad Bolivar", Avenida Perimetral, Ciudad
Bolívar, Estado Bolívar, Venezuela. Cuenta con un
terreno cuya área total es de 194.400 m², con 25.400
m² de construcción.

La Planta cuenta con todos los recursos y los medios
para la fabricación de Conductores Desnudos de Aluminio,
además, fabrica Alambrón de Aleación 1350,
6101, 6201, 5005, 8076 y 8176 para propósitos
eléctricos. La línea de Alambrón tiene una
capacidad instalada de 30.000 toneladas métricas por
año. La capacidad de Cableado y Trefilado está en
un rango de 10.000 toneladas métricas por
año.

Proceso Operativo

El proceso productivo se inicia con la fusión del
aluminio primario (99.7% mínimo) en forma de lingotes a
través del horno de fusión. Una vez fundido el
metal, se ajusta su composición química en los
Hornos de Retención (Basculantes) en función de la
aleación requerida.

El metal líquido es luego desgasificado y
filtrado antes de pasar a la Rueda de Colada, en la cual se
solidifica en forma de barra trapezoidal, alimentando el
laminador para obtener Alambrón en sus diferentes
aleaciones y temples.

El Alambrón como producto semi-elaborado puede
ser enrollado y empacado para la venta y/o utilizarse en el
proceso de Trefilación, en el cual es conformado en
frío mediante el uso de una serie de dados para reducir su
sección transversal hasta obtener el Alambre al
diámetro final requerido.

Las bobinas de alambre alimentan las Cableadoras, donde
se realiza el trenzado para conformar los Conductores
Eléctricos en sus diferentes tipos y calibres. El
Conductor Eléctrico es el producto final de CVG Cabelum y
de mayor valor agregado (ver Figuras N° .9, 10,
11).

Todos los procesos y métodos de
fabricación son cuidadosamente controlados y supervisados
en cada una de sus etapas, para garantizar en forma consistente y
total la producción de Conductores Eléctricos con
un alto nivel de Conductividad Eléctrica, Resistencia
Mecánica y Acabado Superficial que cumpla o sobrepase los
estándares de las Normas Internacionales.

Figura N° 13: Proceso Productivo de
Cabelum.

Fuente: Presentación Audiovisual
de CVG CABELUM

Reseña Histórica de las empresas que
conforman la Corporación del Hierro – Acero

SIDOR

SIDOR, la Siderúrgica del Orinoco
Alfredo Maneiro, es un complejo siderúrgico integrado que
utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos
Eléctricos de Arco. Los procesos de esta
siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas
y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y
Alambrón) y planos (Láminas en Caliente,
Láminas en Frío y Recubiertos)

Este complejo está ubicado en la zona industrial
de Matanzas, estado Bolívar, región
suroriental  de Venezuela, sobre la margen derecha del
río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el
océano Atlántico.

Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto
lugar como productor de acero integrado de América Latina
y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su
nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas
de acero líquido por año, con indicadores de
productividad, rendimiento total de calidad, oportunidad en las
entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con
las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es
reconocida además por ser el primer exportador no
petrolero del país.

Desde el 12 de mayo del 2008, Sidor es una empresa
perteneciente al Estado venezolano, luego de que el Presidente de
la República Hugo Chávez Frías, 
decretará la nacionalización de la misma, la cual
en 1997 había sido privatizada.

Proceso Operativo SIDOR

La fabricación de acero en SIDOR se cumple
mediante procesos de Reducción Directa y Hornos
Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia
Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad
interna del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se
aglomeran en la Planta de Peletización. El producto
resultante las pellas es procesado en dos plantas de
Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho
fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho
móvil), que garantizan la obtención de Hierro de
Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos
Eléctricos de Arco para obtener acero
líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y
bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor
participación de HRD y una menor proporción de
chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en
las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan
las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas
de Colada Continua para su solidificación,
obteniéndose semielaborados Planchones o Palanquillas que
se destinan a la fabricación de Productos Planos y
Productos Largos, respectivamente.

Fabricación de productos planos

Los planchones son cargados en Hornos de Recalentamiento
y llevados a temperaturas de laminación. Este tratamiento
permite, por medio de la oxidación que se genera, remover
pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para
ser transformado mecánicamente en el Tren de
Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor
definidos. Las Bandas pueden ser suministradas como tales o como
Bobinas o Láminas, sin decapar o decapadas, en
función de los requerimientos del cliente en el uso y
forma.

Las bandas también pueden ser sometidas a
deformación a temperatura ambiente (Laminación en
Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas Laminadas
en Frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas
al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento
en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de
Temple, con el objetivo de modificar sus características
metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las
geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas recocidas
y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser
proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes
específicas (Láminas), o continuar procesos
posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o
estaño.

Fabricación de productos largos

Las palanquillas son cargadas en Hornos de
Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación.
Este tratamiento permite, por medio de la oxidación
generada, remover pequeños defectos superficiales y
ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en
los Laminadores de Alambrón y de Barras, para obtener el
Alambrón y las Barras con Resaltes (Cabillas),
respectivamente (ver Figura N° 16).

Figura N° 16: Lingote,
Planchón, Bobina, Cabilla

Fuente: Presentación
Audiovisual de SIDOR

FERROMINERA ORINOCO

CVG FERROMINERA ORINOCO, C.A es una
empresa dedicada a la extracción, procesamiento,
comercialización y venta de mineral de hierro y sus
derivados en el territorio venezolano, donde proveemos a una
acería y cinco plantas de reducción directa y
exportamos a diversos países ubicados en Europa, Asia y
América Latina.

Tiene una capacidad instalada de producción de 25
millones de toneladas por año y una explotación
constante en nuestras minas a cielo abierto, ubicadas en el
Estado Bolívar.

Cuenta con una Estación de Transferencia de
mineral ubicada en Boca de Serpientes, frente al delta del
río Orinoco en el océano Atlántico, que
puede almacenar hasta 180 mil toneladas métricas de
mineral, lo cual le permite una capacidad de transferencia anual
del orden de 6,5 millones de toneladas. Asimismo, operamos una
red ferroviaria de 320 kilómetros (ver Figura N°
17).

Experiencia, calidad y responsabilidad social hacen de
CVG Ferrominera Orinoco pilar fundamental de la industria
ferrosiderúrgica nacional, garantizando el crecimiento de
la cadena productiva del acero y propiciando la generación
de productos de valor agregado, para impulsar el desarrollo
endógeno de nuestro país. 

Figura N° 17: Planta de
Ferrominera Orinoco

Fuente: Presentación
Audiovisual de Ferrominera

Proceso Productivo

CVG FERROMINERA tiene cuatro operaciones fundamentales
que son: minería, ferrocarril, procesamiento y planta de
pellas.

La producción del mineral de hierro, se realiza
en base a los planes de minas a largo, mediano y corto plazo, los
cuales se elaboran tomando como base  la cantidad y calidad
de las reservas y la demanda exigida por los clientes. Para la
evaluación de recursos, planificación y
diseño de la secuencia de excavación en las minas
se utilizan sistemas computarizados.

  Los procesos involucrados en la
explotación del mineral son:

 Exploración: El paso inicial en la
explotación del mineral de hierro consiste en la
prospección y exploración de los yacimientos, con
el propósito de identificar la cantidad de recursos
así como sus características físicas y
químicas.

Perforación: Esta operación se
realiza con 4 taladros eléctricos rotativos que perforan
huecos con brocas entre 0,11 m  y 0,31 m de diámetro
a profundidades de 17,5m y patrones de perforación de
7mx12m y 10mx12m lo que permite bancos efectivos de
explotación de 15 m de altura.

 Voladura: Se utiliza como explosivo el
ANFO, sustancia compuesta por 94% de nitrato de amonio, mezclado
con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de  nitrato
de amonio, 3% de   gasoil y 10% de aluminio
metálico.

  Excavación: Una vez fracturado el
mineral por efecto de la voladura, es removido por palas
eléctricas desde los frentes de producción. Se
cuenta con 5 palas eléctricas con baldes de 10,70 m3 y
3  con baldes de 7,6 m3.

  Acarreo: Se cuenta con 22 camiones de
90 t de capacidad que se encargan de acarrear el mineral para
depositarlo en vagones góndola ubicados en las plataformas
o muelles de carga. El suministro de mineral de hierro  a la
Planta de Trituración Los Barrancos se realiza con
camiones de 170 t. 

Operaciones Ferroviarias

Los vagones góndola,  una vez cargados en
los muelles de las minas, son llevados al patio del ferrocarril
donde se conforman trenes con tres locomotoras de 2000 HP y 125
vagones de 90 t, para luego ser trasladados hacia Ciudad Guayana
a una distancia de 130 km.

Sistema Ferroviario: Comprende las redes de la
vía férrea de Puerto Ordaz – Ciudad Piar,
interconexión Puerto Ordaz con el Puerto de Palúa,
la red ferroviaria hacia las plantas de reducción directa
en el sector Industrial de Matanzas (Sidor, Planta de Pellas de
Ferrominera, Orinoco Iron, Comsigua y Posven). Con un total de
320 km de vía férrea constituye la mayor red
ferroviaria del país (ver Figura N° 18).

Figura N° 18: Ferrocarril para
Transporte de Mineral

Fuente: Presentación
Audiovisual de Ferrominera

Procesamiento del Mineral de Hierro

Al llegar a Puerto Ordaz los trenes cargados con mineral
no procesado proveniente de la mina (Todo en Uno) con
granulometría de hasta  1 m son seccionados en grupos
de 35 vagones, que luego son vaciados
individualmente,   mediante un volteador de vagones con
capacidad para 60  vagones por hora. Una vez volteados los
vagones, el mineral es transferido al proceso de
trituración  para ser reducido al 
tamaño   máximo de 44,45 mm (ver Figura
N° 19).

Cernido: Luego de la etapa de trituración
del mineral Todo en Uno, el  mineral   
fino  se transporta hacia las pilas de
homogeneización y el mineral grueso hacia la Planta de
Secado y de allí va a los patios de almacenamiento de
productos gruesos.

Homogeneización y Transferencia: En esta
etapa, el mineral fino es depositado en capas superpuestas hasta
conformar pilas de mineral homogeneizado física y
químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada
producto, de allí el producto es despachado a los clientes
o transferido hacia los patios de almacenamiento, los cuales
están ubicados en: Pila Norte (Finos), Pila Sur (Gruesos),
Pila Principal (Finos y Pellas) y Pila Clientes Locales (Gruesos
y pellas).

Despacho: El producto destinado para la
exportación se encuentra depositado en las pilas de
almacenamiento en Puerto Ordaz y en la Estación de
Transferencia. El embarque de mineral se realiza por medio de
sistemas de carga compuestos básicamente por equipos de
recuperación y carga de mineral, correas transportadoras y
balanzas de pesaje, para registrar la cantidad de mineral
despachada.

Figura N° 19: Descarga del Mineral
en Ferrominera

Fuente: Propia

Planta de Pellas