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Detección y análisis de fallas. Análisis de modos y efectos de fallas



  1. Introducción
  2. Cuando
    hay una falla
  3. Teoría de fallas
  4. Programa de detección y análisis
    de fallas
  5. Etapas
    de un análisis de fallas
  6. ¿Qué es un
    AMEF?
  7. Análisis de modos y efectos de falla
    (A.M.E.F)
  8. Análisis de modos y efectos de fallas
    funcionales
  9. Beneficios del AMEF
  10. Causas de fallas potenciales
  11. Secuencia de procedimientos para la
    elaboración del AMEF
  12. Conclusiones
  13. Bibliografía

INTRODUCCIÓN

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar
del concepto de confiabilidad, en la medida que se
comprendió que no era suficiente lograr una alta
disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la
probabilidad de falla de las máquinas críticas
durante la operación, es decir lograr conseguir una alta
confiabilidad.

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro
cesante o pérdida de producción, pasando por las
horas hombre improductivas de operaciones, hasta la
degradación y rotura de las propias
máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una
alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una
buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria,
el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla.
Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad
será el producto de la confiabilidad individual de cada
sistema que la compone.

Cuando hay una
falla.

Cuando la pieza queda completamente
inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su
función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es
poco confiable debido a las fallas y presenta
riesgos

Causas:

1. Mal diseño, mala selección
del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso
y/o de su fabricación.

3. Errores en el servicio y en el
montaje.

4. Errores en el control de Calidad,
mantenimiento y reparación.

5. Factores ambientales,
sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de
uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el
Diseño
.

1. Errores al no considerar adecuadamente
los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener
la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de
las cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen los
esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)

3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los
factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del
material
:

1. Datos poco exactos del material (ensayo
de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erroneos en la
selección del material.

3. Darle mayor importancia al costo del
material que a su calidad.

Imperfecciones en el
Material
:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas
(generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la
falla del material

Deficiencias en el
Proceso
:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que
conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de
deformación en frio o en el tratamiento térmico que
no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo,
Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones
inadecuadas.

Curva de la
bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que
representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así
porque tiene la forma una bañera cortada a lo
largo.

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Teoría de
fallas.

En ella se pueden apreciar tres
etapas:

· Fallos iníciales: esta etapa se
caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento
del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

· Fallos normales: etapa con una
tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al
equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden
ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones
inadecuadas u otros.

· Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una
tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del
tiempo.

Ésta es una de doce formas que se
han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y
dispositivos

Programa de
Detección y
Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de
Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la
solución y prevención de problemas en ambientes
productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento
continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más
evidentes del programa son:

· Reducción del tiempo de
reparación.

· Minimización de tiempo de
preparación y arranque de equipos.

· Disminución de fallas
repetitivas.

· Aumento en la disponibilidad de
equipos.

· Reducción de retrabajos y
desperdicio.

· Reducción en la frecuencia
de fallas.

· Mejora del mantenimiento
preventivo.

· Reducción de costos por
fallas de calidad.

· Mayor eficiencia en el trabajo en
equipo.

Es indispensable que el departamento de
conservación cuente invariablemente con un inventario de
conservación, el cual es un listado de los recursos por
atender, sean éstos equipos, instalaciones o
construcciones; y que, además, se haya establecido el
índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código
máquina y combinándolo con el principio de Pareto,
obtenemos el inventario jerarquizado de conservación
(vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen
sistemático de la pieza dañada para determinar la
causa raíz de la falla y usar esta información para
mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado
para:

a) Identificar los modos de falla
(la forma de fallar del producto o pieza).

b) Identificar el mecanismo de
falla
(el fenómeno físico involucrado en la
falla).

c) Determinar la causa raíz
(el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la
falla)

d) Recomendar métodos de
prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es
exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los
equipos.

• Errores de montaje.

• Errores de
fabricación.

• Mantenimiento inadecuado.

• Errores de Diseño.

• Material inadecuado.

• Tratamientos térmicos
incorrectos.

• Condiciones no previstas de
operación.

• Inadecuado control o
protección ambiental.

• Discontinuidades de
colada.

• Defectos de soldadura.

• Defectos de forja.

Códigos y Normas
utilizados:

AISI: Normas de composición de
aceros.

ASTM: Normas para materiales y su
manufactura.

API: Normas para la industria del
petróleo que son usadas por muchas otras
industrias.

ASME: Responsable de los códigos
para recipientes a presión.

Empresas:

Servicios y desarrollos:

v NACE: Códigos para materiales
expuestos a ambientes corrosivos.

v SAE: Normas para la industria automotriz
usadas por muchas otras industrias.

v UNS: Clasificación de metales y
aleaciones metálicas

Tres principios básicos a
respetar:

• Localizar el origen de la
falla.

• No presuponer una causa
determinada.

• No realizar ensayos destructivos sin
un análisis previo cuidadoso

Etapas de un
Análisis de Fallas:

v Antecedentes:

Etapa inicial más importante: consiste en no
hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer
preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las
circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No
destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con
el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso,
etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad
del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la
pieza:

I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus
especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso,
III) parámetros de diseño, IV) condiciones de
servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla,
VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla.,
etc.

Toda esta información permite definir
correctamente el problema ("Un buen
planteo del problema es parte de la
solución")

Ensayos y Cálculos.

Examen preliminar (Visual) de la parte
fallada (Fig. 1)

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Ensayos No Destructivos: Líquidos
penetrantes, partículas magnetizables, radiografía,
ultrasonido, etc.

Análisis de Resultados, Conclusiones y
Recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la
información (antecedentes y resultados de los ensayos) y
se discute la causa más probable de falla. En
las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa
de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista
acerca de posibles soluciones del problema.

¿Qué es un
AMEF?

El Análisis de modos y efectos de fallas
potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la
identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran,
con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un
método analítico estandarizado para detectar y
eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos
objetivos principales son:

ü Reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y
manufactura de un producto.

ü Determinar los efectos de las fallas
potenciales en el desempeño del sistema.

ü Identificar las acciones que
podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.

ü Analizar la confiabilidad del
sistema.

ü Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido
utilizado por las industrias automotrices, éste es
aplicable para la detección y bloqueo de las causas de
fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; así como también es aplicable
para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del AMEF.

Para hacer un AMEF se requiere los
siguientes:

v Un equipo de personas con el compromiso
de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las
necesidades del cliente.

v Diagramas esquemáticos y de bloque
de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema
completo.

v Especificaciones de los componentes,
lista de piezas y datos del diseño.

v Especificaciones funcionales de
módulos, subensambles, etc.

v Requerimientos de manufactura y detalles
de los procesos que se van a utilizar.

v Formas de AMEF (en papel o
electrónicas) y una lista de consideraciones especiales
que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef.

La eliminación de los modos de fallas potenciales
tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.

El beneficio a largo plazo es mucho más
difícil medir puesto que se relaciona con la
satisfacción del cliente con el producto y con su
percepción de la calidad; esta percepción afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Análisis
de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

Reseña
Histórica.

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito
de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of
Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis
de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este
era empleado como una técnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los
equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la
seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), publicó la serie de normas
ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad;
los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones
a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente,
entre estos surgió en el área automotriz el QS
9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation,
la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un
esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los
proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeación de la
Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe
incluir AMEF de diseño y de proceso, así como
también un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de
acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad
Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las
normas AMEF para su implementación en la industria, estas
normas son el equivalente al procedimiento técnico de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J – 1739.

Los estándares son presentados en el manual de
AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General
Motors; este manual proporciona lineamientos
generales para la preparación y ejecución
del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las
empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en
diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel
mundial.

Definición.

El A.M.E.F es un método que nos permite
determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema,
el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se
podrán clasificar las fallas por orden de importancia,
permitiéndonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas áreas que están generando
un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo.

Método del Análisis de Modos y Efectos de
Fallas. Este proceso necesita de cierto período de tiempo
para aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis
detallado y una documentación acertada para poder generar
una jerarquía clara y bien relacionada.

Su procedimiento como tal implica las
siguientes actividades:

· Definir el sistema: Se refiere a que se debe
definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones
funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de
análisis que debe ser realizado.

· El análisis de los modos de fracaso:
Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser
evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la
pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente,
etc.

· Análisis de los efectos de fallas:
Define el efecto de cada modo de falla en la función
inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema,
y la función misión a ser realizada. Esto
podría incluir una definición de síntomas
disponible al operador.

· La rectificación (Opcional): Determina
la acción inmediata que debe ejecutar el operador para
limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de
mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

· Cuantificación de la Rata de Fallas
(Opcional): Si existe suficiente información, la rata de
falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de
falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De
esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso
total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo
de fallo.

· Análisis crítico (Opcional): Nos
permite determinar una medida que combina la severidad o impacto
de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este
análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

· Acción correctiva (Opcional): Define
cambios en el diseño operando procedimientos o planes de
prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas
de falla.

Análisis
de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional
del sistema en lugar de los componentes físicos que lo
componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí
cualquiera de los componentes no tienen identificación
física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico
al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados
como fallas para desarrollar las funciones particulares de un
sub-sistema.

Igualmente el análisis funcional debe considerar
las funciones primarias y secundarias, que quieren decir, las
funciones para que el sub-sistema está provisto y las
funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del
sub-sistema respectivamente.

Análisis de Árbol de Falla
(A.A.F).

La técnica del diagrama del árbol de falla
es un método que nos permite identificar todas las
posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular.
Además nos proporciona una base para calcular la
probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema.
Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que
contengan redundancia.

Mediante un A.A.F podemos observar en forma
gráfica la relación lógica entre un modo de
fallo de un sistema en particular y la causa básica de
fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere
a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para
que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma
forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir
cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento
situado arriba ocurrirá.

Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por
medio de los métodos de sistemas en serie, sistemas en
paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y
sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del
sistema o del evento de cima.

Con una acertada aplicación esta técnica
se puede determinar los elementos potencialmente críticos
durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando
se requiere un análisis más profundo del sistema en
la etapa de detalle del diseño, aplicamos un
Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen
de una base objetiva para analizar el diseño de un
sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera,
analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la
complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones
de diseño de mejoras.

Método:

El Análisis de Árbol de Falla
consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:

· Definición del sistema, es decir, los
elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y
las funciones requeridas.

· La definición del evento cima debe ser
analizado, así como el límite de su
análisis.

· La construcción del A.A.F por rastreo de
los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo
por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.

· Estimación de la probabilidad de
ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.

· Identificación de cualquier fracaso de
la causa común potencial que afecta las compuertas
"y".

· Calcular la probabilidad de
ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Análisis del
Árbol de Fallas:

· Lleva al analista a descubrir la
falla de una forma deductiva.

· Indica las partes del sistema que son sumamente
importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de
interés.

· Proporciona medios claros, precisos y concisos
de impartir información de confiabilidad a la
gerencia.

· Provee un significado cualitativo y
cuantitativo de análisis de confiabilidad.

· Permite no mal gastar esfuerzos, al
concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que
genera al tiempo.

· Provee al analista y al
diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del
diseño.

· Permite identificar posibles
problemas de confiabilidad.

· Habilita fallas que pueden ser
evaluadas.

Beneficios Del
AMEF.

La eliminación de los modos de fallas potenciales
tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es
mucho más difícil medir puesto que se relaciona con
la satisfacción del cliente con el producto y con su
percepción de la calidad; esta percepción afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el
proceso de diseño ya que:

· Ayuda en la selección de alternativas
durante el diseño Incrementa la probabilidad de que los
modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el
diseño.

· Proporciona una información adicional
para ayudar en la planeación de programas de pruebas
concienzudos y eficientes.

· Desarrolla una lista de modos de fallas
potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el
cliente.

· Proporciona un formato documentado abierto para
recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas.

· Detecta fallas en donde son
necesarias características de auto corrección o de
leve protección.

· Identifica los modos de fallas
conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar
desapercibidos.

· Detecta fallas primarias, pero a
menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.

· Proporciona un punto de visto
fresco en la comprensión de las funciones de un
sistema.

El primer paso para el análisis de riesgos es
cuantificar la severidad de los efectos, éstos son
evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más
severo. A continuación se presentan las tablas con los
criterios de evaluación para proceso y para
diseño:

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Causas de fallas
potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido
listadas, se deben de identificar las causas de los modos de
falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las
deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede
ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de
ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una
causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante
la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de
falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a través
de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios
se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente
la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a
10.

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Detección.

La detección es una evaluación de las
probabilidades de que los controles del proceso propuestos
(listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.

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NPR.

El número de prioridad de riesgo
(NPR) es el producto matemático de la severidad, la
ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos
más serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada
(s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR,
las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los
problemas y puntos de mayor grado e ítemes
críticos. La intención de cualquier acción
recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o
detección. Si no se recomienda ninguna acción para
una causa específica, se debe indicar
así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no
cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la
responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las
recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha
de terminación (de la acción
recomendada):

Se registra el área y la persona responsable de
la acción recomendada, así como la fecha meta de
terminación.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una
acción, registre una breve descripción de la
acción actual y fecha efectiva o de
terminación.

NPR resultante.

Después de haber identificado la acción
correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia,
severidad y detección finales. Se calcula el NPR
resultante, éste es el producto de los valores de
severidad, ocurrencia y detección.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que
todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá
reflejar siempre el último nivel de
diseño.

Secuencia de
procedimientos para la elaboración del
AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es
necesario conocer cómo se debe llevar a cabo, es decir, el
orden lógico que deben de llevar las operaciones; Cabe
Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo
responsable para la ejecución del AMEF, así como
también se debe realizar un análisis previo para la
recolección de datos.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de
liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de
falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco
categorías:

v Falla Total.

v Falla Parcial.

v Falla Intermitente.

v Falla Gradual.

v Sobrefuncionamiento.

v Fallas por desgaste: Generalmente se presenta
pérdida de material en la superficie del elemento; puede
ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una
falla de lubricación (tipo de lubricante).

v Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos
presentes en la superficie y subsuperficie del
material.

v Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo
frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para
encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible,
generalmente es causada por el fenómeno de la
fatiga.

v Fallas por flujo plástico: Se presenta
deformación permanente del material; es causado por
presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al
límite elástico del material.

Conclusiones.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su
origen. El diseñador debe conocer muy bien las
teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente
estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido,
vibración y temperatura. Cuando se observe algún
aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios
de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas
deben ser instruidos para que avisen al detectar estos
síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un
profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento
componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá
a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe
hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la
causa exacta y aplicar los correctivos que haya a
lugar.

Bibliografía.

· Charles, E. (1997). An
Introduction to Reliability and Maintainability
Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc.
Graw-Hill.

· Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard.
(1996). Handbook of Reliability Engineering and Management. New
York. Editorial Mc. Graw-Hill.

· Kelly, A. (1994). Maintenance.
England. Butterworth Heinemann.

· Trejo E. (2002, Marzo).
Análisis Causa Raíz y solución de
problemas.

Taller dictado en el Centro Internacional
de Educación y Desarrollo (CIED), filial de
PDVSA, Paraguaná. Venezuela.

 

 

Autor:

Denisis Alonzo

Millán Gabriela

Millán Francelis

Moya Gabriela

Soler Alejandro

Colella Vito

Profesora:

Ing. Scandra Mora

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTALPOLITÉCNICA "ANTONIO JOSE
DE SUCRE"

VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO
DE INGENIERIA INDUSTRIAL CATEDRA: PLANIFICACIÓN Y CONTROL
DE

MANTENIMIENTO

CIUDAD GUAYANA, AGOSTO 2012

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