RESUMEN
La presente investigación tuvo como
propósito principal la evaluación y mejora del
proceso productivo de la METAL MECANICA TOMI C.A.
basándonos en la implementación de un conjunto de
técnicas que conforma la ingeniera de métodos. Este
informe representa un estudio de tipo no experimental y se apoya
en una investigación de campo, aplicada y evaluativa,
haciendo uso de la técnica de observación directa,
puesto que, se abordó la descripción y
análisis de la situación actual, pudiendo
así realizar una toma de datos, las cuales después
de ser analizada preliminarmente y evaluada nos permitirá
realizar un análisis de datos los cuales nos arrogaran una
serie de conclusiones y recomendación de las acciones
requeridas que se deben aplicar para la incorporación de
mejoras en la calidad de la gestión. Como se
mencionó anteriormente la recolección de los datos
para el diagnóstico inicial se basó en la
observación directa, la aplicación de entrevistas
no estructuradas a todo el personal inherente, así como la
consulta en diversas fuentes de información.
Posteriormente se procedió a la caracterización del
proceso para determinar las fases claves del mismo,
elaborándose de diagramas de flujo recorrido y layout del
proceso en cuestión. Seguidamente, se procedió a la
formulación del marco teórico; los objetivos
generales y específicos; fallas o deficiencias del
proceso; y un conjunto recomendaciones con las posibles
soluciones de las fallas presentes en el proceso. en general, se
aplicó satisfactoriamente la metodología
seleccionada y se interrelacionaron adecuadamente cada uno de los
elementos con el fin de incrementar la eficiencia del proceso,
mejorar la distribución planimetría, reubicar los
almacenes, reducir las demoras, reducir los desperdicios y
contener dichos desperdicios en una área, en contenedores
adecuados, previamente seleccionados.
PALABRAS CLAVES: ESTUDIO NO EXPERIMENTAL,
OBSERVACIÓN DIRECTA, TOMA DE DATOS, ANÁLISIS
PRELIMINAR DE DATOS, EVALUACIÓN DE DATOS, ANÁLISIS
DE RESULTADOS, CONCLUIR, RECOMENDAR.
INTRODUCCIÓN
Con el fin de iniciarse en el mercado en agosto del
año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el nombre de
TOMI. C.A, una Metalmecánica que se dedica a Satisfacer el
área de Fabricación a Diseño y Servicio de
Reparación y/o Mantenimiento de Piezas
Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del
Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30
años de Reconocida Experiencia, Tecnología y
Equipos de Vanguardia, permitiendo Satisfacer los Requerimientos
del Sector Siderúrgico y del Aluminio.
Sin embargo, debido al constante y acelerado crecimiento
de la empresa, en la actualidad presenta una serie de
problemáticas en cuanto a la ubicación de la
materia prima y los productos terminados. Estos se encuentran
desorganizados por toda el área de producción,
demorando así el proceso de producción y
congestionando la línea de producción por
distribución ineficiente de los espacios físicos,
etc. Además 16 máquinas del área de
producción se encuentran fuera de servicio.
La Ingeniería de Métodos es una
Herramienta muy importante que puede servir de aplicación
para Realizar Estudios a fondo de los Procesos que se llevan a
cabo en las Empresas, con la finalidad de Identificar posibles
causas que generen las fallas en los mismos y de esta manera
Proponer un nuevo Método Propuesto de Trabajo, para
así Incrementar la Productividad y Aprovechar el
máximo de los Recursos que posee la Empresa.
El Estudio de Movimientos es una Técnica que
consiste en el estudio de los movimientos del cuerpo humano que
son utilizados para Ejecutar una Operación o trabajo
determinado, con el objetivo de ser Evaluado, Identificando los
Productivos e Improductivos. De forma tal que una vez analizada
se puedan Reducir, Combinar, Simplificar, y en el mejor de los
casos Eliminar, para luego Establecer una mejor Secuencia o
Sucesión de Movimientos más favorables que permita
lograr la Eficiencia Máxima.
Los Diagramas son representaciones que permiten
Presentar cualquier tipo de información, logrando
presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por
cualquier persona. Los Diagramas son instrumentos que se utilizan
para facilitar la tarea de Observar, Analizar y Desarrollar los
Métodos empleados para Ejecutar Actividades,
estos permiten abordarlas de forma ordenada y
metódica.
Se ha tomado como Objeto de Estudio a la
Metalmecánica TOMI C.A, con la finalidad de Observar el
Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado de este modo
Estudiarlo y Optimizarlo para Mejorar el Rendimiento del Proceso
utilizando como herramienta la Ingeniería de
Métodos.
La Organización internacional del trabajo (OIT),
sugiere una serie preguntas de interrogatorio previsto en el
estudio de métodos las cuales deben hacerse
sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio porque
son la condición básica de un buen
resultado.
En las técnicas de interrogatorio encontraremos
preguntas formuladas como: Propósito, Lugar,
Sucesión, Persona y Medios. Estas serán ampliadas
en el desarrollo de esta investigación.
El análisis operacional es un procedimiento
sistemático utilizado para analizar todos los elementos
productivos y no productivos de una operación con vistas a
su mejoramiento, permitiendo así incrementar la
producción por unidad de tiempo y reducir los costos
unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas
las actividades de fabricación,
administración de empresas y servicios.
La problemática de desorganización de la
materia prima y productos terminados de la empresa
metalmecánica TOMI, C.A, se ha tomado como objeto de
estudio, con la finalidad de proponer cambios en la
distribución y almacenaje que puedan mejorar el
rendimiento del proceso y diseñar un nuevo método
propuesto de trabajo utilizando como herramienta la
ingeniería de métodos.
Así mismo, se realizará un estudio de
métodos con el propósito de optimizar el nuevo
método de proceso propuesto en el cual se reduzcan las
demoras evitables, eliminen movimientos innecesarios, tenga
linealidad de procesos, se maximice el aprovechamiento de los
recursos, etc.
Se puede afirmar que en toda empresa el análisis
sistemático del estudio del trabajo, permite la
obtención de estándares que se utilizan para
mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y
gerenciales de la producción.
Uno de los resultados que se logra con el estudio del
trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la
definición de los tiempos estándar, que se refiere
al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo
una tarea manual definida, efectuado según una norma de
ejecución preestablecida, así como también
la definición del muestreo de trabajo el cual tiene por
objetivo establecer el porcentaje que con respecto
al período total de tiempo se dedica a ciertas
actividades, con el propósito fundamental de
identificar las demoras que afectaban a los
trabajos.
Los tiempos estándares constituyen
información altamente confiable para estimar la
duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto
a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la
planificación de la producción, comparación
de métodos alternativos, hasta la determinación de
jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de
incentivos.
Es necesaria la formulación de una serie de
preguntas claves en forma de interrogatorio a los operarios y
demás personas que participan en las distintas
actividades, para poder obtener información clave que
ayude a develar problemas. De pues de esto es importante tomar el
tiempo de todas las actividades de trabajo, incluyendo los
descansos, almuerzos, demoras, tiempo de preparación de la
máquina, así como también, la
calificación del trabajo del operario, ya sea, con el
método Westinghouse, de calificación
sintética, de calificación objetiva. De
calificación por velocidad o de calificación
modificado. Para este trabajo se aplicara el método
Westinghouse, debido, a su facilidad de uso y
eficiencia.
La Operación de Corte de Barras de Acero en la
metalmecánica TOMI C.A se ha tomado como objeto de
estudio, con la finalidad de obtener el Tiempo Estándar
para dicha Operación, así Evaluar y Obtener Mejoras
en la Operación seleccionada.
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE
LA EMPRESA
1.1. NOMBRE
TOMI, C.A.
1.2. UBICACIÓN
TOMI, C.A, se encuentra ubicada
en:
Avenida Paseo Caroní, cruce con calle Güere,
Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
Tel/fax: (0286)9510111/3585/2836.
1.3.
RESEÑA HISTÓRICA
TOMI, C.A, fue fundada por la iniciativa de la Familia
Spitaleri, el 14 de Agosto de 1973, bajo la premisa de satisfacer
en el área de Fabricación a Diseño y
Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas
Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del
Aluminio de la Región.
Hoy, Tiene sede legal y establecimiento de
producción en el Área Industrial Unare II, Puerto
Ordaz, Estado Bolívar. Cuenta entre sus activos, con
más de 30 años de reconocida experiencia,
tecnología y equipos de vanguardia que unidos a su
vocación de servicio y asistencia integral al cliente,
permite continuar satisfaciendo los requerimientos del sector
siderúrgico y del Aluminio, además de los Sectores:
Petrolero, Naval, Alimenticio y de pequeñas y medianas
Industrias de los diferentes mercados nacionales.
1.4.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN
La empresa TOMI C.A. presta su servicio en la
fabricación y/o recuperación de piezas a
diseño, metal mecánicas.
1.5. LA
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
Presidente, gerente de proceso, administración,
planificación, control de calidad almacenista,
obreros.
1.6. CONTROL DE
CALIDAD
Para establecer nuestro Norte como entorno de apoyo a la
Producción Industrial y Servicios de alta calidad, hemos
realizado un mejoramiento constante de todos nuestros procesos de
conformidad con todas las Normas Internacionales ISO-9002; unido
además a una estrecha y sólida relación con
Nuestros proveedores y clientes, garantizando así la
calidad, precio y oportunidad idónea de nuestro
servicio.
Actualmente, TOMI, C.A, cuenta con un Departamento
de Control de Calidad, dotado con equipos e instrumentos de
las más alta confiabilidad y precisión, así
como también, de un personal capacitado para garantizar la
calidad de nuestros productos.
1.7.
PRODUCTOS
Dentro de la amplia gama de productos que se han
fabricado y/o recuperado en TOMI, C.A, podemos destacar lo
siguiente:
· Mecanizado: Ejes, Bocinas, Bridas,
Arandelas, Pasadores, Chumaceras, Ruedas, Poleas, Placas De
Desgaste, Anillos Partidos, Tensores, Coronas Dentadas,
Tornillos, Tuercas, Cuñas, Bujes, Tapas, Espaciadores,
Espárragos, Cuerpos de Válvulas, Chavetas,
Guías, Rieles, Lanzas de Inyección, Rompe Costras,
Bielas, Grapas, Anillos de Retención, Tapas de Visita y
otros.
· Carpintería
Metalmecánica: Ganchos Jota, Tanques,
Caballetes, Formaletas, Tolvas, Volantes, Carros
Porta Ánodos, Tapas de Aluminio, Cabinas para Grúa,
Trompo para Procesamiento de Alimentos, Barras Colectoras y
otros,
· Recuperación:
Anillos y Tapas de Crisoles, Rodillos de Disco, Cilindros
de Trabajo, Rodillos, Cuerpos de válvulas,
Cabezal de Rotor de Turbinas, Bridas, Tapas y
otros.
Las Materias Primas utilizadas en la
fabricación de piezas son: Aceros al Carbono,
Bronce, Latón, Aceros Inoxidables, Teflón,
Fundiciones y otros.
1.8. RECURSO
HUMANO
TOMI, C.A, cuneta con un importante equipo de trabajo,
altamente capacitado, en el cual se pueden destacar: Ingenieros,
Licenciados, Técnicos superiores, Técnicos Medios,
Pasantes, Secretarias y Obreros Calificados; quienes constituyen
nuestro principal recurso y garantizan la calidad y excelencia de
nuestros productos.
1.9. CAPACIDAD
INSTALADA
TOMI, C.A, cuenta con una amplia gama de Equipos,
Máquinas y Tecnología de Vanguardia, lo cual ha
permitido posicionarnos como empresa líder en el Sector
Metalmecánico de la región. Dentro de los cuales se
pueden mencionar:
·
Máquinas-Herramientas
· Carpintería
Metálica
A continuación se muestra el listado
de los equipos que se encuentra en la empresa en TOMI, C.A (Ver
Apéndice 1).
CAPITULO II
EL
PROBLEMA
2.1. ANTECEDENTES
La empresa al cotizar y luego de ser seleccionada por el
contratante, en este caso para la fabricación de un Eje
Escalonado, en una licitación. Ejecuta la
elaboración de una Orden de Compra, seguida de una Orden
de Trabajo. Dichos documentos incluyendo la Cotización,
son enviados en una carpeta al respectivo Dueño de la
Empresa "TOMI C.A.", al departamento de Control de Calidad, y por
último al departamento Producción.
Luego en el departamento de Producción, se leen
las especificaciones de la pieza a diseñar, se realiza la
compra de la materia prima, (acero y/o aluminio), dicha MP es
requerida a 1 de 2 empresas (SUMINDU y FERRUM) de la zona, que
trabajan en la compra de acero y aluminio al Exterior, con
especificaciones Técnicas y propiedades Mecánicas
especiales
2.2.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Dentro de la observación que se hizo a la
Metalmecánica TOMI C.A, se encontró varias fallas y
carencias, c/u con distintos niveles de prioridad, a
continuación se describe las principales:
El problema principal es visible, la empresa tiene
dificultades en la ubicación de la materia prima y los
productos terminados, esto porque no se cuenta con las
dimensiones correctas para las respectivas áreas dentro de
las instalaciones de la empresa, demorando así el proceso
productivo de la compañía.
Como el área de almacén de materia prima
no cuenta con el espacio necesario para albergar los materiales,
estos obstruyen la mayor parte del área de
producción, lo cual genera demora para el proceso
productivo, ya que en vez de clasificar y organizar la materia
prima en su respectiva área la distribuyen por la entrada
principal.
Los productos terminados no cuentan con
anaqueles en el área de almacén, lo
que genera desorden en el área de producción. La
materia prima se mezcla generalmente con los
productos terminados, los cuales están ubicados en
cualquier parte del área de fabricación, incluso
sobre las maquinas lo que ocasiona que los operarios tengan que
buscar entre este desorden lo que necesitan, ya sea materia
prima, herramientas o productos terminados.
Las anteriores situaciones descritas dan a demostrar la
falta de un estudio de métodos, por ejemplo el
Análisis Operacional, pues su ejecución no fue
planificada de forma que sus resultados fueran los más
óptimos que se pudiera lograr.
Esta investigación permite identificar
cuáles son los aspectos improductivos que afectan la
realización de las operaciones en cuanto a la
ubicación de la materia prima y los productos terminados.
Además con las observaciones obtenidas en el estudio se
pretende plantear un nuevo método de trabajo para corregir
las fallas y por último, establecer el impacto de las
condiciones del ambiente de trabajo y su eventualidad en la
eficiencia del trabajo a fin de mejorar el servicio
brindado.
La propuesta en conjunto con la empresa TOMI C.A. es la
de delimitar nuevas áreas de almacenamiento de materia
prima, producto terminado y control de calidad principalmente,
además mejorar la organización del espacio
físico de dicha empresa, con el fin de dar linealidad al
proceso.
Además, En la Actualidad la Metalmecánica
TOMI C.A no ha Determinado los Estándares de Tiempo para
la Fabricación de sus Piezas. Esta Medición es
Necesaria para que los Dueños de dicha Empresa puedan
Pronosticar Satisfactoriamente el Tiempo de Ejecución de
la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática. El Desconocimiento de los Estándares
Retrasa el Óptimo Funcionamiento de la Empresa.
Debido a la falta de Estándares de Tiempo Surge
la Necesidad de Determinar el Tiempo de Ejecución del
Operario al Momento de Realizar la Operación del Corte de
Barras de Acero en la Sierra Automática.
En la Metalmecánica TOMI C.A no se tiene
Determinado el Porcentaje de Tolerancias para los operarios en
las distintas Operaciones que realizan, lo que ha traído
como consecuencia la Falta de un Desempeño Efectivo de las
actividades que realizan. Por tal motivo se Observó la
Necesidad de Determinar el Porcentaje de Tolerancia
de los Operarios al momento de Realizar la Operación Corte
de Barras de Acero en la Sierra
Automática.
Es importante Destacar que no se contó con
Información Previa para Determinar el Tiempo
Estándar de la Operación seleccionada, ya que, como
se mencionó anteriormente la Empresa no cuenta con
Estudios de Tiempo.
2.3.
JUSTIFICACIÓN
El estudio a realizar se hará en la empresa TOMI
C.A. con el objetivo de aportar e implantar una
metodología experimental mejorada que permita alcanzar un
mejor aprovechamiento del espacio, almacén de materia
prima, producto terminado y control de calidad. Así mejor
la Calidad y Rapidez del Proceso de Fabricación de un Eje
Escalonado.
Además se hará con el Objetivo de aportar
información de Estandarización de Tiempos en la
Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra
Automática, la cual permita aprovechar al máximo
las Habilidades del Operario sin Causarle Fatiga o Agotamiento,
de esta forma Lograr el mismo Resultado pero con Menor Costo de
Producción.
2.4.
LIMITACIONES
Durante la Búsqueda de Información para
Realizar este Estudio no se Presentó ningún tipo de
Limitaciones, debido a que el Gerente de Control de Calidad que
Labora en la Metalmecánica TOMI C.A Colaboró con la
Información Requerida para la elaboración de este
estudio.
2.5.
OBJETIVOS
2.5.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar seguimiento al proceso de elaboración de
un eje escalonado, y así describir el proceso de
producción de la Metalmecánica TOMI C.A. para
aplicar el Análisis Operacional y Proponer un
Método Eficiente de Trabajo, logrando mejorar el Proceso
productivo y así aplicar el Estudio de Tiempos y
Determinar el Tiempo Estándar del Proceso de Corte de
Barras de Acero en la Sierra Automática de la
Metalmecánica TOMI C.A..
2.5.2. OBJETIVOS
ESPECÍFICOS
2.5.2.1. Definir a quien se le
realizara el seguimiento.
2.5.2.2. Describir el método
de trabajo actual del Proceso de Elaboración de un
Eje Escalonado.
2.5.2.3. Elaborar el Diagrama de
Proceso de Elaboración de un Eje Escalonado.
2.5.2.4. Elaborar el Diagrama de
Flujo o Recorrido de Elaboración de un Eje
Escalonado.
2.5.2.5. Realizar un análisis
general de las fallas encontradas
2.5.2.6. Evaluar de forma
crítica la ejecución del método actual de
trabajo. Aplicar el Método del Interrogatorio.
2.5.2.7. Aplicar las preguntas de la
OIT.
2.5.2.8. Realizar el análisis
operacional a la Metalmecánica TOMI C.A.
2.5.2.9. Describir el nuevo
método propuesto de trabajo.
2.5.2.10. Realizar el Diagrama de
Proceso que contenga las mejoras propuestas.
2.5.2.11. Realizar el Diagrama de
Flujo o Recorrido que contenga las mejoras propuestas.
2.5.2.12. Realizar un
Análisis detallado del estudio de tiempos.
2.5.2.13. Determinar el
Tamaño de la Muestra tomada en la metalmecánica
TOMI C.A.
2.5.2.14. Manejar el
Cronómetro.
2.5.2.15. Leer rápidamente
los Tiempos de los Elementos pertenecientes a la
Operación de Corte de Barras de Acero.
2.5.2.16. Calcular los Tiempos
Seleccionados y vaciarlos en el Formato de Registro
de Tiempos.
2.5.2.17. Determinar, a
través del Cronometraje, el Tiempo Promedio
Seleccionado.
2.5.2.18. Determinar la
Calificación de Velocidad de ejecución de la
Operación de Corte de Barras de
Acero.
2.5.2.19. Determinar las Tolerancias
en la ejecución de la Operación de Corte de
Barras de Acero en la metalmecánica TOMI
C.A.
2.5.2.20. Determinar el Tiempo
Estándar de la Operación de Corte de Barras
de Acero en la metalmecánica TOMI
C.A.
CAPÍTULO III
MARCO
TEÓRICO
3.1. INGENIERÍA INDUSTRIAL
Es una rama de la ingeniería que se ocupa del
desarrollo, mejora, implantación y evaluación de
sistemas integrados de gente, dinero, conocimientos,
información, equipamiento, energía, materiales y
procesos. También trata con el diseño de nuevos
prototipos para ahorrar dinero y hacerlos mejores. La
ingeniería industrial está construida sobre los
principios y métodos del análisis y síntesis
de la ingeniería y el diseño para especificar,
predecir y evaluar los resultados obtenidos de tales sistemas. En
la manufactura esbelta, los ingenieros industriales trabajan para
eliminar desperdicios de todos los recursos.
La ingeniería industrial está
estrechamente identificada también con la gestión
de operaciones, ingeniería de sistemas o ingeniería
de manufactura, una distinción que parece depender del
punto de vista o motivos de quien la use.
3.2. APLICACIONES
DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
La ingeniería industrial, se interesa en
incrementar la eficiencia de los procesos y en disminuir los
costos de lo que se produce u ofrece. Pero, para ello el
ingeniero industrial posee una serie de aplicaciones para la
realización de su objetivo fundamental antes
descrito:
· Estudios de Movimientos y
Tiempos
· Higiene y Seguridad
Industrial
· Control de Calidad
· Control de Inventario
· Distribución de Plantas y
Manejo de Materiales
· Ubicación de Plantas
Industriales
· Investigación de
Operaciones
3.3.
LIMITACIONES
Tal vez la única limitación del ingeniero
industrial es que en muchos de los casos, su labor no influye
directamente en el proceso productivo. Es un ente con una
óptica externa que busca mejorar el desarrollo de un
proceso, entendiendo este desarrollo como "Más barato,
Más rápido y Mejor"; que sea diseñado o
ejecutado por mecánicos, metalúrgicos,
agricultores, ganaderos, arquitectos, constructores,
etc.
Al igual que los economistas, abogados o administradores
que su labor se ejerce indirectamente al proceso, pero que por
ejemplo, el economista estudia como ese proceso productivo,
permita obtener beneficios mediante la demanda y la oferta, o los
administradores, la utilización óptima de recursos,
humanos o materiales, el ingeniero industrial, permite el
mejoramiento de ese proceso en cuestión de una manera
netamente industrial.
3.4.
INGENIERÍA DE MÉTODOS
Los términos análisis de operaciones,
simplificación del trabajo e ingeniería de
métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos.
En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica
para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en
consecuencia, reducir el costo por unidad.
En 1932, el término
"Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y
utilizado por H.B.Maynard*
y sus asociados, quedando definido con las siguientes
palabras:
"Es la técnica que somete cada operación
de una determinada parte del trabajo a un delicado
análisis en orden a eliminar toda operación
innecesaria y en orden a encontrar el método más
rápido para realizar toda operación necesaria;
abarca la normalización del equipo, métodos y
condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el
método normalizado; realizado todo lo precedente (y no
antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el
número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando
con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo
(aunque no necesariamente), establece en general un plan para
compensación del trabajo, que estimule al operario a
obtener o sobrepasar la actividad normal"
Desde este momento, el desarrollo de las técnicas
de la Ingeniería de Métodos y simplificación
del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día
la Ingeniería de Métodos implica trabajo de
análisis en dos etapas de la historia de un
producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos
está encargado de idear y preparar los centros de trabajo
donde se fabricará el producto. En segundo lugar,
continuamente estudiará una y otra vez cada centro de
trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.
Cuanto más completo sea el estudio de los métodos
efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor
será la necesidad de estudios de métodos
adicionales durante la vida del producto.
La Ingeniería de Métodos implica la
utilización de la capacidad tecnológica.
Principalmente porque debido a la ingeniería de
métodos, el m mejoramiento de la productividad es un
procedimiento sin fin.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de
métodos debe seguir un procedimiento sistemático,
el que comprenderá las siguientes operaciones:
· Obtención de los hechos: Reunir todos
los hechos importantes en relación al producto.
· Presentación de los hechos: Toda la
información se registra en orden para su
estudio.
· Efectuar un análisis: Para decidir
cuál alternativa produce el mejor servicio o
producto.
· Desarrollo del método ideal: Seleccionar
el mejor procedimiento para cada operación.
· Presentación del método: A los
responsables de su operación y mantenimiento.
· Implantación del método:
Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
· Desarrollo de un análisis de trabajo:
Para asegurar que los operadores están adecuadamente
capacitados, seleccionados y estimulados.
· Establecimiento de estándares de tiempo:
Estos deben ser justos y equitativos.
· Seguimiento del método: Hacer una
revisión o examen del método implantado a
intervalos regulares.
3.4.1. PROPÓSITOS
· Evaluar el comportamiento del trabajador: Esto
se lleva a cabo comparando la producción real durante un
periodo de tiempo dado con la producción estándar
determinada por la medición del trabajo.
· Planear las necesidades de la
fuerza de trabajo: Para cualquier nivel dado de producción
futura, se puede utilizar la medición del trabajo para
determinar que tanta mano de obra se requiere.
· Determinar la capacidad
disponible: Para un nivel dado de fuerza de trabajo
y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los
estándares de medición del trabajo para proyectar
la capacidad disponible.
· Determinar el costo o el precio de
un producto: Los estándares de mano de obra
obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los
ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la
mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso
del precio es crucial para la sobrevivencia del
negocio.
· Comparación de
métodos de trabajo: Cuando se consideran diferentes
métodos para un trabajo, la medición del
trabajo puede proporcionar la base para la comparación de
la economía de los métodos. Esta es la esencia de
la administración científica, idear el mejor
método con base en estudios rigurosos de tiempo y
movimiento.
· Facilitar los diagramas de
operaciones: Uno de los datos de salida para todos
los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las
actividades de trabajo. Este dato es derivado de la
medición del trabajo.
· Establecer incentivos salariales: Bajo
incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga
por más producción. Para reforzar estos planes de
incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100%
la producción.
Por lo tanto, el objetivo final de la
ingeniería de métodos es el incremento de las
utilidades de la empresa, analizando:
· Las materias, materiales,
herramientas, productos de consumo.
· El espacio, superficies cubiertas,
depósitos, almacenes, instalaciones
· El tiempo de ejecución y
preparación.
· La energía tanto humana
como física mediante una utilización racional de
todos los medios disponibles.
La ingeniería de Métodos se
divide en dos ramas fundamentales:
· Estudio de movimientos.
· Estudio de tiempo.
3.4.2. ESTUDIO DE
MOVIMIENTOS
El estudio de movimientos es el análisis
cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el
cuerpo al ejecutar un trabajo. El propósito de su
ejecución es eliminar o reducir los movimientos
ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio
del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor
facilidad y aumenta el índice de
producción.
Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar
los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la
economía de movimientos que se consideran fundamentales
todavía. A ellos se debe también la técnica
cinematográfica para realizar estudios detallados de
movimientos, conocidos por "estudios de micromovimientos", que
han demostrada su gran utilidad en el análisis de
operaciones manuales repetidas.
El estudio de movimientos, en su acepción
más amplia, entraña dos grados de refinamiento con
extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual
de los movimientos y el estudio de micromovimientos.
El estudio visual de movimientos se aplica con mucha
mayor amplitud, porque la actividad que se estudia no necesita
ser de tanta importancia para justificar económicamente su
empleo. Este tipo de estudio comprende la observación
cuidadosa de la operación y la elaboración de un
diagrama de proceso del operario, con el consiguiente
análisis del diagrama considerando las leyes de la
economía de movimientos.
3.5. DIAGRAMA DE
PROCESO DE OPERACIÓN
Es una representación gráfica de los pasos
que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un
proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza que se utilizan en
los procesos de manufactura o de negocios, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque del producto terminado. La grafica
describe la entrada de todos los componentes y sub-ensambles al
ensamble principal.
EL PRESENTE TEXTO ES SOLO UNA SELECCION DEL TRABAJO
ORIGINAL.
PARA CONSULTAR LA MONOGRAFIA COMPLETA SELECCIONAR LA OPCION
DESCARGAR DEL MENU SUPERIOR.