Aplicación del HACCP al manejo integrado de plagas

Objetivos

• 1. Crear un sistema más factibles y
  confiables para la supervisión de los puntos de
  críticos y de control que afectan la integralidad del
  grano almacenado.

• 2.  Elevar el sentido de pertenencia de cada
  trabajador con su área y la Posición en
  general.

• 3.  Lograr disminuir de gastos por concepto de
  pérdidas o mermas, así como el consumo
  insecticidas y plaguicidas.

Introduccióm

Cuba como parte integrante y activa del mundo, trabaja
por ganar un espacio privilegiado en el mercado internacional,
para esto necesita estar a la altura de los requisitos de calidad
que la regulan, por lo que el sistema empresarial cubano, debe
encontrar nuevas formas y métodos que posibiliten la
implantación en las empresas de las Normas ISO, entre
muchas otras, que eleven la calidad de las producción y
los servicios, teniendo lo anterior , como antecedente y
conociendo, que el almacenaje de granos es una estrategia para
seguridad alimentaria del país, se realiza este trabajo
encaminado a conservar la integridad del grano almacenado,
aplicando una norma Cubana al manejo integrado de plaga. La
conservación de la integralidad del grano se logra a
través de un sistema de supervisión de puntos de
peligros, críticos y de control. Este sistema a su ves
eleva el sentido de pertenencia de los trabajadores y proporciona
una disminución de las perdidas o mermas de los granos,
así como los gastos por conceptos de consumo de productos
químicos, logrando con ello elevar la productividad,
eficiencia y eficacia del trabajo, que se traduce en el
mejoramiento de la calidad de vida de los trabajadores, su
familia, así como en la imagen de la Posición y de
su entorno.

Desarrollo

El almacenamiento de granos constituye una actividad muy
especializada, que requiere tecnología apropiada y
personal calificado, debido a los disímiles aspectos que
se deben considerar para garantizar que dicho producto se
conserve con la calidad, que se exige para su uso industrial,
entre ellos, los relacionados con organismos que se manifiestan
como dañinos o perjudiciales, o sea que puedan constituir
plagas de almacén o contaminante, inhabitándolos
para el consumo humano o animal.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos
Críticos y de Control (HACCP), NC 136 /2007, tiene un
fundamento científico y carácter
sistemático, que permite identificar los peligros
específicos y medidas de control, con el fin de garantizar
la inocuidad de los alimentos, es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer un sistema de control basado en la
prevención, en lugar de basarse en los ensayos del
producto final.

El HACCP puede implantarse a lo largo de toda la cadena
alimenticia, desde el producto primario hasta el consumidor
final, su aplicación deberá estar basada pruebas
científicas de peligros para la salud humana, la calidad
del producto; la aplicación del sistema además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita la
inspección por parte de las autoridades sanitarias
competentes; puede ser aplicado de forma efectiva, debe contar
con toda la masa de trabajadores o sea que debe involucrar y
comprometer a todos en el cumplimiento de lo reglamentado de una
forma conciente,

El sistema HACCP se basa en los siete principios
siguientes:

PRINCIPIO 1: Realizar el análisis de
peligros

PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos
críticos de control (PCC)

PRINCIPIO 3: Establecer un limite o limites de
críticos

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia
de control de los PCC

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas
que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de
comprobación o verificación

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de
documentación sobre todos los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su
aplicación.

Estos principios esquematizado queda como
sigue:

En la Empresa de Silos y Molinos se hace referencia con
mucha frecuencia al termino Manejo integrado de Plagas (MIP),
pero todos sabemos; ¿Qué es el MIP?

El MIP es un proceso, una actitud, un sistema encaminado
a mantener las plagas en los niveles permisibles, es más
que una alternativa para combatir plagas y evitar las perdidas
asociadas a las mismas, sino que influye positivamente sobre la
salud de lo hombre, los animales, el ambiente, así como
una mayor eficiencia económica por disminución de
insumos de plaguicidas. El objetivo del sistema es ser capaz en
cual quier momento, de proponer soluciones eficaces,
económicas y ambientalmente seguras a problemas de plagas,
dentro de los límites de tolerancia fijados por
autoridades competentes. Este proceso es controlado y supervisado
por un plan detallado de las actividades que se llevaran a cabo,
prescripto a través de los Procedimientos Normalizativos
Operativos.

Estos Procedimientos son:

• 1. Procedimiento para las condiciones
  constructivas de la instalación. Medidas de
  exclusión de plagas.

• 2. Procedimiento de Higiene y
  Limpieza.

• 3. Procedimiento de monitoreo de
  plagas.

• 4. Procedimiento de monitoreo de humedad y
  temperatura de los productos y de el ecosistema de la
  instalación.

• 5. Relaciones contractuales con terceros, en
  aspectos relacionados con la conservación de los
  productos.

• 6. Planes de contingencia

• 7. Programas de capacitación.

El esquema del MIP quedaría como
sigue:

El MIP es un componente sustancial para garantizar la
inocuidad de los alimentos, además de las perdidas
económicas que evita, su adecuada implantación,
entre los componentes fundamentales que afectan la inocuidad de
los alimentos, se incluyen las plagas y la contaminación
derivada de estas, por transmisión de enfermedades,
producción de toxinas, así como los residuos de
plaguicidas.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos
Críticos y de Control y el Manejo Integrado de Plagas,
persiguen los mismos objetivos y los procedimientos para su
implantación son muy similares, lo que permite la
integración de los mismos, logrando así
perfeccionar el MIP con el HACCP.

El sistema HACCP integrado al MIP, adaptado a las
condiciones de cada lugar permite controlar, central la
información favoreciendo una respuesta rápida a
cualquier emergencia. Para realizar la combinación de
estos sistemas se siguieron los principios del sistema HACCP,
incorporando la metodología de implantación del
MIP. Basándose en lo antes señalado y para que
sirva de guía para los pasos a seguir en la
integración del sistema HACCP y el MIP se realiza el
esquema que a continuación se relaciona

Los pasos a seguir para lograr la integración
HACCP – MIP se detallan a continuación

• 1. Análisis de
  Peligros

Se crea un equipo técnico con un líder: En
este caso específico, se decidió que fuera la misma
comisión de calidad. Integrado por 5 compañeros,
buscando la representabilidad de cada parte de la
Posición, es decir Control Calidad, Energético,
Protección, Jefe de Brigada y Jefe de
Posición.

El análisis se enfoca en determinar los factores
que afectan la calidad e integralidad del grano, se conoce
que:

• Para que un organismo se considera plaga cuando sea
  capaz de provocar un daño o perjuicio
  económico o en algún otro sentido sea no
  deseable para el hombre.

• Las causas de aparición de plagas: Calidad
  del producto almacenado; Mala higiene y limpieza de la
  instalación; condiciones ambientales de cada
  lugar.

• La forma de introducción fundamental de las
  plagas en los silos es en el medio de trasporte.

• Análisis de peligros: Proceso de
  recopilación y evaluación de información
  sobre los peligros y las condiciones que lo originan para
  decidir cuales son importantes con la inocuidad de los
  alimentos y por tanto planteado en el plan del sistema
  HACCP.

• Peligro: Agente biológico,
  químico o físico presente en el alimento o bien
  la condición en que este se halla, que puede causar un
  efecto adverso para la salud.

Por lo que se determina, que se deben vigilar los
indicadores, que propician información de las condiciones
que se encuentra el grano, para poder actuar sobre ellos para
evitar o disminuir la posibilidad de la aparición de un
plagamiento, por ser este el mayor peligro para mantener la
calidad e integralidad del grano

El diagnostico comenzó por:

• 1. Caracterización del producto
  almacenado mediante:

• Resumén de trazología

• Tratamientos realizados

• Enfriamientos

• Recirculaciones

• Monitoreo de temperatura y humedad

• Monitoreo de plagamiento

• Destino del producto: Si este no esta explicito en
  la trazabilidad, investigar su consumo y si es de la
  reserva.

b) Al concluir el diagnóstico con la
información recopilada se elabora el diagrama de flujo
anexo # 1. Proceso del almacenamiento de grano

Para lograr un sistema eficiente se debe involucrar a
todo el personal. Cada individuo debe estar consiente de informar
evidencia de plagas o condiciones que pueden causar o favorecer
la infestación de estas , por lo que todo el personal debe
recibir entrenamiento que proporcionen la información
necesaria para que puedan llevar a cabo sus deberes de manera
eficiente , con este objetivo se elabora:

Un plan de capacitación, con los temas
siguientes:

• Regulaciones en los procesos operativos

• Prevención de plagas

• Detección y control de plagas

• Importancia del monitoreo de temperatura, humedad y
  plagamiento en la conservación

• Mantenimientos

• Limpieza e higiene de la
  instalación.

• Acción y uso de los controladores
  biológicos

• Uso y conservación de los medios de
  protección individual y colectivo

• Manejo Integrado de Plagas

• Normas Cubanas

Teniendo en cuenta, que el análisis del peligro
es la clave para un sistema eficaz de gestión de inocuidad
de los alimentos, ya que llevarlo acabo ayuda a organizar los
conocimientos requeridos, para establecer la estrategia a
utilizar para asegurar el control del peligro, se pasa a
determinar los puntos críticos y de control

• 2. Determinación de los puntos
  críticos de control

La determinación correcta de los puntos
críticos y de control estuvo basada en la
información recopilada en el paso anterior, además
de consultar la NC 136 /2007, se tuvo en cuenta las definiciones
de algunos términos como:

Punto crítico de control: Fase en que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducir a un nivel aceptable.

Vigilar: Llevar acabo una secuencia planificada
de observaciones o mediciones de los parámetros de control
para evaluar si un PCC esta bajo control.

Controlado: Condición obtenida por
cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados o
parámetro.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de HACCP.

Utilizando y analizando la información recopilada
en el diagnostico y demás documento y definiciones,
logramos saber sobre que, se debe mantener una estrecha
vigilancia para disminuir la posibilidad de la aparición
de un plagamiento, determinando como:

Puntos críticos

• Medio de trasporte

• Tolvas

• Nivel de cangilones

• Registro nivel de cangilones

• Conductores superiores

• Almacén A, B, C, D

• Registros de refrigeración
  Almacén

• Túneles

• Área exterior de los almacenes

• Áreas verdes

Puntos de control:

• Almacén A, B, C, D

• Tolva 1 y 2

• Área exterior de los almacenes

• Áreas verdes

El desglose detallado de los puntos críticos, las
formas en se realiza el control, el modo y evidencia del mismo,
se relaciona en la tabla siguiente:

Tabla # 1: Descripción de los puntos
de crítico, acción de control, modo de
inspección y la evidencia del control de cada
punto

Tabla # 2: Descripción de los puntos de control,
acción de control, modo de inspección y la
evidencia del control de cada punto

Luego de conocer los puntos críticos y los de
control, la acción que se debe realizar para su
vigilancia, así como el modo de inspección se
estableció los límites, para que cada punto este
controlado

• 3. Establecer un limite o limites de control
  de los PCC

Como en los pasos anteriores, la información
recopilada y la consulta bibliográfica, lo
fundamentan

Limite crítico: Criterio que define la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.

Fase: Cualquier punto, procedimiento,
operación o etapa de la cadena alimentaría,
incluidas las materias primas, desde la producción
primaria hasta el consumo final

Un grano que no reúne los parámetros
establecido según su grado, incumple con los
límites críticos, los establecidos, para el
maíz se relacionan a continuación:

Tabla # 3: Límite estándar para el
maíz

Temperaturas críticas: superior a 25 o C

Una ves determinados los puntos críticos y de
control, delimitados los limites, se establece un sistema
vigilancia para cada una de los etapas o procesos de la
Posición con la frecuencia en que se realizara la
inspección, así los procedimientos de
vigilancia

• 4. Establecer un sistema de vigilancia del
  control de los PCC

Las tablas 1 y 2 del presente trabajo se relaciona el
modo y evidencia del control ejercido sobre los puntos
críticos para cada unas de las etapas que se llevan acabo
en la Posición, debe vigilarse:

Recepción:

• La presencia de insectos, objetos extraños u
  otra anomalía: Rastra a rastra

• Resultados de análisis físicos,
  químicos, que son confrontados con la trazabilidad
  recibida del grano: Rastra a rastra

Conservación:

• La temperatura: Diario

• Humedad y plagamiento: Semanalmente a través
  de un muestreo.

• Equilibrio higroscópico del grano: Graficando
  en la recepción, enfriamientos,
  conservación.

Venta:

• La presencia de insectos, objetos extraños u
  otra anomalía: Cada 100 tn

• Destinatario final:

Consumo humano: Cumplirá las exigencias
fitosanitaria, esta condición la avala el certificado de
calidad de LAPOSI y la certificación fitosanitario emitido
por Sanidad Vegetal.

Consumo animal: Cumplirá la exigencia establecida
por Medicina Veterinaria.

Procedimientos de vigilancia

• Elaboración de los planes de limpieza
  post-recepción, post-venta y limpieza de
  rutina.

• Elaboración de los planes de
  mantenimiento

• Realizar un plan de tratamiento de medios
  biológico según Sanidad Vegetal

• Realizar el tratamiento indicado por Sanidad Vegetal
  al silo vacío ante de una nueva
  recepción

• Monitoreo de temperatura, humedad y
  plagamiento