INTRODUCCIÓN La ventaja competitiva de una empresa
depende, cada vez más de una gestión eficaz de su
proceso de desarrollo de nuevos productos, de la
implementación de nuevas técnicas de calidad, de su
capacidad de diseñar productos innovadores de calidad en
un plazo más breve que sus competidores entre otras
variables. En cuanto a técnicas de calidad se refiere, una
de ellas es la técnica desarrollada por el ingeniero
Japonés Shigeo Shingo en los años 1.960 ‘s,
conocida como Poka Yoke, que significa “a prueba de
errores” donde la idea principal, es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad de
esta técnica es la de eliminar los efectos en un producto
ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo
antes posible. Otros tópicos basados en la gestión
de la calidad que se argumentarán en el desarrollo del
presente informe son: el método de las 5s, que representan
acciones que son principios expresados en con cinco palabras
japonesas que comienzan por S, donde cada palabra tiene un
significado importante para la creación de un lugar digno
y seguro donde trabajar. Por otra parte se encuentra el sistema
de Mantenimiento Productivo Total o (TPM), este es un sistema
destinado a la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a efectos de poder hacer factible
la producción “Just in Time”, la cual tienen
como objetivos primordiales la eliminación
sistemática de desperdicios. Finalmente se explica el
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(ARCPC) para finalizar con Ingeniería Concurrente.
Poka Yoke El término " Poka Yoke " viene de las palabras
Japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). El
concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten
en la línea de producción, entonces la calidad
será alta y el retrabado poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo
tiempo. El resultado, es el alto valor para el cliente Es
cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se
de cuenta y lo corrija a tiempo. Los sistemas Poka Yoke implican
el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los
defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas
de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma
mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
(Gp:) INNOVACIÓN Tipos de Inspección Para tener
éxito en la reducción de defectos dentro de las
actividades de producción, debemos entender que los
defectos son generados por el trabajo, y que toda
inspección puede descubrir los defectos. De Criterio
Informativa En la Fuente Inspección de Criterio:
Error____________ Defecto___________ Defecto Detectado
Inspección para separar lo bueno de lo malo Comparado con
el estándar Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
Paradigmas Existentes: Los errores son inevitables. La
inspección mejora la calidad La inspección de
criterio o juicio es usada principalmente para descubrir
defectos
Inspección Informativa: Inspección para obtener
datos y tomar acciones correctivas Usado típicamente como:
Auto Inspección. Inspección Subsecuente. La persona
que realiza el trabajo verifica la salida y toma una
acción correctiva inmediata. Mejor que la auto
inspección para encontrar defectos a simple vista.
Promueve el trabajo en equipo. Algunas ventajas son:
Rápida retroalimentación Usualmente
inspección al 100% Más aceptable que critica
exterior
Actualmente Los POKA YOKE suelen consistir en: 1 Un Sistema de
Detección : Cuyo tipo dependerá de la
característica a controlar y en función del cual se
suelen clasificar. 2 Un Sistema de Alarma : (visual y sonora
comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error
para que lo subsane. Defectos VS. Errores Defectos y Errores NO
son la misma cosa.
(Gp:) DEFECTOS ¡Son RESULTADOS! (Gp:) ERRORES ¡Son
las CAUSAS de esos resultados! (Gp:) ERROR Acto mediante el cual,
debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente nos
desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería hacer
Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar
los defectos, primero identificándolos y
clasificándolos en categorías, del más al
menos importante. Lo siguiente sería intentar determinar
las causas de los errores que producen los defectos. El paso
final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de
errores o de detección de errores.
Funciones Reguladoras POKA YOKE Métodos de Control Existen
métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las
máquinas o bloquean los sistemas de operación
previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de
métodos tienen una función reguladora mucho
más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto
este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia
para alcanzar cero defectos. Método de Advertencia Este
tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la
activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da
cuenta de la señal de advertencia, los defectos
seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método
tiene una función reguladora menos poderosa que la del
método de control.
Medidores POKA YOKE De Contacto Interruptor en límites,
microinterruptores. Interruptores de tacto. Transformador
diferencial. Relevador de Niveles de Líquido. SIN
Contacto. Sensores de proximidad. Interruptores
fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Sensores de
luces. Sensores de fibras. Sensores de áreas. Sensores de
Posición. Entre otros.. Diseñar Poka Yokes es Parte
de Arte y Parte de Ciencia. Recordemos Que..
Ejemplos de Dispositivos a Prueba de Errores: Algunos archiveros
podían caerse cuando se abrían 2 o más
cajones al mismo tiempo, esto se corrigió colocando un
candado que solamente permite abrir un cajón a la vez. A
el área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos
dispositivos a prueba de errores como lo son el tamaño
menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de
gasolina con plomo; se le puso un tope al tapón para
evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace
que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la
gasolina no esta puesto. Las luces de advertencia como puerta
abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para
advertir al conductor de posibles problemas. El sistema de frenos
antibloqueo (ABS) compensa a los conductores que ponen todo el
peso del pie en el freno. Lo que antes era considerado como un
error de manejo ahora es el procedimiento adecuado de
frenado.
(Gp:) METAS LAS 5 S El método de las 5
« S », así denominado por la primera
letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una
técnica de gestión japonesa basada en cinco
principios simples: Seiri: ORGANIZACIÓN: “Separar
Necesarios”. Seiton: ORDEN: “Situar Necesarios”
Seiso: LIMPIEZA: “Suprimir Suciedad” Seiketsu:
ESTANDARIZAR: “Señalizar Anomalías”
Shitsuke: DISCIPLINA : “Seguir Mejorando”
La aplicación de las 5S satisface múltiples
objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular : Eliminar del
espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar el espacio
de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los
lugares . Prevenir la aparición de la suciedad y el
desorden. Fomentar los esfuerzos en este sentido. Por otra parte
el Total Sistema permite: Mejorar las condiciones de trabajo y la
moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio
limpio y ordenado) Reducir los gastos de tiempo y energía
Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios Mejorar la calidad
de la producción. Seguridad en el Trabajo.
¿Cuál es su Objetivo? Mejorar y mantener las
condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar
de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se
trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el
clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia
y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA
COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN. Veamos ahora en
qué Consisten las 5s: Seiri: ORGANIZACIÓN. Separar
Innecesarios. Es la primera fase, consiste en identificar y
separar los materiales necesarios de los innecesarios y en
desprenderse de éstos últimos. ¡SEPARAR LO
QUE ES NECESARIO DE LO QUE NO LO ES Y TIRAR LO QUE ES INUTIL!
¿COMO? :
Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área
de trabajo. Entregar un listado de las herramientas o equipos que
no sirven en el área de trabajo. Desechando las cosas
inútiles. ¿Sirve, No Sirve? Diagrama de Flujo Para
la Clasificación
Seiton: ORDEN. Situar Necesarios. Consiste en establecer el modo
en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios,
de manera que sea fácil y rápido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de
gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo, el
más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende
organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las
pérdidas de tiempo como de energía. ¡COLOCAR
LO NECESARIO EN UN LUGAR FACILMENTE ACCESIBLE! ¿COMO? :
Colocar las cosas útiles por orden según criterios
de: Seguridad / Calidad / Eficacia. Seguridad: Que no se puedan
caer, que no se puedan mover, que no estorben. Calidad: Que no se
oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se
deterioren. Eficacia: Minimizar el tiempo perdido. Elaborando
procedimientos que permitan mantener el orden.
¡¡CADA COSA EN SU LUGAR!! Las normas de Seiton:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos
pesados fáciles de coger o sobre un soporte). Definir las
reglas de ordenamiento. Hacer obvia la colocación de los
objetos. Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del
operario. Clasificar los objetos por orden de utilización.
Estandarizar los puestos de trabajo.
Seiso : LIMPIEZA. Suprimir Suciedad. Una vez el espacio de
trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es
mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado
operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria. LIMPIAR LAS PARTES SUCIAS!
¿COMO? : Recogiendo, y retirando lo que estorba. Limpiando
con un trapo o brocha. Barriendo. Desengrasando con un producto
adaptado y homologado. Pasando la aspiradora. Cepillando y
lijando en los lugares que sea preciso. Rastrillando. Eliminando
los focos de suciedad. ¡¡ARMESE CONTRA LA SUCIEDAD!!
Normas para Seiso: Limpiar, inspeccionar, detectar las
anomalías. Volver a dejar sistemáticamente en
condiciones. Facilitar la limpieza y la inspección.
Eliminar la anomalía en origen.
Seiketsu : MANTENER LIMPIEZA. Estandarización o
Señalizar Anomalías. Consiste en distinguir
fácilmente una situación normal de otra anormal,
mediante normas sencillas y visibles para todos. A menudo el
sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu
hay que recordar que el orden y la limpieza deben mantenerse cada
día. Para lograrlo es importante crear estándares.
¡ MANTENER CONSTANTEMENTE EL ESTADO DE ORDEN, LIMPIEZA E
HIGIENE DE NUESTRO SITIO DE TRABAJO! ¿COMO? : Limpiando
con la regularidad establecida. Manteniendo todo en su sitio y en
orden. Establecer procedimientos y planes para mantener orden y
Limpieza.
La Limpieza de Nuestro Entorno de Trabajo …Influye en la
Calidad de Vida y en Nuestro Ánimo! Para conseguir esto,
las normas siguientes son de ayuda: Hacer evidentes las
consignas: cantidades mínimas, identificación de
las zonas. Favorecer una gestión visual ortodoxa.
Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal
en los estándares. Seiketsu:
Shitsuke DISCIPLINA. o Seguir Mejorando. Consiste en trabajar
permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Esta
etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S.
Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su
eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la
aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una
comprobación continua y fiable de la aplicación del
sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del
personal implicado. ¡ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5 S EN
NUESTRO SITIO DE TRABAJO Y A RESPETAR LAS NORMAS DEL SITIO DE
TRABAJO CON RIGOR! ¿COMO? : Respetando a los demás.
Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de Trabajo.
Llevando puesto los equipos de protección. Teniendo el
hábito de limpieza. Convirtiendo estos detalles en
hábitos reflejos. ¡¡Cuestión de
Hábito!!
Necesidad de la Estrategia 5s. Necesidad de la Estrategia 5s. La
estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las
personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una
fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y
los talleres de trabajo hacia las siguientes metas Dar respuesta
a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminación de despilfarros producidos por el desorden,
falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la
reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de
respuesta y costes con la intervención del personal en el
cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el
trabajo. Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida
útil de los equipos, gracias a la inspección
permanente por parte de la persona quien opera la
maquinaria.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el
cumplimiento de los estándares al tener el personal la
posibilidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles
periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las
mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5s. Poder
implantar cualquier tipo de programa de mejora contínua de
producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y
Mantenimiento Productivo Total. Reducir las causas potenciales de
accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y
conservación de los equipos y demás recursos de la
compañía.
¿Por qué son Necesarias las 5s? SIN 5s CON 5s Falta
seguridad. Falta higiene. Descontento. Fatiga, cansancio, pereza.
Rechazo inconsciente a inspeccionar lugares sucios. Mayor
seguridad. Higiene correcta. Ambiente agradable. Facilidad de
inspección
SIN 5s A nivel del Entorno: Acumulados en lugares inaccesibles.
Perdidas importantes de tiempo. Dificultad para consultar los
documentos técnicos. Entorno desagradable.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un moderno sistema
gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite
tener equipos de producción siempre listos. Su
metodología, soportada por un buen número de
técnicas de gestión, establece las estrategias
adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras
a lograr a afrontar con éxito y competitividad, el proceso
de internacionalización y apertura de la economía.
El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada
por la General Electric en los años 50’s, pero que
se descubrió en Norteamérica, hasta cuando algunas
empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han
obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para
lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible
alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en
calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la
empresa. La filosofía del Mantenimiento Productivo Total
hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras
la Calidad Total pasa a ser énfasis en la
prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del
énfasis en la simple reparación al énfasis
en la prevención y predicción de las averías
y del mantenimiento de las máquinas.
Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son
cuatro: TPM – AM Mantenimiento Autónomo. TPM –
PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo. TPM – EM
Administración del Equipo. TPM – TEI
Participación Total de los Empleados. Los actualizados,
con base a los desarrollos Japoneses están de acuerdo en
que el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena
aplicación debe incluir cinco (5) elementos
básicos: Optimizar la Efectividad y Calidad de los
Equipos. Programar Mantenimiento Preventivo – Predictivo
para toda su Vida Útil. Implementarse
Multidisciplinariamente por los departamentos interesados.
Incluir todos los miembros de la organización.
Fundamentarse en la actividad integrada de pequeños
grupos.
La palabra “Total” en Mantenimiento Productivo
Total” tiene tres significados que se relacionan con tres
(3) importantes características del TPM: Eficacia Total:
implica la búsqueda de eficacia, economía,
productividad o rentabilidad. Mantenimiento Preventivo –
Predictivo Total: incluye la prevención del mantenimiento
y la mejora en la ejecución del mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo. Participación Total: Fundamentada
en mantenimiento autónomo, por la actividad de operadores
o pequeños grupos en cada departamento y a cada
nivel.
Principios Básicos de TPM. Entre los principios
fundamentales del TPM se pueden enumerar: Cero Defectos: Trata de
eliminar las seis grandes causas de pérdida que son:
averías, preparación y ajuste, paradas menores y
tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad,
reducción en rendimiento. Esto por medio de equipos de
diagnóstico adecuados, órganos de control y
automatización, con énfasis en logros de la
Gestión Total, de la Calidad. Inventarios Cero: Basado en
la producción “Justo a Tiempo”, y el
aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de
bodegaje. Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de
sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo, y Prevención
de Mantenimiento, acompañado de actividades de
pequeños grupos. Productividad: Esta debe ser maximizada y
está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en
producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad,
entorno moral y costo de vida útil económica, con
respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos
físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de
planta, y control de inventarios.
Participación Total: Es necesaria la participación
de todos y cada uno de los empleados e la empresa en forma
consciente. Combina la fijación de metas “arriba
– abajo” por parte de la alta dirección, con
actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños
grupos o círculos TPM. Mejora de la Eficacia: Pretende que
los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo
del ciclo de su vida útil sea económico.
Logística y Terotecnología: La logística es
la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas,
los sistemas, los programas y los equipos. La
Terotecnología, que es la ingeniería de
Mantenimiento, es quien se encarga del diseño,
ingeniería, montaje, y mantenimiento de equipos. Es
así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y
esta a su vez de la logística, y entre más
estén interrelacionados existirán más
equipos libres de fallas. Mejoramiento de los Lugares de Trabajo:
Aplicación del sistema de administración
Japonés de las 5s: SEIRI (Organización), SEITON
(Orden), SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE
(Disciplina).
Metas del TPM. Crear una Misión corporativa para mejorar
la eficacia de los equipos. Usar un enfoque centrado en
productividad Mantenimiento Autónomo por los operadores.
Involucrar a todos los departamentos y todo el talento humano de
la organización en la implementación del TPM.
Planeación óptima del mantenimiento, administrado
por el departamento de mantenimiento. Implementar las actividades
de pequeños grupos basada en capacitación y
adiestramiento. Un programa de equipos de gestión inicial
para prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en
marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.
Ingeniería Concurrente. La ingeniería concurrente
también llamada por muchos autores ingeniería
simultánea, es un fenómeno que aparece a principios
de la década de los 80’s en el Japón y que
llega a Europa a través de América,
fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma
década. El objetivo de una empresa industrial es, en pocas
palabras: "Diseñar productos funcionales y
estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo
más corto posible, con el mínimo coste, con el
objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final".
Así pues, la Ingeniería Concurrente persigue un
estudio sistemático, simultáneo, en el momento del
desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a
cubrir, de los requisitos de calidad y coste en alcanzar, de los
medios y métodos de fabricación, venta y servicio
necesarios para garantizar la satisfacción del cliente en
todo el ciclo de vida del producto. Precisa del trabajo
coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de
la empresa –Marketing, Ingeniería del Producto,
Ingeniería del Proceso, Producción, Calidad,
Ventas, Mantenimiento, Costes, etc.
La ingeniería concurrente que ahora se aborda es una
filosofía basada en sistemas informáticos y, como
la gran mayoría de estos sistemas, su aportación
fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la
información disponible. Bajo esta idea se han planteado
diversas posibles definiciones pero quizá la que mejor
responde a esta idea es: "Filosofía de trabajo basada en
sistemas de información y fundamentada en la idea de
convergencia, simultaneidad o concurrencia de la
información contenida en todo el ciclo de vida de un
producto sobre el diseño del mismo". Ingeniería
Concurrente. Los objetivos globales que se persiguen con la
implementación de la IC son: Acortar los tiempos de
desarrollo de los productos. Elevar la productividad. Aumentar la
flexibilidad. Mejor utilización de los recursos. Productos
de alta calidad. Reducción en los costos de desarrollo de
los productos.
Principales Orientaciones de la Ingeniería Concurrente La
Ingeniería Concurrente en un nuevo enfoque, en pleno
proceso de desarrollo, que incorpora una gran variedad de nuevas
concepciones y metodologías de gestión de
proyectos. Algunos de ellos (Design for …….) son: DFF
Diseño para la función. DFM Diseño para la
fabricación. DFA Diseño para el montaje. DFQ
Diseño para la calidad. DFMT Diseño para el
mantenimiento. Estas metodologías, y otras no citadas
pueden englobarse en dos orientaciones principales.
Ingeniería Concurrente en relación a la
Productividad (Fabricación, coste, calidad,
comercialización) Ingeniería en relación al
entorno (Ergonómica, Seguridad, Medio Ambiente,
reciclaje).
La Ingeniería Concurrente en relación a la
productividad postula dos grandes principios: 1. El diseño
de un producto precisa tener en cuenta el mercado al que se
dirige. 2. El diseño de un producto debe tener en cuenta
los procesos de fabricación. Necesidades que cubre la
Ingeniería Concurrente. La globalización de los
mercados implica una competencia cada vez más feroz. Solo
las empresas capaces de ofrecer los productos de mejor calidad en
precio adecuado y en un tiempo más corto pueden
sobrevivir. El reducir el tiempo de respuesta -time to market-,
la adecuación del producto a las necesidades o
preferencias de los usuarios, un mantenimiento eficaz y a poco
coste y un estándar de calidad y coste adecuado son los
objetivos que pretende cubrir la Ingeniería
Concurrente
La Ingeniería Concurrente genera un nuevo entorno de
trabajo. Utiliza una gran variedad de tecnología y
metodología que pueden agruparse en cuatro líneas
de actuación: Organización – Comunicaciones
– Especificación – Desarrollo de producto.
Líneas de Actuación de la Ingeniería
Concurrente
Etapas del Ciclo de Vida del Diseño.
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(ARCPC). El Análisis de Riesgos, Identificación y
Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema
que identifica, evalúa y controla la posibilidad de
presencia de peligros para la salud del consumidor en los
alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza
los puntos y controles considerados críticos para la
seguridad de los alimentos. El riesgo, es una función de
la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un
alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el agente
de origen biológico, químico o físico o
condición de un alimento que puede tener efectos adversos
en la salud. La notación de "probabilidad" es de que ha
existido una conformación de información
científicamente basada.
Son Optativas!! La Norma ISO 9000 trata de la Gestión de
la Calidad Lo que debe hacer la empresa para satisfacer las
exigencias del cliente. La Norma ISO 14000 se refiere a la
gestión ambiental para reducir los daños sobre el
medio ambiente. Las Normas deben estar asociadas con
técnicas como ARCPC o las guías de buenas
prácticas de higiene. HISTORIA Desarrollado en la
época de los 60’s Procesadores de Alimentos Programa
Aeroespacial Nacional de USA. Alimentos para Astronautas
Seguros
¿Qué se Tomó en Cuenta? Microbiología
de Alimentos Control de Calidad Sistema Infalible
Evaluación de Riesgos ARCPC (HACCP) Análisis de
Riesgos – Control de Puntos Críticos. Seguridad
Alimentaria Reduce la Posibilidad de Enfermedades Transmitidas
por los Alimentos El Sistema ARCPC
El Sistema ARCPC En todo tipo de Operaciones alimentarias Cultivo
y cosecha de productos agrícolas. Crianza de ganado y aves
de corral. Pesca y Conservación de Peces. Implementados
por la Industria. Transporte. Almacenamiento. Procesamiento.
Comercialización. Implementados por la Industria El ARPCP:
Simplifica la seguridad alimentaria al identificar una cantidad
de operaciones químicas y al ofrecer formas significativas
para su control y monitoreo
El Equipo que Diseña el ARCPC. Deben comprender el
“Proceso Total”, desde las materias primas hasta la
satisfacción del cliente, y sobre todo los riesgos
potenciales asociados a cada paso. ARCPC Nivel Gubernamental:
Reducción de Costos tanto a la industria como al gobierno.
Nivel Sanitarista: Mayor seguridad Alimentaria. Nivel Consumidor:
Mayor nivel de protección alimentaria.
¿Cómo se obtiene la Seguridad Alimentaria?
Identificación y evaluación de los riesgos
asociados con los alimentos a través de algunos o todos
los eslabones de la cadena alimentaria desde la producción
hasta el consumo. ¿Actualmente Dónde se Emplea?
Servicio de Comida. Venta minorista de alimento. Procesadora de
alimentos. Base para las campañas de educación para
la salud. Amas de Casa. Manipuladores de Alimentos.
Para comprender un poco mas el ARCPC se definen una serie de
términos: Peligro: Es la contaminación inaceptable
de naturaleza biológica, química o física
y/o supervivencia o multiplicación de micro organismos que
atañen a la seguridad. Gravedad: Es la magnitud de un
peligro o el grado de consecuencias que pueden resultar cuando
existe un peligro. Riesgo: Es una estimación de la
probabilidad de que ocurra un peligro o varios peligros en
secuencia. Un Punto de Control Crítico (PCC): Es una
operación (Práctica, procedimiento, proceso o
lugar) en la cual se puede aplicar una medida de
prevención o control que elimine, prevenga o minimice un
riesgo. Un Punto de Control: Es una operación en la que se
toman medidas de prevención. Criterios: Son
características o límites especificados de
naturaleza física (tiempo/temperatura), química
(sal/ácido), o biológica (sensorial o
microbiológica). Se deben especificar los criterios para
cada punto crítico de control. Monitoreo: Consiste en
verificar que en un procesamiento o en un procedimiento de
manipuleo en cada punto crítico de control se cumpla con
los criterios establecidos. Acción Correctiva: Se refiere
a medida (s) específica (s) que se deben tomar cuando no
se cumplen los criterios.
CONCLUSIONES. Las compañías líderes en la
revolución de la calidad han aprendido que pueden mejorar
la calidad de sus productos y servicios más
rápidamente cuando se enfocan a mejorar sus procesos que
usan para elaborar sus productos y servicios. . Estos procesos
incluyen los procesos manufactureros y los no manufactureros. Un
proceso que es flexible, fácil de manejar, y a prueba de
errores es un sistema robusto. Un proceso debe ser efectivo,
eficiente, y robusto si desea ser considerado de gran calidad. La
clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente
del error, ver que lo ocasiona y buscar una solución. Al
tener la solución hay que crear un dispositivo El crear un
sistema robusto es anticiparse a las posibles causas y
situaciones que puedan generar algún tipo de problema; lo
cual permitirá una fácil adaptación de un
dispositivo Poka-Yoke. Las características principales de
un buen sistema Poka-Yoke: Son simples y baratos. Son parte del
proceso. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el
error.
CONCLUSIONES. Por otra parte, la Ingeniería Concurrente es
una estrategia de desarrollo del producto que afecta en su
funcionamiento a todas las áreas de la empresa. Precisa la
implantación de un trabajo en equipo de técnicos de
las distintas áreas para lograr en un tiempo reducido un
producto que responda a las expectativas de los usuarios con una
calidad y coste adecuados. En resumen, si se tienen presente para
cada proceso en particular las técnicas de mejora de
procesos adecuada y cumpliendo con las Normas pre establecidas,
se puede lograr llegar a ser 100 % competitivos, tener Calidad
Total en productos y servicios logrando así productividad
total y el Mejoramiento Continuo de los procesos.