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Aplicación del HACCP al manejo integrado de plagas




Enviado por Maidely Rey



  1. Introducción
  2. Desarrollo
  3. Valoración
    económica
  4. Conclusiones
  5. Recomendaciones
  6. Bibliografía
  7. Anexos

Introducción

Cuba como parte integrante y activa del mundo, trabaja
por ganar un espacio privilegiado en el mercado internacional,
para esto necesita estar a la altura de los requisitos de calidad
que la regulan, por lo que el sistema empresarial cubano, debe
encontrar nuevas formas y métodos que posibiliten la
implantación en las empresas de las Normas ISO, entre
muchas otras, que eleven la calidad de las producción y
los servicios, teniendo lo anterior , como antecedente y
conociendo, que el almacenaje de granos es una estrategia para
seguridad alimentaria del país, se realiza este trabajo
encaminado a conservar la integridad del grano almacenado,
aplicando una norma Cubana al manejo integrado de plaga. La
conservación de la integralidad del grano se logra a
través de un sistema de supervisión de puntos de
peligros, críticos y de control. Este sistema a su ves
eleva el sentido de pertenencia de los trabajadores y proporciona
una disminución de las perdidas o mermas de los granos,
así como los gastos por conceptos de consumo de productos
químicos, logrando con ello elevar la productividad,
eficiencia y eficacia del trabajo, que se traduce en el
mejoramiento de la calidad de vida de los trabajadores, su
familia, así como en la imagen de la Posición y de
su entorno.

OBJETIVOS

  • 1. Crear un sistema más factibles y
    confiables para la supervisión de los puntos de
    críticos y de control que afectan la integralidad del
    grano almacenado.

  • 2.  Elevar el sentido de pertenencia de cada
    trabajador con su área y la Posición en
    general.

  • 3.  Lograr disminuir de gastos por concepto de
    pérdidas o mermas, así como el consumo
    insecticidas y plaguicidas.

Desarrollo

El almacenamiento de granos constituye una actividad muy
especializada, que requiere tecnología apropiada y
personal calificado, debido a los disímiles aspectos que
se deben considerar para garantizar que dicho producto se
conserve con la calidad, que se exige para su uso industrial,
entre ellos, los relacionados con organismos que se manifiestan
como dañinos o perjudiciales, o sea que puedan constituir
plagas de almacén o contaminante, inhabitándolos
para el consumo humano o animal.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos
Críticos y de Control (HACCP), NC 136 /2007, tiene un
fundamento científico y carácter
sistemático, que permite identificar los peligros
específicos y medidas de control, con el fin de garantizar
la inocuidad de los alimentos, es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer un sistema de control basado en la
prevención, en lugar de basarse en los ensayos del
producto final.

El HACCP puede implantarse a lo largo de toda la cadena
alimenticia, desde el producto primario hasta el consumidor
final, su aplicación deberá estar basada pruebas
científicas de peligros para la salud humana, la calidad
del producto; la aplicación del sistema además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita la
inspección por parte de las autoridades sanitarias
competentes; puede ser aplicado de forma efectiva, debe contar
con toda la masa de trabajadores o sea que debe involucrar y
comprometer a todos en el cumplimiento de lo reglamentado de una
forma conciente,

El sistema HACCP se basa en los siete principios
siguientes:

PRINCIPIO 1: Realizar el análisis de
peligros

PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos
críticos de control (PCC)

PRINCIPIO 3: Establecer un limite o limites de
críticos

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia
de control de los PCC

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas
que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de
comprobación o verificación

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de
documentación sobre todos los procedimientos y registros
apropiados para estos principios y su
aplicación.

Estos principios esquematizado queda como
sigue:

ESQUEMA DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS
PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS Y DE CONTROL
(HACCP)

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En la Empresa de Silos y Molinos se hace referencia con
mucha frecuencia al termino Manejo integrado de Plagas (MIP),
pero todos sabemos; ¿Qué es el MIP?

El MIP es un proceso, una actitud, un sistema encaminado
a mantener las plagas en los niveles permisibles, es más
que una alternativa para combatir plagas y evitar las perdidas
asociadas a las mismas, sino que influye positivamente sobre la
salud de lo hombre, los animales, el ambiente, así como
una mayor eficiencia económica por disminución de
insumos de plaguicidas. El objetivo del sistema es ser capaz en
cual quier momento, de proponer soluciones eficaces,
económicas y ambientalmente seguras a problemas de plagas,
dentro de los límites de tolerancia fijados por
autoridades competentes. Este proceso es controlado y supervisado
por un plan detallado de las actividades que se llevaran a cabo,
prescripto a través de los Procedimientos Normalizativos
Operativos.

Estos Procedimientos son:

  • 1. Procedimiento para las condiciones
    constructivas de la instalación. Medidas de
    exclusión de plagas.

  • 2. Procedimiento de Higiene y
    Limpieza.

  • 3. Procedimiento de monitoreo de
    plagas.

  • 4. Procedimiento de monitoreo de humedad y
    temperatura de los productos y de el ecosistema de la
    instalación.

  • 5. Relaciones contractuales con terceros, en
    aspectos relacionados con la conservación de los
    productos.

  • 6. Planes de contingencia

  • 7. Programas de capacitación.

El esquema del MIP quedaría como
sigue:

ESQUEMA DEL MIP

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El MIP es un componente sustancial para garantizar la
inocuidad de los alimentos, además de las perdidas
económicas que evita, su adecuada implantación,
entre los componentes fundamentales que afectan la inocuidad de
los alimentos, se incluyen las plagas y la contaminación
derivada de estas, por transmisión de enfermedades,
producción de toxinas, así como los residuos de
plaguicidas.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos
Críticos y de Control y el Manejo Integrado de Plagas,
persiguen los mismos objetivos y los procedimientos para su
implantación son muy similares, lo que permite la
integración de los mismos, logrando así
perfeccionar el MIP con el HACCP.

El sistema HACCP integrado al MIP, adaptado a las
condiciones de cada lugar permite controlar, central la
información favoreciendo una respuesta rápida a
cualquier emergencia. Para realizar la combinación de
estos sistemas se siguieron los principios del sistema HACCP,
incorporando la metodología de implantación del
MIP. Basándose en lo antes señalado y para que
sirva de guía para los pasos a seguir en la
integración del sistema HACCP y el MIP se realiza el
esquema que a continuación se relaciona

ESQUEMA DE INTEGRACIÓN DEL HACCP AL MIP

Monografias.com

Los pasos a seguir para lograr la integración
HACCP – MIP se detallan a continuación

  • 1. Análisis de
    Peligros

Se crea un equipo técnico con un líder: En
este caso específico, se decidió que fuera la misma
comisión de calidad. Integrado por 5 compañeros,
buscando la representabilidad de cada parte de la
Posición, es decir Control Calidad, Energético,
Protección, Jefe de Brigada y Jefe de
Posición.

El análisis se enfoca en determinar los factores
que afectan la calidad e integralidad del grano, se conoce
que:

  • Para que un organismo se considera plaga cuando sea
    capaz de provocar un daño o perjuicio
    económico
    o en algún otro sentido sea no
    deseable para el hombre.

Las causas de aparición de plagas: Calidad del
producto almacenado; Mala higiene y limpieza de la
instalación; condiciones ambientales de cada
lugar.

  • La forma de introducción fundamental de las
    plagas en los silos es en el medio de trasporte.

  • Análisis de peligros: Proceso de
    recopilación y evaluación de información
    sobre los peligros y las condiciones que lo originan para
    decidir cuales son importantes con la inocuidad de los
    alimentos y por tanto planteado en el plan del sistema
    HACCP.

  • Peligro: Agente biológico,
    químico o físico presente en el alimento o bien
    la condición en que este se halla, que puede causar un
    efecto adverso para la salud.

Por lo que se determina, que se deben vigilar los
indicadores, que propician información de las condiciones
que se encuentra el grano, para poder actuar sobre ellos para
evitar o disminuir la posibilidad de la aparición de un
plagamiento, por ser este el mayor peligro para mantener la
calidad e integralidad del grano

El diagnostico comenzó por:

  • 1. Caracterización del producto
    almacenado mediante:

  • Resumén de trazología

  • Tratamientos realizados

  • Enfriamientos

  • Recirculaciones

  • Monitoreo de temperatura y humedad

  • Monitoreo de plagamiento

  • Destino del producto: Si este no esta explicito en
    la trazabilidad, investigar su consumo y si es de la
    reserva.

b) Al concluir el diagnóstico con la
información recopilada se elabora el diagrama de flujo
anexo # 1. Proceso del almacenamiento de grano

Para lograr un sistema eficiente se debe involucrar a
todo el personal. Cada individuo debe estar consiente de informar
evidencia de plagas o condiciones que pueden causar o favorecer
la infestación de estas , por lo que todo el personal debe
recibir entrenamiento que proporcionen la información
necesaria para que puedan llevar a cabo sus deberes de manera
eficiente , con este objetivo se elabora:

Un plan de capacitación, con los temas
siguientes:

  • Regulaciones en los procesos operativos

  • Prevención de plagas

  • Detección y control de plagas

  • Importancia del monitoreo de temperatura, humedad y
    plagamiento en la conservación

  • Mantenimientos

  • Limpieza e higiene de la
    instalación.

  • Acción y uso de los controladores
    biológicos

  • Uso y conservación de los medios de
    protección individual y colectivo

  • Manejo Integrado de Plagas

  • Normas Cubanas

Teniendo en cuenta, que el análisis del peligro
es la clave para un sistema eficaz de gestión de inocuidad
de los alimentos, ya que llevarlo acabo ayuda a organizar los
conocimientos requeridos, para establecer la estrategia a
utilizar para asegurar el control del peligro, se pasa a
determinar los puntos críticos y de control

  • 2. Determinación de los puntos
    críticos de control

La determinación correcta de los puntos
críticos y de control estuvo basada en la
información recopilada en el paso anterior, además
de consultar la NC 136 /2007, se tuvo en cuenta las definiciones
de algunos términos como:

Punto crítico de control: Fase en que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducir a un nivel aceptable.

Vigilar: Llevar acabo una secuencia planificada
de observaciones o mediciones de los parámetros de control
para evaluar si un PCC esta bajo control.

Controlado: Condición obtenida por
cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados o
parámetro.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de HACCP.

Utilizando y analizando la información recopilada
en el diagnostico y demás documento y definiciones,
logramos saber sobre que, se debe mantener una estrecha
vigilancia para disminuir la posibilidad de la aparición
de un plagamiento, determinando como:

Puntos críticos

  • Medio de trasporte

  • Tolvas

  • Nivel de cangilones

  • Registro nivel de cangilones

  • Conductores superiores

  • Almacén A, B, C, D

  • Registros de refrigeración
    Almacén

  • Túneles

  • Área exterior de los almacenes

  • Áreas verdes

Puntos de control:

  • Almacén A, B, C, D

  • Tolva 1 y 2

  • Área exterior de los almacenes

  • Áreas verdes

El desglose detallado de los puntos críticos, las
formas en se realiza el control, el modo y evidencia del mismo,
se relaciona en la tabla siguiente:

Tabla # 1: Descripción de los puntos
de crítico, acción de control, modo de
inspección y la evidencia del control de cada
punto

PUNTOS

CRÍTICOS

ACCIÓN DE
CONTROL

MODO DE
SUPERVISIÓN

EVIDENCIA DEL
CONTROL

Medio de transporte

  • Vigilar las condiciones
    fitosanitarias del trailer de la rastra

Inspección Visual

Registro de análisis
laboratorio

Tolvas

  • Vigilar las compuestas

  • Vigilar el Conductor de tolva

  • Aplicar medio biológico

Inspección Visual

  • Registro de MTTO

  • Registro de limpieza

  • Control de tratamientos

Nivel de cangilones

  • Vigilar los cangiles

  • Aplicar medio biológico

Inspección Visual

  • Registro de MTTO

  • Registros de limpieza

Registro del nivel de cangilones

  • Vigilar las descarga inferior y
    superior

  • Aplicar medios
    biológicos

Inspección Visual

  • Registros de limpieza

  • Control de tratamientos

Conductores superiores

  • Vigilar los conductor y
    accesorios

  • Vigilar las Cúpula de
    silos

  • Aplicando medios
    biológicos

Inspección Visual

  • Registro de MTTO

  • Registros de limpieza

  • Control de tratamientos

Almacenes

  • Vigilar en los silo vacío de las
    paredes y piso del interior con todos sus
    componentes

  • Monitoreo de temperatura y humedad

  • Aplicar medios biológicos

Inspección Visual

  • Visual

  • Registros de limpieza

  • Replicas de temperatura

  • Control de tratamientos

  • Control de muestreo

Registro de refrigeración

  • Vigilar antes de las conexiones

  • Aplicar medios biológicos

Inspección Visual

  • Visual

  • Registros de limpieza

  • Control de tratamientos

Túneles

  • Vigilar las descargas

  • Vigilar los conductor con sus
    componentes

  • Vigilar las paredes, techo, pisos y
    muros

  • Aplicar medios biológicos

Inspección Visual

  • Visual

  • Registros de limpieza

  • Control de tratamientos

Área exterior del almacén

  • Revisión del estado higiénico
    sanitario

  • Revisión de la pintura (cal)

  • Aplicando medios biológicos

Inspección Visual

  • Visual

  • Registros de limpieza

  • Control de tratamientos

Áreas verde

  • Revisión del nivel de la
    hierba

  • Revisión de las plantas
    repelentes

Inspección Visual

  • Visual

  • Registros de limpieza

Tabla # 2: Descripción de los puntos de control,
acción de control, modo de inspección y la
evidencia del control de cada punto

PUNTOS

DE CONTROL

CONTROLAR

MODO DE CONTROL

MODO Y EVIDENCIA DE CONTROL

Tolva

  • Los tres momentos de descarga del
    trailer( presencia insectos ,objetos
    extraños)

  • El flujo de granos (menor explosión
    posible del grano al medio ambiente)

  • Estado higiénico sanitario del
    área

  • Inspección Visual

Recogida de muestra

Registro analítico

Registro de eficiencia de operaciones

Registro de limpieza

Registro de mantenimiento en
operaciones

Almacenes

  • El estado higiénico de los silos
    Vacíos

  • La temperatura y humedad

  • Inspección
    Visual

  • Registro de limpieza

  • Registro de réplicas de
    temperatura

  • Registro de muestreo

Área exterior

  • El estado higiénico de la zona de alto
    riesgo y riesgo

  • Tamaño de las partículas de
    polvo

  • Inspección
    Visual

Registro de limpieza

Áreas verdes

  • Altura de la hierba

  • Guataquea de la franja de seguridad
    sanitaria

Inspección Visual

Registro de limpieza

Luego de conocer los puntos críticos y los de
control, la acción que se debe realizar para su
vigilancia, así como el modo de inspección se
estableció los límites, para que cada punto este
controlado

  • 3. Establecer un limite o limites de control
    de los PCC

Como en los pasos anteriores, la información
recopilada y la consulta bibliográfica, lo
fundamentan

Limite crítico: Criterio que define la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.

Fase: Cualquier punto, procedimiento,
operación o etapa de la cadena alimentaría,
incluidas las materias primas, desde la producción
primaria hasta el consumo final

Un grano que no reúne los parámetros
establecido según su grado, incumple con los
límites críticos, los establecidos, para el
maíz se relacionan a continuación:

Tabla # 3: Límite estándar para el
maíz

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Temperaturas críticas: superior a 25 o C

Una ves determinados los puntos críticos y de
control, delimitados los limites, se establece un sistema
vigilancia para cada una de los etapas o procesos de la
Posición con la frecuencia en que se realizara la
inspección, así los procedimientos de
vigilancia

  • 4. Establecer un sistema de vigilancia del
    control de los PCC

Las tablas 1 y 2 del presente trabajo se relaciona el
modo y evidencia del control ejercido sobre los puntos
críticos para cada unas de las etapas que se llevan acabo
en la Posición, debe vigilarse:

Recepción:

  • La presencia de insectos, objetos extraños u
    otra anomalía: Rastra a rastra

  • Resultados de análisis físicos,
    químicos, que son confrontados con la trazabilidad
    recibida del grano: Rastra a rastra

Conservación:

  • La temperatura: Diario

  • Humedad y plagamiento: Semanalmente a través
    de un muestreo.

  • Equilibrio higroscópico del grano: Graficando
    en la recepción, enfriamientos,
    conservación.

Venta:

  • La presencia de insectos, objetos extraños u
    otra anomalía: Cada 100 tn

  • Destinatario final:

Consumo humano: Cumplirá las exigencias
fitosanitaria, esta condición la avala el certificado de
calidad de LAPOSI y la certificación fitosanitario emitido
por Sanidad Vegetal.

Consumo animal: Cumplirá la exigencia establecida
por Medicina Veterinaria.

Procedimientos de vigilancia

  • Elaboración de los planes de limpieza
    post-recepción, post-venta y limpieza de
    rutina.

  • Elaboración de los planes de
    mantenimiento

  • Realizar un plan de tratamiento de medios
    biológico según Sanidad Vegetal

  • Realizar el tratamiento indicado por Sanidad Vegetal
    al silo vacío ante de una nueva
    recepción

  • Monitoreo de temperatura, humedad y
    plagamiento

Si algún punto se encuentra fuera de control se
adoptan medidas correctivas. Para lograr minimizar los
daños o riesgos que puedan provocar.

  • 5. Establecer las medidas correctivas que
    han adoptarse cuando la vigilancia indica que un PCC no esta
    controlado.

  • Actuar como indican los criterios de temperatura, si
    la temperatura de algún sensor supera los 250
    C

  • Elaborar los planes de contingencia, de
    acción en caso de plagamiento

  • Gestionar de inmediato la liberación del
    grano plagado para evitar del resto del producto.

Para saber si es sistema esta funcionando correctamente,
se analizan los resultados de las inspecciones o controles
realizados, basados en los resultados y la comparación de
los mismos con los límites establecidos para cada
punto.

  • 6. Establecimiento de procedimientos de
    comprobación o verificación

  • Muestreo semanal de humedad y plagamiento en los
    silos por la parte inferior y superior del mismo, para
    verificar la existencia o no de plagamiento

  • Evaluación del manejo integrado de plagas
    mensual por control calidad de la Posición y
    trimestral por Sanidad Vegetal

Todo lo anterior expuesto, es registrado en la
documentación que se realiza para evidenciar cada
acción realizada al grano desde su arribo a la
Posición hasta su destino final ver tablas # 1 y # 2
.

  • 7. Establecimiento de un sistema de
    documentación o registros

La evidencia de los procedimientos que se llevan a cabo
para mantener la vigilancia de los PCC está relejada el
expediente de trazología de cada silo además en
registro como son:

Calidad del grano recepcionado:

  • Anexo # 1: Tarjeta de recepción

  • Anexo # 2 : Control de temperatura durante el
    llenado

  • Anexo # 3: Informe técnico sobre grano
    recepcionado

Conservación del grano

  • Anexo # 13 : Réplicas de
    temperatura

  • Registro de muestreo semanal humedad y
    plagamiento

  • Anexo # 10 : Inspección de higiene y limpieza
    de la instalación

  • Anexo # 7 : Muestreo de trampas

  • Anexo # 12 : Registro de control de refrigeraciones
    y temperatura en los SMR

  • Anexo # 8 : Control cronológico de la
    determinaciones de LAPROSAVE

  • Anexo # 15 : Control de limpieza de
    rutina

  • Anexo # 16 : Certificado de silo limpio emitido por
    jefe de laboratorio y jefe de brigada

  • Anexo # 18 : Control cronológico de
    tratamientos efectuados

  • Anexo # 24 : Control de movimiento de granos
    recirculación o trasiego

Comercialización de granos

  • Anexo # 25 : Muestreo y análisis en la
    comercialización

  • Anexo # 22 : Resumen de trazabilidad para
    venta

  • Anexo # 23: Control del vaciado.

Se realiza un programa de limpieza en cada etapa o
proceso que son ejecutados en la Posición, dicho programa
recoge la responsabilidad y compromiso de cada trabajador,
estructurado como sigue:

  • Que

  • Cuando

  • Como

  • Con que medios

  • Ejecuta

  • Controla y chequea

  • Observaciones.

Este programa reafirma la evaluación semanal dada
por los trabajadores de la limpieza realizada.

Una vez concluidos los pasos, que con anterioridad se
detallaron, se confecciona un mural de integración de los
sistemas HACCP y el MIP, que tiene como objetivo la visión
diaria del comportamiento de los puntos críticos y de
control , para poder tomar decisiones rápidas para
eliminar o disminuir la desviación de algún punto
PCC Anexo # 2: Aplicación del sistema HACCP al MIP
.

Con el objetivo de hacer más didáctica la
capacitación de los trabajadores en la integración
antes mencionada, por iniciativa de la compañera Idania
Migueles, jefe de laboratorio, confecciona una maqueta de la
Posición Anexo # 3: Maqueta de la Posición de Silos
Maltiempo.

Valoración
económica

Una vez concluido la implementación de los pasos
de integración de los sistemas HACCP y el MIP, con la
participación activa de todos, en cada uno de los pasos.
Lográndose mantener los silos A, B y C más de 5
meses sin plagamiento. En la tabla siguiente se muestra los silos
que se recepcionaron más o menos en la misma época
del año, o sea en invierno, para comparar su
comportamiento ante el plagamiento. Los tratamientos
biológicos aplicados durante el periodo 2009-2010, se
realizó con plantas repelentes, en el caso del año
2011 se realizan con Bacilus 100g + Bauberia Baceana 150g por
mochila.

Tabla # 3: Comparativo de comportamiento
de los silos.

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Los silos B y D del 2009-2010 se tratan con Actellic al
recepcionar, las demás aplicaciones fueron por el
plagamiento o sea solo una fue preventiva, el resto fue una
medida correctiva. En los mismos silos en el año 2011 solo
se trataron preventivamente en recepción

Tabla # 4: Comparativo de gastos
económicos por concepto de insecticidas
químicos.

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Tabla # 5: Gastos Totales por
plagamiento en el periodo 2009-2010

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Año 2011 hasta fecha

Silo B Plaguicida + Silo D Plaguicida = Gastos
por aplicación de insecticida

del periodo

$ 7 128.0 + $ 7 216.79 = $ 14 344.79

Por lo que si rectamos los gastos del
2009-2010 a los del 2011, obtenemos el ahorro obtenido por
aplicación de insecticida

Gastos 2009-2010 – Gastos 2011
= Ahorro por la integración de los Sistemas HACCP
con el MIP

$ 53 733.63 $ 14 344.79 = $ 39
388.84

Tablas # 6: Perdidas por plagamiento periodo
2009-20010

Silo

Peso silo(Tn)

Perdida total (Tn)

Perdida por plagamiento
(Tn)

% que representa la
perdida

Precio del maíz ($)

Perdidas en peso por plagamiento.
($)

B

1 149.050

4.940

3.450

0.3

232.71

802.80

D

1 789.400

23.545

17.894

1

224.67

4020.20

2 938.45

28.49

21.34

4 823.00

Como se puede apreciar en la tabla # 5 de 2
938.45
toneladas almacenadas al realizar la venta de los 2
silos resulta una perdida total de 28.49Tn de ellas
21.34 Tn fueron por plagamiento, resultando una perdida
total en pesos por plagamientos de $4 823.00

Realizando un análisis de la situación
actual de los silos almacenados, reporta que el silo A, estuvo
desde la recepción supervisado por la aplicación
del sistema integrado HAPCC y el MIP el que fue comercializado el
pasado 31/8 /11, sin tener perdidas por ningún concepto,
los silos restantes han cumplido y sobre cumplido el tiempo
previsto de almacenaje sin plagamiento.

Resumiendo podemos decir que en el periodo 2009-2010 por
concepto de plaguicidas se tuvo un perdida de $ 53 733.63
y por plagamiento $ 4 823.00 dando un total de perdidas de
$ 58 556.63 si a esto le rectamos lo consumido por este
año por insecticida preventivo en la recepción
siendo $ 14 344.79, obtenemos un ahorro de $44
211.84
por la aplicación de la integración del
sistema HAPCC al MIP.

Conclusiones

Con la integración de los sistemas HACCP y el
MIP, se logra un eficaz método de control, para evitar o
eliminar, un posible plagamiento, con la aplicación de
medios biológicos y manteniendo los puntos críticos
y de control controlados, lo que a sus ves disminuye los gastos
económicos, por conceptos de plaguicidas, consumo que no
solo, eleva los gastos, sino que también afectan la salud
de los trabajadores y favorecen la contaminación
ambiental. Además se alcanza un mayor sentido de partencia
de los trabajadores, ya que se sientes motivados por los
resultados obtenidos, se cumple el plan económico y con el
los indicadores establecidos, para el pago por resultados,
elevando así la calidad de vida de los trabajadores,
así como la imagen de la Posición en su
entorno.

Recomendaciones

  • Generalizar la integración del sistema HACCP
    y el MIP, ya que resulta un método de control eficaz,
    para evitar o eliminar, un posible plagamiento, con la
    aplicación de medios biológicos y manteniendo
    los puntos críticos y de control controlados lo que a
    sus ves disminuye los gastos económicos, por conceptos
    de plaguicidas, consumo que no solo, eleva los gastos, sino
    que también afectan la salud de los trabajadores y
    favorecen la contaminación ambiental.

  • Motivar a la dirección para que se interese
    por la integración, para que apoyen con los recursos
    necesarios para el mejoramiento sistemático del
    mismo.

Bibliografía

  • Manejo Integrado de Plagas en Almacenes, Silos,
    Instalaciones de industria Molinera y Transportación
    de Alimentos.

  • NC 136 /2007. Sistema de Análisis de Peligros
    y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices
    para su Aplicación.

  • Procedimientos Operativos para Silos
    Metálicos Refrigerados.

DATOS DEL AUTOR

Nombre: Ramón Hernández Zamora

Fecha Nacimiento: 22/05/1967

Estudios: Ingeniería Mecánica (Instituto
Técnico Militar José Martí
1984/1989)

Categoría: R

Anexos

Anexo #1: Diagrama de flujo del proceso de almacenamiento
de granos

Monografias.com

 

 

Autor:

Ramon Hernändez
Zamora

Posición de Silos Pablo T Brau

EMPRESA DE SILOS

Enviado por:

Maidely Rey

UEB Artemisa

2013

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