Mantenimiento de clase mundial

Introducción

El mantenimiento se define como la disciplina cuya
finalidad consiste en mantener las maquinas y el equipo en un
estado de operación, lo que incluye servicio, pruebas,
inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación,
calibración, reparación y
reconstrucción.

Toda organización debe estar
enfocada en la búsqueda hacia la excelencia
empresarial.

"Lo bueno es enemigo de lo excelente.
Y lo excelente es enemigo del  desarrollo".

(Luis Felipe sexto)

La aspiración legítima de alcanzar la
excelencia temporal en el mantenimiento de la empresa
lleva a la idea de lograr lo que se denomina mantenimiento de
clase mundial.

Mantenimiento de clase mundial significa
satisfacción y superación de las expectativas y
necesidades de mantenimiento de la organización con
referencia a la potencialidad que proporcionan las
tecnologías del momento, y en relación con el
contexto social y de mercado de hoy, relacionadas con la
seguridad, el medio ambiente, la
calidad y la economía.

El benchmarking puede ser uno de los mecanismos
que contribuyan a ubicar y decidir si el proceso de mantenimiento
de una organización puede clasificar como de clase
mundial. Sin embargo, siempre las comparaciones y evaluaciones
deben hacerse relativas a parámetros que realmente puedan
ser comparables entre diferentes empresas que operan
también en realidades diferentes.  

DESARROLLO

Definición
del Mantenimiento

Duffuaa (2005) define el mantenimiento como "la
combinación de actividades mediante las cuales un equipo o
un sistema se mantiene en, o se establece a, un estado en el que
puede realizar las funciones designadas"

Esta definición reafirma la premisa difundida de
que con acciones oportunas de mantenimiento se consigue que un
equipo de producción opere dentro de las especificaciones
y cumpla su función dentro del proceso productivo
otorgándole un alto nivel de calidad.

En el 2002 SOTUYO señala que el objetivo del
mantenimiento es garantizar la competitividad de la empresa por
medio de asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de
la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos
del sistema de calidad de la empresa, con todas las normas de
seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio
global.

En tal sentido se puede visualizar al mantenimiento como
un sistema que tiene unas entradas o insumos necesarios para
poder ejecutar una combinación de actividades que
tendrán como salida un equipo funcionando y confiable. Es
conveniente entender el mantenimiento como un sistema para
reconocer sus componentes y la relación que guardan entre
ellos.

En la figura 1 se puede ver un sistema típico de
mantenimiento en donde las actividades que permiten que el
sistema sea funcional son la planeación, la
organización y control.

La planeación del mantenimiento incluye la
filosofía, pronóstico, capacidad,
organización y programación del
mantenimiento.

La organización del mantenimiento incluye el
diseño del trabajo, los estándares de tiempo y la
administración de proyectos.

Control del mantenimiento incluye el control de
trabajos, inventarios, costos y calidad.

Diagnóstico de la Función de
Mantenimiento

En la actualidad, las estrategias del mantenimiento
están encaminadas a garantizar la disponibilidad y
eficacia requerida de las unidades, equipos e instalaciones,
asegurando la duración de su vida útil y
minimizando los costos de mantenimiento, dentro del marco de la
seguridad y el medio ambiente. En este sentido CANALES Y OTROS
(2006) señalan:

"Existe una clara tendencia global en
posicionar a las organizaciones

de mantenimiento como lo que
realmente son: entidades que generan

valor cumpliendo un rol fundamental
para el cumplimiento de los

objetivos corporativos, entre los que
destacan: rentabilidad, seguridad,

calidad, confiabilidad y
disponibilidad"

Es en respuesta a esta tendencia actual que la toma de
decisiones respecto al

desempeño de los sistemas de mantenimiento,
constituye indiscutiblemente un aspecto de primer orden a
resolver para llegar al anhelado mejoramiento continuo con la
implementación de estrategias de mantenimiento que
respondan a necesidades específicas de la
organización y, en consecuencia, a la obtención de
una mayor disponibilidad de las capacidades productivas
instaladas en una entidad.

Para facilitar esta toma de decisiones, se hace
necesario, conocer de manera precisa la situación en que
se encuentra el estado de la gestión de mantenimiento y
esto se logra con la aplicación de un diagnóstico a
la función. ACOSTA (2007) define el diagnóstico de
la función mantenimiento como sigue:

"… examen y evaluación que
se realiza a una entidad para

establecer el grado de
economía, eficiencia y eficacia en la

planificación, control y uso
de los recursos y comprobar la

observancia de las disposiciones
establecidas, con el objetivo de

verificar la utilización
más racional de los recursos y mejorar las

actividades y materias
examinadas".

Realizar un diagnóstico a la función
permite evaluar la eficiencia de la política de
mantenimiento que se ha planificado para el entorno productivo de
una organización e identificar las áreas en que
tiene deficiencias estructurales y circunstanciales, lo cual es
un aporte sustancioso puesto que la dirección puede
establecer una ruta de acción para erradicar las
debilidades detectadas.

Gestión
del Mantenimiento

Una gestión de mantenimiento implica pensar que
los planes estratégicos de una compañía
deben estar también encaminados en que para cumplir un
estándar de calidad, las herramientas que se necesitan
deben estar en óptimo estado. Tal como lo cita GONZALEZ Y
SORIA (2007):

"La gestión se entiende como
un proceso sistemático para la correcta disposición
de recursos, que debe asegurar el constante y adecuado
desempeño de los bienes y activos
administrativos".

La gestión consta de manejar cada equipo
industrial con el debido mantenimiento, ya que cada uno se
diferenciará de otro y necesitará un tratamiento
especial. Se deben definir las intervenciones más
adecuadas a aplicar, de manera que los costos totales sean los
más bajos, sin desatender los factores calidad, seguridad
y medio ambiente, teniendo claro el objetivo de la función
mantenimiento como sistema.

El direccionamiento de la gestión y
operación del mantenimiento se integra en cuatro niveles
(cada uno corresponde a una etapa temporal independiente o
simultánea en la realidad industrial):

• 1. Instrumental (primer nivel). En el que se
  procura el manejo sistémico de la información
  requerida en una gestión de mantenimiento.

• 2. Operacional (segundo nivel). Comprende las
  posibles acciones a realizar en el mantenimiento de equipos
  por parte del ofertante, a partir de las necesidades y deseos
  de los demandantes.

• 3. Táctico (tercer nivel). Contempla el
  conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un
  caso específico (un equipo o conjunto de ellos); es el
  grupo de tareas con el objetivo de alcanzar un
  fin.

• 4. Estratégico (cuarto nivel).
  Está compuesto por las metodologías que se
  desarrollan para evaluar el grado de éxito alcanzado
  con las tácticas desarrolladas; esto implica el
  desarrollo de índices y de costos, rendimientos e
  indicadores que permitan medir el caso particular con otros
  de diferentes industrias locales, nacionales o
  internacionales.

Estrategias de
Mantenimiento

Existen en la actualidad diferentes formas de clasificar
las estrategias de mantenimiento, la más comúnmente
usada es la que se refiere a las causas que originan el llevar a
cabo las rutinas de mantenimiento de los equipos y maquinaria. A
continuación se explica brevemente la
clasificación:

• Mantenimiento Correctivo: En esta estrategia
  se permite que la máquina funcione hasta que se
  produzca la falla. En ese instante se realiza la
  reparación o reemplazo de ella. Es comúnmente
  utilizada en equipos electrónicos, donde es
  difícil hacer un diagnóstico y las fallas se
  presentan en general en forma aleatoria.

Duffua (2005) lo define como: "el conjunto de
acciones necesarias para devolver un equipo a condiciones
operativas luego de la aparición de una
falla"

El mantenimiento correctivo se caracteriza por ser
urgente la intervención del equipo para solucionar en
forma inmediata el motivo de la falla o avería, para
evitar pérdidas de tiempo de producción, lo cual se
traduce en indisponibilidad del equipo.

• Mantenimiento Preventivo: En esta estrategia
  se interviene la máquina periódicamente para
  inspeccionar y reemplazar componentes, aún cuando se
  encuentre operando satisfactoriamente.

Se caracteriza por ser planeado y programado con el
objeto de ajustar, reparar o cambiar partes de los equipos antes
de que ocurran las fallas o daños mayores. Esta basado
principalmente en la realización de inspecciones
rutinarias y en intervenciones periódicas. CEQUEA nos
indica que el éxito de esta estrategia esta dado por la:
"optimización de su aplicación para reducir al
mínimo los costos asociados a su realización".
Por lo que es fundamental determinar qué equipos
intervenir, cuándo, qué tan a menudo y por
quiénes.

• Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento
  preventivo puede clasificarse como sigue:

Sistemático: es el que se realiza bajo un
programa previamente establecido donde se contemplan todas las
inspecciones e intervenciones que se le harán a los
equipos en un período determinado.

Por condición: está fundamentado en
la observación sistemática del desgaste,
degradación de las funciones o aparición de fallas
incipientes y se conoce como mantenimiento predictivo. La
anticipación a la falla que ofrece esta estrategia de
mantenimiento facilite el conocimiento de la capacidad y el
rendimiento de cada máquina, saber que máquina no
cumple el servicio que debe brindar y cuando debe ser remplazada.
Permite un trabajo organizado y uniforme para los encargados del
mantenimiento.

Evolución
del Mantenimiento y la Calidad

La evolución del mantenimiento se estructura en
las cuatro siguientes generaciones

La mejora de la gestión de mantenimiento puede
visualizarse como un sistema de control donde se definen y
evalúan indicadores dirigidos a la ejecución
(disponibilidad, confiabilidad, costos, seguridad, personal,
calidad, entre otros), y otros relativos a las actividades de
mantenimiento (porcentaje del número de horas gastadas en
mantenimiento preventivo, recursos logísticos utilizados,
organización y métodos).

• La planeación del mantenimiento incluye la
  filosofía, pronóstico, capacidad,
  organización y programación del
  mantenimiento.

• La organización del mantenimiento incluye el
  diseño del trabajo, los estándares de tiempo y
  la administración de proyectos.

• Control del mantenimiento incluye el control de
  trabajos, inventarios, costos y calidad.

Proceso de Mejora
Continua en Mantenimiento

Según AMÉNDOLA (2008) la mejora de la
gestión de mantenimiento puede visualizarse como un
sistema de control donde se definen y evalúan indicadores
dirigidos a la ejecución (disponibilidad, confiabilidad,
costos, seguridad, personal, calidad, entre otros), y otros
relativos a las actividades de mantenimiento (porcentaje del
número de horas gastadas en mantenimiento preventivo,
costo de outsourcing, recursos logísticos utilizados,
organización y métodos).

Mejoras significativas de la gestión de
mantenimiento están siendo alcanzadas a través de
las siguientes estrategias:

• Mejoramiento continúo del equipo.

• Educación y capacitación de los
  responsables de la actividad de mantenimiento.

• Establecimiento de prioridades adecuadas a los
  servicios; de evaluación de servicios necesarios e
  innecesarios.

• Análisis adecuado de la información y
  aplicación de soluciones simples

• pero estratégicas.

• Planificación del mantenimiento con enfoque
  en la estrategia de mantenimiento específico por tipo
  de equipo.

• Ejecución de algunas actividades por parte de
  los operarios de los equipos.

El proceso de mejora continua a través del
control de los procesos utilizados, permite visualizar un
horizonte amplio donde se pueda encontrar la innovación y
la excelencia que lleve a la organización a aumentar su
competitividad. Una gestión de mantenimiento enmarcada
dentro de un proceso de mejoramiento continuo no puede menos que
dar como resultado un proceso productivo de calidad.

• Las 5 "S"

El método de las 5 "S", así
denominado por la primera letra (en japonés) de cada una
de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples, que a
continuación se exponen:

• Seiri: Organización. Separar
  innecesarios

• Seiton: Orden. Situar
  necesarios

• Seiso: Limpieza. Suprimir
  suciedad

• Seiketsu: Estandarizar.
  Señalizar anomalías

• Shitsuke: Disciplina. Seguir
  mejorando

La integración de las 5S
satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que
  sea inútil

• Organizar el espacio de trabajo de
  forma eficaz

• Mejorar el nivel de limpieza de los
  lugares

• Prevenir la aparición de la
  suciedad y el desorden

Por otra parte, el total del sistema
permite:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la
  moral del personal (es más agradable trabajar en un
  sitio limpio y ordenado)

• Reducir los gastos de tiempo y
  energía

• Reducir los riesgos de accidentes o
  sanitarios

• Mejorar la calidad de la
  producción.

• Seguridad en el Trabajo

• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Se define confiabilidad como: "la capacidad de un
producto de realizar su función de la manera
prevista". También se puede definir como la
probabilidad en que un producto realice su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo
especificado y bajo condiciones indicadas. Esta confiabilidad se
logra con un análisis para determinar que tan confiable es
el producto o sistema y prever fallas.

Ése análisis es la base del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM por sus siglas en ingles
Reliability Centered Maintenance), que busca hacer las tareas de
mantenimiento estrictamente necesarias para disminuir costos de
mantenimiento.

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960
y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las
políticas para mejorar las funciones de los activos
físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su
origen en la Industria Aeronáutica.

RCM es una técnica que procura determinar los
requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de
operación. Consiste en analizar las funciones de los
activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y detectar
los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de
las consecuencias es que se determinan las estrategias más
adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no
sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables

El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las
consecuencias de las fallas como en las características
técnicas de las mismas, mediante las estrategias
siguientes:

• 1. Integración de una revisión de
  las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
  de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
  seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la
  hora de tomar decisiones en materia de
  mantenimiento.

• 2. Manteniendo mucha atención en las
  tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en
  el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
  garantizando que la inversión en mantenimiento se
  utiliza donde más beneficio va a reportar.

• Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)

Se conoce también por sus siglas en inglés
WCM (World Class Maintenance).

El término World Class se impuso en la
década de los ochenta cuando numerosas empresas decidieron
desarrollar estrategias de mejora de la productividad, siguiendo
el sistema de producción creado por la empresa Toyota.
World Class se utiliza como sinónimo de excelencia,
capacidad de cambio, mejora continua, resultados sobresalientes,
productos y servicios de gran calidad. En numerosas empresas el
término World Class engloba las estrategias utilizadas
para optimizar la calidad de los productos, mejorar los tiempos
de respuesta y eliminar todo tipo de pérdidas.

GARRIDO (2008) indica que una organización World
Class es aquella que ha

transformado todos los elementos de su sistema
productivo: entrenamiento, gestión de calidad,
organización para el diseño de productos,
gestión de stocks, transporte, selección de
equipos, mantenimiento, sistemas contables, tecnologías de
información, automatización, entre otros para
lograr los objetivos propuestos.

Una empresa WC se caracteriza por poseer una capacidad
de respuesta a los movimientos del entorno, gestión de una
tecnología de producto y proceso, conocimientos amplios de
mercados globales, capacidades para obtener lo mejor de las
personas. Además de estas competencias una empresa WC
posee procesos estratégicos únicos donde el modelo
de negocio sirve para reforzar la posición competitiva de
la empresa.

El concepto World Class Manufacturing fue propuesto por
el experto Shomberger para recoger las estrategias industriales
que le permitirían a una organización competir
desde el interior, en este caso desde la manufactura. WCM es la
agrupación de estrategias como TQC o Control Total de
Calidad (TQC), Sistemas de Producción Justo a Tiempo
(JIT), Mantenimiento Productivo Total (TPM), Ingeniería
Concurrente y otras estrategias de gestión de
tecnología y servicios.

El concepto de World Class Maintenance fue utilizado
inicialmente por empresas norteamericanas dentro del concepto
global de World Class para denominar un modelo nuevo, diferente y
eficaz de dirección de la función de mantenimiento
con una visión estratégica y de aporte a los
resultados del negocio. La función de mantenimiento vista
con la óptica World Class se interpreta como una capacidad
estratégica que posee una empresa y que le permite
competir a través de una buena gestión integral de
equipos a través de todo el ciclo de vida de
estos.

El objetivo del sistema WCM es construir capacidades
competitivas clave para la empresa logrando que el más
importante medio de producción como son los equipos,
posean los más elevados estándares de productividad
y que las inversiones que se realizan en estos activos sean
altamente rentables. El propósito del WCM es el de
orientar las operaciones de mantenimiento de la empresa con una
visión de beneficios para el negocio, en lugar de observar
esta función como un centro de costos. WCM implica que la
alta dirección asuma una nueva posición sobre el
aporte de la función de mantenimiento, a la mejora de la
rentabilidad de las inversiones que se realizan en activos, e
integrar las acciones necesarias para involucrar a todas las
áreas de la empresa en el logro de las metas
propuestas.

SEXTO (2006) plantea que se puede denominar al
Mantenimiento de Clase Mundial como sigue:

"Proceso de mantenimiento que
satisface los requisitos y

expectativas, relativas a cada
momento del desarrollo de la

humanidad y contexto social y de
mercado, relacionadas con la

seguridad, el medio ambiente, la
calidad y la economía".

En tal sentido, el mantenimiento de clase mundial
significa satisfacción y superación de las
expectativas y necesidades de mantenimiento de la
organización con referencia a la potencialidad que
proporcionan las tecnologías del momento, y en
relación con el contexto social y de mercado de hoy.
Alcanzar una condición a la que pueda llamársele
Mantenimiento de Clase

Mundial, implica tránsito y
evolución de la cultura organizacional vista como un todo
vivo y en interacción. Hay que mantener la consciencia que
se trata de un calificativo con validez "hoy" y sólo se
puede hablar de la garantía del "mañana" cuando
exista una firme tendencia a la mejora continua. El punto de
partida, seguirá siendo, esencialmente, la
identificación de las necesidades propias y la
evaluación de la capacidad que se tiene para satisfacer
dichas necesidades. No podrá ser sostenible un
desempeño, clase mundial, de un proceso aislado en la
empresa si el resto de los procesos de la organización no
se orientan y trabajan igualmente por ser mejores en el tiempo.
La excelencia es un resultado temporal. La mejora continua es un
principio y un estado permanente. (SEXTO).

Mejores
Prácticas del Mantenimiento

"Mejores Prácticas". Estas dos palabras han
cobrado un significado por si mismas durante la década
pasada. Según SMITH (2003) estas dos palabras
representan: "los estándares de referencia para
cualquier área en que son aplicadas. Nada es mejor o
supera una Mejor Práctica".

El autor citado señala que las Mejores
Prácticas de Mantenimiento son referencias
estándar, pero son reales, específicas, alcanzables
y probadas para la administración del mantenimiento, que
han hecho más eficientes a muchos departamentos de
mantenimiento, que han reducido los costos de operación y
mantenimiento en muchas plantas, que han mejorado la
confiabilidad y han mejorado la moral del personal.

Tal como se ha señalado las mejores
prácticas son referencias, ya que cada empresa es distinta
y tiene sus propias fortalezas y debilidades, pero se puede hacer
un listado general de aquellas en que los expertos de
mantenimiento a nivel mundial coinciden, tal como se verá
más adelante en la sección referente a las
áreas funcionales del mantenimiento. Siempre
seguirá marcando la pauta las particularidades y
necesidades específicas de cada organización y el
estudio de las capacidades para satisfacerlas.

Las Mejores Prácticas de Mantenimiento son
definidas en dos categorías separadas: los
estándares, que son los niveles de rendimiento medibles
para la ejecución del mantenimiento; y los métodos
y estrategias que se deben poner en práctica para alcanzar
los estándares. Juntos, la combinación de
estándares, métodos y estrategias son elementos de
un Sistema de Mantenimiento Integrado y Planificado.

A continuación se mencionan los estándares
y se describen las áreas funcionales del mantenimiento
según las mejores prácticas de mantenimiento de
categoría mundial.

2.7.1. Estándares para las mejores prácticas
de mantenimiento

Dentro de los estándares que caracterizan las
mejores prácticas de mantenimiento se encuentran las
siguientes:

• 100% del tiempo de las personas
  cubierto por una orden de trabajo.

• 90% de las Órdenes de Trabajo
  son generadas por inspecciones de

• Mantenimiento Preventivo.

• 30% de las horas de trabajo son para
  Mantenimiento Preventivo.

• 90% de cumplimiento de trabajos
  planificado / programado.

• 100% de confiabilidad se alcanza el
  100% del tiempo.

• OEE sobre 85%.

• Falta de repuestos es escasa (menos de
  una por mes).

• Sobre tiempo menor de 2% del tiempo
  total destinado a mantenimiento.

• El presupuesto de Mantenimiento
  está dentro de +/- 2% por pieza de equipo.

2.7.2. Áreas funcionales del mantenimiento de clase
mundial

El mejor mantenimiento tiene sus cimientos en las
mejores prácticas de Mantenimiento. La literatura
internacional muestra diversos criterios para la
definición de las áreas funcionales (AF) del
mantenimiento según las mejores prácticas del
mantenimiento de clase mundial, la mayoría coincide con
que las AF en las cuales se subdivide la función
mantenimiento son las siguientes:

1. Despliegue de Liderazgo y Política

2. Estructura Organizacional

3. Control de Inventario

4. Sistemas Computarizados de Administración de
Mantenimiento

5. Gestión de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo

6. Planeación y Programación

7. Flujo de Trabajo

8. Control Financiero

9. Participación Operacional

10. Dotación de Personal y Desarrollo

11. Mejoramiento Continuo

12. Sistemas de Seguridad y Medio Ambiente.

A continuación se dan referencias de las
prácticas o estrategias que se deben implementar en cada
una de las áreas listadas.

2.7.3. Despliegue de Liderazgo y Política

El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que exista
un liderazgo que provea dirección, enfoque y soporte. Esto
involucra a la administración estableciendo una
misión clara y una visión que apoye las metas de la
organización. El Liderazgo también es responsable
de establecer las políticas y expectativas que sirven para
guiar al mantenimiento y el total de organización para
apoyar las actividades de mantenimiento. Una vez se desarrollan
las políticas, estas deben ser desplegadas, comunicadas y
monitoreadas.

2.7.4. Estructura Organizacional

La eficiencia organizacional de Mantenimiento depende de
varias variables interdependientes. Algunas de estas incluyen:
estructura organizacional, metas y objetivos, procesos de
comunicación, políticas y procedimientos, procesos
de trabajo (metodología) y sistemas de empleados. Las
organizaciones de Mantenimiento funcionan a tres niveles
principales: nivel organizacional (relaciones funcionales y
estructurales), nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel
de ejecutor de trabajo (trabajador individual). La inefectividad
de un nivel puede impactar negativamente otro nivel.

Como toda área de la empresa, mantenimiento
también debe de tener una organización formal, con
la adecuada descripción de funciones y la consiguiente
asignación y control de las responsabilidades de cada
puesto. Asimismo debe ocupar un lugar de primer orden en la
estructura organizativa y de mando de la empresa u
organización. Debe de existir entre el personal una
actitud de esfuerzo y orgullo en la consecución de los
objetivos organizacionales.

2.7.5. Dotación de Recursos Humanos. Entrenamiento y
Desarrollo

Para apoyar a la organización del mantenimiento,
las posiciones de trabajo se deben redefinir para mejorar
efectividad y eficiencia. Las formas tradicionales de
limitación en las responsabilidades y requerimientos deben
reemplazarse por mayor flexibilidad y alto nivel de habilidades.
La gente desempeñará con mayor éxito si
tiene la capacidad, tiene labores y responsabilidades bien
definidas y sabe cada quién lo que se espera de él
(ella), tiene las habilidades y el conocimiento así como
las herramientas y recursos para hacer su trabajo y recibe
comentarios favorables y estímulos por su buen desarrollo.
Entrenamiento y desarrollo de habilidades es un componente
básico, ya que permite a la gente a cumplir con las
expectativas que se enfrentan al trabajo cambiante. Este
entrenamiento y/o capacitación debe de ser considerado
como un plan formal, en donde el avance en las destrezas sea
adecuadamente controlado y conduzca a mayores responsabilidades y
oportunidades de desarrollo del personal.

2.7.6. Sistemas Computarizados de Administración de
Mantenimiento (CMMS)

Las prácticas exitosas de mantenimiento dependen
bastante en un sistema robusto de información. Esto
involucra tener un programa que sea capaz, que tenga buen
respaldo y sea relativamente fácil de usar. Los
módulos deben ser consistentes con los estándares
de la industria. Estas áreas incluyen:
administración de información del equipo, control
de órdenes de trabajo, mantenimiento preventivo, control
de inventarios, control de documentación, seguridad del
sistema, facilidad de uso, configuraciones de usuarios y
registros.

El sistema CMMS debe entregar herramientas precisas y
efectivas para la evaluación y administración de
mantenimiento, ingeniería, producción, operaciones,
adquisiciones, contabilidad, entre otros. Una organización
que tenga un sistema CMMS, pueden encontrarse en la necesidad de
agregar un módulo para "generación de informes" o
incluso adquirir un módulo de otro proveedor. Como
mínimo, los tipos de informes y seguimientos que debe
incluir un sistema CMMS son:

• Órdenes de Trabajo
  abiertas.

• Órdenes de Trabajo
  cerradas.

• Tiempo promedio entre
  fallas.

• Costos unitarios.

• Cumplimiento de Programas.

• Efectividad de Mantenimiento
  Preventivo.

• Asignación de mano de
  obra.

• Demanda / Uso de Repuestos.

• Eficiencia de
  Abastecimiento.

2.7.7. Planificación, programación y
control

La mayor parte del trabajo de mantenimiento puede
planearse con anticipación y debiera serlo. Mejorar la
productividad y el valor agregado del trabajo del personal de
mantenimiento depende grandemente en la planeación
apropiada de las actividades. La falta de un proceso organizado y
estandarizado puede restringir substancialmente una
operación de mantenimiento en el logro de su objetivo de
dar servicio según las necesidades de la
organización.

2.7.8. Gestión de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo

El Mantenimiento Preventivo (MP) puede incluir trabajo
realizado en equipo seleccionado a través de contratos de
servicio, inspecciones, actividades de limpieza, pruebas,
esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado. La
actividad más significativa que ocurre en MP es la
inspección, que debe llevar a una detección y
corrección tempranas. MP es un componente muy importante
para movilizarse de reactivo a proactivo a través de la
detección y corrección tempranas.

El mantenimiento predictivo puede incluir:
análisis de vibración, métodos de pulsos de
impacto, ultrasonido, análisis termográfico,
análisis de aceite, comparaciones de corrientes de pico,
análisis de refrigerante, análisis de
partículas de desgaste y tendencias de
desempeño.

2.7.9. Flujo de Trabajo

La orden de trabajo (OT) es una parte integral de una
operación efectiva de mantenimiento. La importancia de
este documento en papel o forma electrónica es que permite
controlar y supervisar las actividades de trabajo. Uno de sus
propósitos más significantes es analizar el trabajo
realizado, identificar su costo, las pérdidas y tendencias
de los problemas.

Todo trabajo ejecutado debe ser capturado en una OT
– 8 horas de permanencia en el trabajo contra 8 horas en
órdenes de trabajo. Se debe definir los tipos de
órdenes de trabajo que su organización
necesitará. Se incluyen categorías tales como:
programadas, correctivas, emergencia, etc. La OT será la
herramienta primaria para administrar los recursos y medir la
efectividad del departamento de mantenimiento.

2.7.10. Control de Inventarios

El propósito de esta área de
práctica es refinar las bodegas de mantenimiento y el
proceso de adquisición para hacer más eficaz la
compra de repuestos. Está enfocado en tener los repuestos
correctos en el lugar preciso en el momento apropiado.

Se debe optimizar el inventario, de manera que los
repuestos y partes estén disponibles para el mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo sin juntar polvo sin sentido
en estantes y áreas de bodegas. Para lograr esta
optimización se requiere una buena comunicación
entre los gerentes de almacén, compradores y el personal
de mantenimiento. Las discusiones deben centrarse en el uso de
las partes, rutinas de mantenimiento, demandas anticipadas datos
del uso histórico. En empresas con sitios
múltiples, se debe también considerar centralizar
los gastos, cuales son los ítems críticos y los que
se usan muy raramente. Se deben modificar las operaciones de
mantenimiento para permitir mayor control y menos desperdicio en
la gestión de inventarios.

Minimizar el uso pobre de los activos de la
compañía puede ser alcanzado de muchas maneras.
Estas podrían incluir rotación, control de costos,
prácticas eficientes de compra, conteos juiciosos de
inventario, almacenamiento por el proveedor, registros de
salidas, acceso restringido, personal de cobertura, así
como minimizar el almacenamiento de repuestos.

Este aspecto es de significativa importancia para
garantizar la disponibilidad de los equipos y sistemas tanto para
las reposiciones planificadas como para los inevitables
imprevistos. Asimismo es esencial la custodia y correcta
conservación de los mismos aplicando consecuentemente la
economía de almacenes según la legislación
aprobada a tal efecto.

2.7.11. Control Financiero

Esta área tiene que ver con los procedimientos de
control fiscal de la organización de mantenimiento. Puede
incluir: control del presupuesto, monitoreo de costos de
contratistas, y control de costos en general de labor y
materiales. Puede incluir también el monitoreo requerido
para efectuar decisiones en la reparación o
renovación de equipo y bienes en general.

2.7.12. Integración y trabajo en equipo

Se debe incrementar la participación de los
trabajadores en las actividades de cuidado básico del
equipo. Lo más lógico incluye a operadores que
lleven a cabo responsabilidades básicas como: limpieza
cotidiana, tareas de lubricación, ajustes, apriete de
tornillos o conexiones e inspección, así como
reemplazos y reparaciones menores. Esto se debe hacer en forma de
Mantenimiento Productivo Total (TPM) u otro proceso estructurado
similar que motive el sentimiento de "propiedad", involucramiento
y que mejore la confiabilidad del equipo.

2.7.13. Mejora Continua

Mejoramiento continuo es la búsqueda constante de
mejores formas de hacer el trabajo. Es encaminarse a la
excelencia mediante cambios pequeños pero acumulativos.
Esto involucra hacer comparaciones con otras organizaciones de
alta calidad. Se le denomina Benchmarking o sea
comparación de marcas. También implica auditar y
monitorear nuestras actividades para reducir la posibilidad de
pérdidas imperceptibles o falla en el cumplir con los
estándares establecidos.

Uno de los factores importantes para la mejora continua
es la capacitación del personal que colabora en
reducción de costos, esfuerzos, material, y capacidad de
producción. Cada miembro del equipo de mantenimiento debe
ser incentivado para proponer mejoras.

2.7.14. Sistemas de seguridad y medio ambiente

La implementación de un sistema de seguridad es
de extrema importancia para completar un mantenimiento de clase
mundial, donde se analizan los riesgos industriales dentro de las
áreas y se implementan prácticas de trabajo seguro
así como la evaluación y minimización del
impacto ambiental que puedan causar las actividades a
ejecutar.

Prácticas
que Sustentan al MCM

1. Organización centrada en equipos de
trabajo: Se refiere al análisis de procesos y
resolución de problemas a través de equipos de
trabajo multidisciplinarios.

2. Contratistas orientados a la productividad:
Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que
conlleven a no incentivar el incremento en las horas – hombres
utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y
servicios: Considera que los inventarios de materiales sean
gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades
requeridas en el momento apropiado y a un costo total
óptimo.

4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos
de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento,
programa de incentivos y reconocimiento.

5. Planificación y Programación
Proactiva: Orientada a la confiabilidad operacional,
maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada,
incrementando el tiempo de permanencia en operación de los
equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los
niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo
por unidad producida.

6. Procesos orientados al mejoramiento
continúo: Consiste en buscar continuamente la manera
de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras
promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las
gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la
cultura de todos en la organización.

7. Gestión disciplinada de procura de
materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado
y unificado en toda la corporación, que garantice el
servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y
calidad, en función de convenios y tiempos de entrega
oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.

8. Integración de sistemas: Se refiere al
uso de sistemas estándares en la organización,
alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la
captura y el registro de datos para análisis.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con
una gestión rígida y disciplinada, liderizada por
profesionales.

10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad
(ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas
tecnologías /metodologías existentes del
mantenimiento predictivo.

Prácticas
que Benefician al MCM

Conclusiones

• El propósito del MCM es el de
  orientar las operaciones de mantenimiento de la empresa con
  una visión de beneficios para el negocio, en lugar de
  observar esta función como un centro de
  costes.

• MCM implica que la alta dirección
  asuma una nueva posición sobre el aporte de la
  función de mantenimiento, a la mejora de la
  rentabilidad de las inversiones que se realizan en
  activos.

• Un MCM implica liderazgo y debe ser
  demostrada su existencia en toda la
  organización.

Partes: 1, 2